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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umspritzung eines Bauteils
und dessen Positionierung.
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Das
Spritzgießen
ist ein äußerst wirtschaftliches
und vielseitiges Fertigungsverfahren in der Kunststoffverarbeitung.
Anhand dieses Verfahrens lassen sich wirtschaftlich unmittelbar
verwendbare Formteile mit großer
Stückzahl
fertigen, die oftmals in nur einem einzigen Arbeitsvorgang kostengünstig hergestellt
werden. Ein nachträgliches
Bearbeiten der Formteile ist meist nicht mehr erforderlich. Da Spritzgießwerkzeuge
kostenintensiv sind, lohnt sich das Spritzgießen jedoch nur zur Herstellung
von Massenteilen, wie beispielsweise Massenteile für die Kraftfahrzeugindustrie.
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Ein
häufig
verwendetes Verfahren in der Herstellung von Formteilen bietet das
Umspritzen von Bauteilen, etwa von induktiven Bauteilen, wie sie
beispielsweise bei der Herstellung von Reifendrucksensoren verwendet
werden, da dann ein hohes Maß an Schutz
des Bauteils selbst an sehr exponierten Installationsorten, etwa
einem Radkasten und dergleichen, erreicht werden kann. Beim Umspritzen
von Bauteilen wird das Bauteil in das so genannte Formnest eingesetzt.
Das Spritzgießwerkzeug,
das für
das Aufnehmen und Verteilen der Formmasse und das Ausformen des
Formteils verantwortlich ist, umfasst eine Düsenseite und eine Auswerferseite,
die durch eine Trennebene getrennt sind. Mit Hilfe der Spritzmaschinen-Düse wird
die Formmasse durch eine Angussbuchse in das Werkzeug eingespritzt
und verteilt sich in dem Formnest, in dem sich das Bauteil befindet.
Durch diesen Vorgang entsteht ein umspritztes Bauelement, das auf
der Auswerterseite des Werkzeuges ausgegeben wird.
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Beim
Umspritzen eines Bauteils in einem Formnest muss das Bauteil im
Formnest fixiert werden, was zumeist über vorspringende Haltenasen oder
Zapfen erfolgt, die in der Regel an der späteren Außenkontur anliegen. An diesen
Haltenasen entsteht jedoch aus dem Kunststoff des zu umspitzenden
Teils und der neuen Spritzgießmasse
eine heterogene Struktur, an der keine vollständige Verbindung der Kunststoffe
stattfindet. Daher können
an den Stellen der Haltenasen leicht Mikrorisse in der Umspritzung
auftreten, durch die wiederum Feuchtigkeit in das Innere der Umspritzung
eindringen kann, was letztendlich zum Ausfall der darin enthaltenen elektrischen
Schaltung führt.
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Es
ist daher ein schwerwiegendes Problem, speziell beim Umspritzen
von Bauteilen, eine hohe Feuchtigkeitsdichte der Umspritzung zu
erhalten.
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Vor
diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein präzises
umspritztes Bauteil zu fertigen, das eine verbesserte hermetische Umhüllung durch
die Umspritzung und insbesondere eine verbesserte Dichtigkeit gegen
das Eindringen von Feuchtigkeit in die Umspritzung aufweist, und
zugleich kostengünstig,
effizient und Material einsparend in großer Stückzahl herzustellen ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
ein Verfahren zur Umspritzung eines Bauteils, das folgende Schritte
umfasst: Anordnen des Bauteils in einer Spritzgießform in
einer vorbestimmten Position und Umspritzen des Bauteils mit der
Formmasse, wobei zumindest ein Materialstrahl zur Einführung der
Vergussmasse so auf das Bauteil ausgerichtet ist, dass das Bauteil
während
des Umspritzens in der vorbestimmten Position gehalten wird. Durch die
Verwendung dieses Verfahrens ist es möglich, ein äußerst präzises Bauteil mit Gehäuse zu bilden,
wobei zumindest in einer Richtung eine Fixung des Bauteils im Formnest
durch Verwendung von Haltenasen entfallen kann und die Lagehaltung
in dieser Richtung durch den Anpressdruck von dem eingespritzten
Material erreicht wird. In der Richtung, in der das Bauteil in der
Spritzgießform
durch den Anpressdruck gehalten wird, treten keine Verbindungen
von Halteelementen mit der späteren
Außenkontur
auf. Dadurch entfällt
zumindest in einer Richtung die Inhomogenität in der Umhüllung, was
das Feuchtigkeitsproblem größtenteils
löst, da
in den anderen Richtigen des Bauteils dichtende Deckelemente vorsehbar
sind.
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Durch
die Auswahl eines geeigneten Materialstrahldruckes und einer geeigneten
Materialstrahlausrichtung lassen sich Deformationen bzw. Verschiebungen
beim Umspritzen von Bauteilen vermeiden, wodurch zusätzlich die
Fertigungskosten verringert und Material eingespart werden können. Ein
Verrutschen des Bauteils kann sowohl durch einen zu niedrigen als
auch einen zu hohen Druck hervorgerufen werden. Bei der Verwendung
eines zu niedrigen Druckes wird das Bauteil am Beginn des Einspritzens aufschwimmen
und sich dadurch nach oben hin verschieben. Bei der Verwendung eines
zu hohen Druckes wird das Bauteil je nach Auftreffwinkel der einspritzenden
Formmasse nach oben bzw. nach unten oder zur Seite hin verschoben.
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Des
Weiteren können
aber auch durch die Kunststoffumspritzung hervorgerufene Spritzgießfehler
vermieden oder zumindest reduziert werden, wie beispielsweise Einfallstellen,
Rillen oder Vakuumhohlräume,
da für
die Positionierung des Bauteils der Einspritzdruck lange genug aufrechterhalten
werden muss, und somit ein Entstehen eines zu niedrigen Nachdruckes
nahezu ausgeschlossen werden kann.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird mindestens ein zweiter Materialstrahl
mit Formmasse auf das Bauteil gerichtet, um das Bauteil in der vorbestimmten
Position zu halten. Durch die Verwendung dieser Ausführungsform
ergeben sich dieselben Vorteile, wie sie in der vorherigen Ausführungsform
dargelegt wurden. Des Weiteren kann durch dieses Verfahren das Positionieren
des Bauteiles noch effizienter verwirklicht werden, wodurch eine
schnelle Prozessabfolge gewährleistet
werden kann und noch mehr Fertigungskosten eingespart werden können, und
eine noch höhere Dichtigkeit
erhalten wird.
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In
weiteren bevorzugten Ausführungsformen trifft
der mindestens eine Materialstrahl senkrecht auf das Bauteil auf
bzw. treffen alle auf das Bauteil auftreffende Materialstrahlen
senkrecht auf. Durch die Verwendung von senkrecht auf das Bauteil
auftreffenden Materialstrahlen wird eine genaue Verteilung der Formmasse
im Formnest gewährleistet,
wodurch beispielsweise Vakuumhohlräume vermieden werden. Des Weiteren
wird durch das direkte Anvisieren des Bauteils eine Freistrahlbildung
vermieden. Hier handelt es sich um einen sichtbaren Massestrang, der
von der nachfolgenden Masse umspritzt wird und besonders dann auftritt,
wenn der Schmelzstrahl bzw. Materialstrahl im Werkzeug mit großen Hohlräumen nicht
unmittelbar auf die Werkzeugwand oder auf ein Hindernis trifft.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
wird mindestens ein zweiter Materialstrahl auf das Bauteil gerichtet,
wobei der mindestens eine Materialstrahl und der mindestens eine
zweite Materialstrahl geneigt zur Senkrechten eines jeweils durch
einen auftreffenden Strahl definierten Bauteilflächenbereichs auftreffen. Durch
Verwendung dieser Ausführungsform
wird ebenfalls die zuvor erwähnte
Freistrahlbildung vermieden. Durch die in einem Winkel zum Bauteil
befindlichen Materialstrahlen wird ein äußerst effizientes und ein leichtes
Positionieren bzw. In-Position-Halten des Bauteils gewähr leistet, da
beispielsweise durch Einstellung der Einfallsrichtung eine gewünschte Aufteilung
der durch den Materialstrahl erzeugten Kraft erreicht werden kann,
wodurch auch ermöglicht
wird, dass verschiedene Arten von Spritzgießmaschinen, bei denen beispielsweise die
Trennebene des Werkzeugs waagerecht oder horizontal ausgerichtet
ist, eingesetzt werden können.
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Eine
weitere bevorzugte Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung umfasst: Ausbilden einer Auftrefffläche für den mindestens
einen Materialstrahl in dem Bauteil, wobei die Auftrefffläche so positioniert
ist, dass eine relative Orientierung des Bauteils in der Spritzgießform bzw.
dem Formnest während
des Spritzvorgangs bewahrt bleibt. Vorzugsweise ist diese Auftrefffläche eben
ausgebildet. Dadurch wird ein einfaches Justieren des Strahls zum
Bauteil und damit ein effektives Positionieren mittels des Materialstrahls
gewährleistet,
so dass das Bauteil auf effiziente Art und Weise in Position gehalten
wird, um Deformationen beim Spritzen von dem Bauteil zu vermeiden.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist eine zweite Auftrefffläche für den mindestens
einen zweiten Materialstrahl vorgesehen. Daraus ergeben sich dieselben Vorteile
wie zuvor bei der einen Auftrefffläche für den mindestens einen Materialstrahl.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform umfasst das zu umspritzende
Bauteil einen Bauteilkörper,
der vorteilhafterweise mit Hilfe eines Spritzgießverfahrens hergestellt wird.
Die Verwendung eines Spritzgießverfahrens
ermöglicht
die Verringerung der Fertigungskosten und die Herstellung einer
großen
Stückzahl
von Bauteilen.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung wird der Bauteilkörper
mit Leiterdraht bewickelt. Des Weiteren sind mindestens zwei Vorrichtungen
für das
Befestigen von Kontaktenden des Leiterdrahts auf dem Bauteilkörper vorgesehen,
um Kontaktanschlussstellen zu bilden. Außerdem wird das Spritzgießverfahren
so ausgeführt,
dass die mindestens zwei Vorrichtungen für das Befestigen der Kontaktenden
beim Umspritzen des Bauteils mit der Formmasse bedeckt werden und die
Kontaktanschlussstellen frei bleiben. Ein Bedecken der Befestigungsvorrichtungen
mit Formmasse bzw. ein Freilassen der Kontaktanschlussstellen ist insbesondere
durch das effiziente Positionieren bzw. In-Position-Halten des Bauteils
gewährleistet.
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In
einer weiteren Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist der Bauteilkörper und ein durch Umspritzen
erzeugtes Bauteilgehäuse
aus demselben Material hergestellt. Somit können Fertigungskosten und Materialkosten
eingespart werden, wobei das Bauteil und das durch Umspritzen hergestellte
Gehäuse
vergleichbare Eigenschaften, beispielsweise hinsichtlich des Temperaturverhaltens und
dergleichen aufweisen.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist der Bauteilkörper und das durch Umspritzen
erzeugte Bauteilgehäuse aus
unterschiedlichen Materialien hergestellt. Durch die Verwendung
von unterschiedlichen Materialien können die an das Bauteil gestellten
Anforderungen optimal erfüllt
werden und gleichzeitig durch die Verwendung eines formbeständigen Gehäusematerials ausreichend
geschützt
werden.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung sind an den distalen Enden des Bauteilkörpers Abstellflächen vorgesehen,
um das Anordnen des Bauteiles in der Spritzgießform in der vorbestimmten
Position zu erleichtern.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung sind Erhöhungen an den distalen Enden
der Wicklung angebracht, die den Umfang des Bauteilkörperquerschnitts
teilweise umschließen.
Durch das Anbringen von Erhöhungen wird
ein Verrutschen des Leiterdrahts beim Umspritzen des Bauteils verhindert.
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Weitere
vorteilhafte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung sind in den angefügten Ansprüchen angegeben. In der folgenden
Beschreibung sind mit Bezug zu den begleitenden Zeichnungen weitere
Ausführungsbeispiele
detailliert beschrieben. In den beiliegenden Zeichnungen zeigen:
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1A eine
dreidimensionale Ansicht eines Bauteilkörpers mit einer Wicklung und
Vorrichtungen zum Befestigen von Kontaktenden gemäß der bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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1B eine
dreidimensionale Rückansicht des
Bauteilkörpers
mit der Wicklung, den Kontaktenden, und Abstellflächen;
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2A eine
dreidimensionale Ansicht eines gegossenen Formteils, das das Bauteil
umschließt;
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2B Auftreffflächen in
dem Bauteil, die ausgebildet sind, um das Positionieren des Bauteils im
Formnest zu erleichtern;
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2C eine
dreidimensionale Rückansicht des
gegossenen Formteils, das das Bauteilumschließt.
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1A zeigt
ein Bauteil 100 mit einem Bauteilkörper 101, der durch
ein Spritzgießverfahren
hergestellt werden kann. Ein Spritzgießverfahren ermöglicht die
Herstellung von Bauteilen mit komplexer Geometrie, unterschiedlichen
Wanddicken, guten Oberflächeneigenschaften
und verschiedenen Werkstoffkombinationen. Außerdem können mittels dieses Verfahrens
große
Mengen an Bauteilen kostengünstig
hergestellt werden. Der Bauteilkörper 101 ist
mit einem Leiterdraht bzw. einer oder mehreren Wicklungen 102 bewickelt.
An distalen Enden 110 der Wicklung 102 sind Erhöhungen 103 angebracht,
die den Umfang des Bauteilkörperquerschnitts
teilweise umschließen.
Durch die Verwendung der Erhöhungen 103 wird
ein Verrutschen des Leiterdrahtes 102 während des Umspritzen des induktiven
Bauteils 100 unter hohem Druck verhindert. Des Weiteren
weist der Bauteilkörper 101 mindestens
zwei Vorrichtungen 104 für das Befestigen von Kontaktenden
auf dem Bauteilkörper 101 auf,
die an deren oberen Ende Vorsprünge 105 aufweisen,
um mit dem Leiterdraht 102 in Kontakt zu treten. Der Bauteilkörper 101 ist
zylinderförmig
ausgebildet und weist einen runden Querschnitt auf, jedoch kann
der Bauteilkörper 101 gemäß den Anwendungsanforderungen
einen ovalen, quadratischen, oder rechteckigen Querschnitt aufweisen.
Des Weiteren ist der Bauteilkörper 101 in
Form eines Hohlkörpers
ausgebildet, um gegebenenfalls einen Magnetkern aufnehmen zu können.
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Vorzugsweise
ist der Bauteilkörper 101 aus Kunststoff
hergestellt, der eine geringe Dichte und eine hohe Festigkeit aufweist,
und der im Gegensatz zu Metallen gut korrosionsbeständig ist.
Um die Eigenschaften von Kunststoffen an die Bedürfnisse des Bauteils anzupassen,
können
im allgemeinen verschiedene Zusätze
beigemischt werden. So können beispielsweise
Katalysatoren für
die Wärmebeständigkeit,
Formtrennmittel für
ein leichteres Entformen, Holz-Gesteinsmehl oder Kreide zur Kostenersparnis, oder
Fasern und Gewebe für
die Erhöhung
der Steifigkeit beigemengt werden. Typische Grundstoffe zur Herstellung
von umspritzten Bauteilen sind Thermoplaste, die eine hohe Schmelztemperatur
(bis 300°C) und
eine geringe Dichte (im Mittel ca. 1 g/cm3)
aufweisen und je nach Anforderung unterschiedliche Eigenschaften
besitzen. Es können
auch je nach Anwendung andere Kunststoffe, wie beispielsweise Elastomere
oder Duroplaste, eingesetzt werden, die jedoch andere chemische
und physikalische Eigenschaften aufweisen. Im Allgemeinen werden
diese Kunststoffe zerkleinert, um eine bessere Verteilung beim Mischen,
ein gleichmäßigeres
Dosieren und ein schnelleres Aufschmelzen zu gewährleisten. Ein großer Vorteil
bei der Verwendung von Kunststoffen ist die Wiederverwendbarkeit
dieser Substanzen. Zum einen ist eine direkte Wiederverwertung für neue Produkte
möglich,
und zum anderen können
durch thermische und chemische Prozesse Kunststoffe in ihre Grundbestandteile
zerlegt werden und als Rohstoffe wiederverwendet werden.
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1B zeigt
eine Rückansicht
des induktiven Bauteils 100 mit dem Bauteilkörper 101,
dem Leiterdraht 102, den Erhöhungen 103, den Vorrichtungen 104 für das Befestigen
von den Kontaktenden der Wicklung und die Vorsprünge 105. Des Weiteren sind
in der 1B an den distalen Enden 111 des Bauteilkörpers 101 Abstellflächen 106 vorgesehen, um
das Anordnen des Bauteiles in dem Formnest in der vorbestimmten
Position zu erleichtern. Die Abstellflächen 106 und die unteren
Enden der Befestigungsvorrichtungen 104 weisen dieselbe
Höhe auf, die
gleichzeitig auch als Formmassengrenze dient. Dadurch wird gewährleistet,
dass die mindestens zwei Vorrichtungen 104 für das Befestigen
der Kontaktenden beim Umspritzen des Bauteiles mit der Formmasse
bedeckt werden und die Kontaktanschlussstellen 107 frei
bleiben.
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2A zeigt
eine dreidimensionale Ansicht eines gegossenen Formteils 200,
das das Bauteil 100 umschließt. Das Formteil 200 umfasst
ein Gehäuse 201,
das als Schutz für
das in den 1A und 1B gezeigte
Bauteil 100 gegen Umwelteinflüsse, wie beispielsweise Feuchtigkeit,
dient. Das gegossene Formteil 200 mit umspritztem Bauteil 100 wird
in einer Ausführungsform
als Reifendrucksensor in Radkästen
für Kraftfahrzeuge
verwendet.
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Das
Formteil 200 wird mittels eines Spritzgießverfahrens
hergestellt. Der Materialstrahl, der dabei aus der Düse der nicht
gezeigten Spritzgussvorrichtung in das Formnest gelangt, wird auch
Anguss genannt. Für
die erfindungsgemäßen Ausführungsformen
werden vorzugsweise ein Punktanguss oder ein Heißkanal verwendet. Beim Punktanguss verbleibt
eine kleine Markierung am Formteil, die jedoch meist nicht nachbearbeitet
werden muss. Ein Vorteil des Punktangusses liegt in der vollautomatischen
Trennung vom Formnest. Es kommt jedoch vor, dass Material im Anguss-System
verloren geht. Deshalb ist es vorteilhaft die Formmasse zu temperieren
und die Fließfähigkeit
zu erhalten. Diese Art des Angusses wird als Heißkanal bezeichnet. Auch hier
ist kein Nachbearbeiten notwendig und der Materialeinsatz wird auf
ein Minimum reduziert.
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Ein
wichtiges Element bei diesem Verfahren ist die Spritzeinheit (nicht
gezeigt), durch die man physikalische Faktoren, wie Druck, Temperatur
und Geschwindigkeit des Materialstrahls, beeinflussen kann. In einem
ersten Arbeitsschritt wird der zerkleinerte Kunststoff bis zu einer
Düse transportiert,
um die Einspritzphase zu beginnen. Dabei sind vor allem die zuvor
erwähnten
physikalischen Faktoren, wie Druck, Temperatur und Geschwindigkeit,
zu beachten, um Spritzgießfehler
zu vermeiden. Beispielsweise können
sich durch eine zu hohe Massetemperatur und ein zu niedriger Nachdruck
Vakuumhohlräume oder
Einfallstellen bilden. Auch können
durch zu niedrigen Einspritzdruck und zu niedriger Massetemperatur
eine unvollständige
Formfüllung
oder Rillen entstehen, wobei im letzteren Fall die Formmasse beim
Einspritzvorgang an der Oberfläche
zu schnell erstarrt, wodurch der Fließwiderstand zu groß und der
Quellfluss gestört
wird. Des Weiteren können durch
zu hohe Massetemperatur Glasblasen entstehen bzw. durch zu niedrige
Massetemperatur die Granulatkörner
unaufgeschmolzen bleiben.
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Die
Wahl des geeigneten Druckes ist jedoch vor allem beim Umspritzen
von Bauteilen von großer Bedeutung.
Durch das Umspritzen des in den 1A und 1B gezeigten
Bauteils 100 kann bei der Verwendung von einem zu niedrigen
Druck das Bauteil 100 aufschwimmen und somit aus seiner
Position verschoben werden. Durch Verwendung eines zu hohen Druckes
kann das Bauteil 100 ebenfalls aufschwimmen und je nach
Düsenlage
nach oben, unten oder zur Seite hin verschoben werden. Die durch
diese Positionsverschiebung hervorgerufene Deformation beim Umspritzen
von Bauteilen führt
somit zu einem hohen Materialeinsatz, zu hohen Fertigungskosten
und langen Leerlaufzeiten, da die Spritzgießmaschine immer wieder neu
justiert werden muss.
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Gemäss der vorliegenden
Erfindung wird ein Verfahren zur Umspritzung eines Bauteiles verwendet,
das ein Anordnen eines Bauteiles in einer Spritzgießform in
einer vorbestimmten Position, und das Umspritzen eines Bauteils
mit Formmasse umfasst, wobei zumindest ein Materialstrahl zur Einführung der
Formmasse so auf das Bauteil ausgerichtet ist, dass das Bauteil
während
des Umspritzens in der vorbestimmten Position gehalten wird. Somit
ist das erfindungsgemäße Verfahren „selbst-positionierend", da zumindest ein
Materialstrahl gleichzeitig auch zur Positionierung des Bauteils
dient. Damit entfällt
die Notwendigkeit, in der Richtung des einfallenden Materialstahls
das zu umspritzende Bauteil mit Hilfe von Haltenasen im Formnest
zu fixen, wodurch inhomogene, und daher nicht ganz feuchtigkeitsdichte
Stellen in der Spritzgießumhüllung vermieden
werden.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform
wird ein zweiter Materialstrahl mit Formmasse auf das Bauteil gerichtet,
um das Bauteil in der vorbestimmten Position zu halten. Dadurch
wird ein präzises Ausbilden
des umgossenen Bauteils 100 gewährleistet, da ein Verrutschen
und insbesondere ein Aufschwimmen durch den fixierenden Materialstrahl
verhindert wird. Somit werden Deformationen beim Umspritzen von
Bauteilen vermieden, was vorteilhafterweise zu einer Verringerung
der Fertigungskosten und zu einem niedrigeren Materialeinsatz aufgrund des
geringeren Ausschusses führt,
und außerdem eine
effiziente Arbeitsweise aufgrund von Leerlaufzeiteneinsparungen
durch den Wegfall von Nachjustierungen gewährleistet. Durch die Verwendung zweier
oder mehrerer Materialstrahlen kann das Positionieren des Bauteiles
noch effizienter gestaltet werden, da der exakte Bereich des Auftreffens
der Materialstrahlen im Vergleich zu einem einzelnen Materialstrahl
weniger kritisch ist, wodurch eine sehr zuverlässige und schnelle Prozessabfolge
gewährleistet
werden kann und noch mehr Fertigungskosten eingespart werden können. In
einer bevorzugten Ausführungsform
werden für
ein Bauteil, etwa das Bauteil 100, zwei fixierende Materialstrahlen
verwendet, die das Bauteil an beabstandeten Endbereichen 220 treffen,
wie dies nachfolgend detaillierter beschrieben ist.
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Wie
in der 2a gezeigt, trifft der mindestens
eine Materialstrahl A auf einen Endbereich 210 senkrecht
auf das Bauteil auf bzw. treffen alle auf das Bauteil auftreffenden
Materialstrahlen A' und
A'' senkrecht auf die
beabstandeten Endbereiche 220 auf. Beide Verfahrensweisen
ermöglichen
ein präzises
Positionieren des Bauteils 100 im Formnest.
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Auch
ist es möglich,
dass in weiteren Ausführungsformen
der mindestens eine Materialstrahl B' und der mindestens zweite Materialstrahl
B'' geneigt zur Senkrechten
eines jeweils durch den auftreffenden Strahl definierten Bauteilflächenbereichs 220 auftreffen,
wodurch sich die selben Vorteile wie bei den senkrechten Materialstrahlen
ergeben. Ferner kann auch nur einen geneigten Materialstrahl (nicht gezeigt)
verwendet werden, da auch bei dieser Ausführungsform das nicht erwünschte Aufschwimmen bzw.
Verschieben vermieden werden kann. Durch die in einem Winkel zum
Bauteil befindlichen Materialstrahlen B' und B'' wird
ein äußerst effizientes
und ein leichtes Positionieren bzw. In-Position-Halten des Bauteils
gewährleistet,
weil eine sehr gut stabilisierende Wirkung durch geeignetes Einstellen
des Auftreffwinkels erreicht wird, wodurch ermöglicht wird, dass verschiedene
Arten von Spritzgießmaschinen eingesetzt
werden können.
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Durch
die erfindungsgemäßen Ausführungsformen
wird vorteilhafterweise eine Freistrahlbildung vermieden. Eine Freistrahlbildung
entsteht durch einen sich nicht ausbildenden Quellfluss der Kunststoffmasse
im Formnest. Dies tritt besonders dann auf, wenn der Materialstrahl
nicht unmittelbar auf die Formnestwand oder ein Hindernis im Formnest
trifft. Durch das Auftreffen des Materialstrahls bzw. des Schmelzstrahls
auf das Bauteil 100 wird ein derartiger Spritzgießfehler
vermieden oder zumindest deutlich reduziert.
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In
der 2B sind Auftreffflächen 222 in dem Bauteil 100 ausgebildet,
um das Positionieren des Bauteils 100 im Formnest zu erleichtern,
wobei die Auftreffflächen 222 so
positioniert ist, dass die Materialstrahlen stets eine stabilisierende
Kraft auf das Bauteil ausüben,
um damit eine relative Orientierung des Bauteils in der Spritzgießform während des Spritzvorgangs
zu bewahren. Vorzugsweise sind diese Auftreffflächen 222 in Form von
ebenen Flächen ausgebildet
und befindet sich vorzugsweise an den oberen distalen Enden des
Bauteilkörpers 101.
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2C zeigt
eine dreidimensionale Rückansicht
des gegossenen Formteils 200, das das Bauteil 100 umschließt, das
Gehäuse 201 und
einen Bereich 202, der der Wicklung 102 des Bauteils 100 aus
den 1A und 1B entspricht.
Die an den distalen Enden 111 des Bauteilkörpers 101 vorgesehenen Abstellflächen 206,
bzw. 106 in der 1B, die
das Anordnen des Bauteils in der Spritzgießform in der vorbestimmten
Position erleichtern, und die mindestens zwei Vorrichtungen 207,
bzw. 107 in der 1A und 1B,
für das
Befestigen der Kontaktenden auf dem Bauteilkörper 101 bilden die
Formmassengrenze für
das zu umspritzende Bauteil 100, um die Kontaktanschlussstellen 207 frei
zu lassen.