DE102006004404B4 - Verfahren zur Umspritzung eines Bauteils - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Umspritzung eines Bauteils, das die Schritte umfasst:
Anordnen des Bauteils in einer Spritzgussform in einer vorbestimmten Position,
Umspritzen des Bauteils mit Formmasse, wobei zumindest zwei das Bauteil fixierende Materialstrahlen mit Formmasse an beabstandeten Flächenbereichen auf das Bauteil auftreffen, so dass dieses während des Umspritzens in der vorbestimmten Position gehalten wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umspritzung eines Bauteils und dessen Positionierung.
  • Das Spritzgießen ist ein äußerst wirtschaftliches und vielseitiges Fertigungsverfahren in der Kunststoffverarbeitung. Anhand dieses Verfahrens lassen sich wirtschaftlich unmittelbar verwendbare Formteile mit großer Stückzahl fertigen, die oftmals in nur einem einzigen Arbeitsvorgang kostengünstig hergestellt werden. Ein nachträgliches Bearbeiten der Formteile ist meist nicht mehr erforderlich. Da Spritzgießwerkzeuge kostenintensiv sind, lohnt sich das Spritzgießen jedoch nur zur Herstellung von Massenteilen, wie beispielsweise Massenteile für die Kraftfahrzeugindustrie.
  • Ein häufig verwendetes Verfahren in der Herstellung von Formteilen bietet das Umspritzen von Bauteilen, etwa von induktiven Bauteilen, wie sie beispielsweise bei der Herstellung von Reifendrucksensoren verwendet werden, da dann ein hohes Maß an Schutz des Bauteils selbst an sehr exponierten Installationsorten, etwa einem Radkasten und dergleichen, erreicht werden kann. Beim Umspritzen von Bauteilen wird das Bauteil in das so genannte Formnest eingesetzt. Das Spritzgießwerkzeug, das für das Aufnehmen und Verteilen der Formmasse und das Ausformen des Formteils verantwortlich ist, umfasst eine Düsenseite und eine Auswerferseite, die durch eine Trennebene getrennt sind. Mit Hilfe der Spritzmaschinen-Düse wird die Formmasse durch eine Angussbuchse in das Werkzeug eingespritzt und verteilt sich in dem Formnest, in dem sich das Bauteil befindet. Durch diesen Vorgang entsteht ein umspritztes Bauelement, das auf der Auswerferseite des Werkzeuges ausgegeben wird.
  • Beim Umspritzen eines Bauteils in einem Formnest muss das Bauteil im Formnest fixiert werden, was zumeist über vorspringende Haltenasen oder Zapfen erfolgt, die in der Regel an der späteren Außenkontur anliegen. An diesen Haltenasen entsteht jedoch aus dem Kunststoff des zu umspitzenden Teils und der neuen Spritzgießmasse eine heterogene Struktur, an der keine vollständige Verbindung der Kunststoffe stattfindet. Daher können an den Stellen der Haltenasen leicht Mikrorisse in der Umspritzung auftreten, durch die wiederum Feuchtigkeit in das Innere der Umspritzung eindringen kann, was letztendlich zum Ausfall der darin enthaltenen elektrischen Schaltung führt.
  • Es ist daher ein schwerwiegendes Problem, speziell beim Umspritzen von Bauteilen, eine hohe Feuchtigkeitsdichte der Umspritzung zu erhalten.
  • Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein präzises umspritztes Bauteil zu fertigen, das eine verbesserte hermetische Umhüllung durch die Umspritzung und insbesondere eine verbesserte Dichtigkeit gegen das Eindringen von Feuchtigkeit in die Umspritzung aufweist, und zugleich kostengünstig, effizient und Material einsparend in großer Stückzahl herzustellen ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Umspritzung eines Bauteils, gemäß Anspruch 1. Durch die Verwendung dieses Verfahrens ist es möglich, ein äußerst präzises Bauteil mit Gehäuse zu bilden, wobei zumindest in einer Richtung eine Fixierung des Bauteils im Formnest durch Verwendung von Haltenasen entfallen kann und die Lagehaltung in dieser Richtung durch den Anpressdruck von dem eingespritzten Material erreicht wird. In der Richtung, in der das Bauteil in der Spritzgießform durch den Anpressdruck gehalten wird, treten keine Verbindungen von Halteelementen mit der späteren Außenkontur auf. Dadurch entfällt zumindest in einer Richtung die Inhomogenität in der Umhüllung, was das Feuchtigkeitsproblem größtenteils löst, da in den anderen Richtigen des Bauteils dichtende Deckelemente vorsehbar sind.
  • Durch die Auswahl eines geeigneten Materialstrahldruckes und einer geeigneten Materialstrahlausrichtung lassen sich Deformationen bzw. Verschiebungen beim Umspritzen von Bauteilen vermeiden, wodurch zusätzlich die Fertigungskosten verringert und Material eingespart werden können. Ein Verrutschen des Bauteils kann sowohl durch einen zu niedrigen als auch einen zu hohen Druck hervorgerufen werden. Bei der Verwendung eines zu niedrigen Druckes wird das Bauteil am Beginn des Einspritzens aufschwimmen und sich dadurch nach oben hin verschieben. Bei der Verwendung eines zu hohen Druckes wird das Bauteil je nach Auftreffwinkel der einspritzenden Formmasse nach oben bzw. nach unten oder zur Seite hin verschoben.
  • Des Weiteren können aber auch durch die Kunststoffumspritzung hervorgerufene Spritzgießfehler vermieden oder zumindest reduziert werden, wie beispielsweise Einfallstellen, Rillen oder Vakuumhohlräume, da für die Positionierung des Bauteils der Einspritzdruck lange genug aufrechterhalten werden muss, und somit ein Entstehen eines zu niedrigen Nachdruckes nahezu ausgeschlossen werden kann.
  • Somit kann durch dieses Verfahren eine schnelle Prozessabfolge gewährleistet, Fertigungskosten eingespart, und eine sehr hohe Dichtigkeit erhalten werden.
  • In weiteren bevorzugten Ausführungsformen trifft mindestens ein Materialstrahl senkrecht auf das Bauteil auf bzw. treffen alle auf das Bauteil auftreffende Materialstrahlen senkrecht auf. Durch die Verwendung von senkrecht auf das Bauteil auftreffenden Materialstrahlen wird eine genaue Verteilung der Formmasse im Formnest gewährleistet, wodurch beispielsweise Vakuumhohlräume vermieden werden. Des Weiteren wird durch das direkte Anvisieren des Bauteils eine Freistrahlbildung vermieden. Hier handelt es sich um einen sichtbaren Massestrang, der von der nachfolgenden Masse umspritzt wird und besonders dann auftritt, wenn der Schmelzstrahl bzw. Materialstrahl im Werkzeug mit großen Hohlräumen nicht unmittelbar auf die Werkzeugwand oder auf ein Hindernis trifft.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform treffen mindestens zwei Materialstrahlen geneigt zur Senkrechten des jeweils durch den auftreffenden Materialstrahl definierten Bauteilflächenbereichs auf. Durch Verwendung dieser Ausführungsform wird ebenfalls die zuvor erwähnte Freistrahlbildung vermieden. Durch die in einem Winkel zum Bauteil befindlichen Materialstrahlen wird ein äußerst effizientes und ein leichtes Positionieren bzw. In-Position-Halten des Bauteils gewähr leistet, da beispielsweise durch Einstellung der Einfallsrichtung eine gewünschte Aufteilung der durch den Materialstrahl erzeugten Kraft erreicht werden kann, wodurch auch ermöglicht wird, dass verschiedene Arten von Spritzgießmaschinen, bei denen beispielsweise die Trennebene des Werkzeugs waagerecht oder horizontal ausgerichtet ist, eingesetzt werden können.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst: Ausbilden von Auftreffflächen in dem Bauteil, wobei die Auftreffflächen so positioniert sind, dass eine relative Orientierung des Bauteils in der Spritzgießform bzw. dem Formnest während des Spritzvorgangs bewahrt bleibt. Vorzugsweise sind diese Auftreffflächen eben ausgebildet. Dadurch wird ein einfaches Justieren des Strahls zum Bauteil und damit ein effektives Positionieren mittels des Materialstrahls gewährleistet, so dass das Bauteil auf effiziente Art und Weise in Position gehalten wird, um Deformationen beim Spritzen von dem Bauteil zu vermeiden.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform umfasst das zu umspritzende Bauteil einen zylinderförmigen Bauteilkörper, der vorteilhafterweise mit Hilfe eines Spritzgießverfahrens hergestellt wird. Die Verwendung eines Spritzgießverfahrens ermöglicht die Verringerung der Fertigungskosten und die Herstellung einer großen Stückzahl von Bauteilen.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Bauteilkörper mit Leiterdraht bewickelt. Des Weiteren können mindestens zwei Vorrichtungen für das Befestigen von Kontaktenden des Leiterdrahts auf dem Bauteilkörper vorgesehen sein, um Kontaktanschlussstellen zu bilden. Das Spritzgießverfahren wird so ausgeführt, dass die mindestens zwei Vorrichtungen für das Befestigen der Kontaktenden beim Umspritzen des Bauteils mit der Formmasse bedeckt werden und die Kontaktanschlussstellen frei bleiben. Ein Bedecken der Befestigungsvorrichtungen mit Formmasse bzw. ein Freilassen der Kontaktanschlussstellen ist insbesondere durch das effiziente Positionieren bzw. In-Position-Halten des Bauteils gewährleistet.
  • In einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Bauteilkörper und ein durch Umspritzen erzeugtes Bauteilgehäuse aus demselben Material hergestellt. Somit können Fertigungskosten und Materialkosten eingespart werden, wobei das Bauteil und das durch Umspritzen hergestellte Gehäuse vergleichbare Eigenschaften, beispielsweise hinsichtlich des Temperaturverhaltens und dergleichen aufweisen.
  • In einer weiteren beispielhaften bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Bauteilkörper und das durch Umspritzen erzeugte Bauteilgehäuse aus unterschiedlichen Materialien hergestellt. Durch die Verwendung von unterschiedlichen Materialien können die an das Bauteil gestellten Anforderungen optimal erfüllt werden und gleichzeitig durch die Verwendung eines formbeständigen Gehäusematerials ausreichend geschützt werden.
  • In einer weiteren beispielhaften bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind an den distalen Enden des Bauteilkörpers Abstellflächen vorgesehen, um das Anordnen des Bauteiles in der Spritzgießform in der vorbestimmten Position zu erleichtern.
  • In einer weiteren beispielhaften bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind Erhöhungen an den distalen Enden der Wicklung angebracht, die den Umfang des Bauteilkörperquerschnitts teilweise umschließen. Durch das Anbringen von Erhöhungen wird ein Verrutschen des Leiterdrahts beim Umspritzen des Bauteils verhindert.
  • Weitere beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den angefügten Ansprüchen angegeben. In der folgenden Beschreibung sind mit Bezug zu den begleitenden Zeichnungen weitere Ausführungsbeispiele detailliert beschrieben. In den beiliegenden Zeichnungen zeigen:
  • 1A eine dreidimensionale Ansicht eines Bauteilkörpers mit einer Wicklung und Vorrichtungen zum Befestigen von Kontaktenden gemäß der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
  • 1B eine dreidimensionale Rückansicht des Bauteilkörpers mit der Wicklung, den Kontaktenden, und Abstellflächen;
  • 2A eine dreidimensionale Ansicht eines gegossenen Formteils, das das Bauteil umschließt;
  • 2B Auftreffflächen in dem Bauteil, die ausgebildet sind, um das Positionieren des Bauteils im Formnest zu erleichtern;
  • 2C eine dreidimensionale Rückansicht des gegossenen Formteils, das das Bauteil umschließt.
  • 1A zeigt ein Bauteil 100 mit einem Bauteilkörper 101, der durch ein Spritzgießverfahren hergestellt werden kann. Ein Spritzgießverfahren ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit komplexer Geometrie, unterschiedlichen Wanddicken, guten Oberflächeneigenschaften und verschiedenen Werkstoffkombinationen. Außerdem können mittels dieses Verfahrens große Mengen an Bauteilen kostengünstig hergestellt werden. Der Bauteilkörper 101 ist mit einem Leiterdraht bzw. einer oder mehreren Wicklungen 102 bewickelt. An distalen Enden 110 der Wicklung 102 sind Erhöhungen 103 angebracht, die den Umfang des Bauteilkörperquerschnitts teilweise umschließen. Durch die Verwendung der Erhöhungen 103 wird ein Verrutschen des Leiterdrahtes 102 während des Umspritzen des induktiven Bauteils 100 unter hohem Druck verhindert. Des Weiteren weist der Bauteilkörper 101 mindestens zwei Vorrichtungen 104 für das Befestigen von Kontaktenden auf dem Bauteilkörper 101 auf, die an deren oberen Ende Vorsprünge 105 aufweisen, um mit dem Leiterdraht 102 in Kontakt zu treten. Der Bauteilkörper 101 ist zylinderförmig ausgebildet und weist einen runden Querschnitt auf, jedoch kann der Bauteilkörper 101 gemäß den Anwendungsanforderungen einen ovalen, quadratischen, oder rechteckigen Querschnitt aufweisen. Des Weiteren ist der Bauteilkörper 101 in Form eines Hohlkörpers ausgebildet, um gegebenenfalls einen Magnetkern aufnehmen zu können.
  • Vorzugsweise ist der Bauteilkörper 101 aus Kunststoff hergestellt, der eine geringe Dichte und eine hohe Festigkeit aufweist, und der im Gegensatz zu Metallen gut korrosionsbeständig ist. Um die Eigenschaften von Kunststoffen an die Bedürfnisse des Bauteils anzupassen, können im allgemeinen verschiedene Zusätze beigemischt werden. So können beispielsweise Katalysatoren für die Wärmebeständigkeit, Formtrennmittel für ein leichteres Entformen, Holz-Gesteinsmehl oder Kreide zur Kostenersparnis, oder Fasern und Gewebe für die Erhöhung der Steifigkeit beigemengt werden. Typische Grundstoffe zur Herstellung von umspritzten Bauteilen sind Thermoplaste, die eine hohe Schmelztemperatur (bis 300°C) und eine geringe Dichte (im Mittel ca. 1 g/cm3) aufweisen und je nach Anforderung unterschiedliche Eigenschaften besitzen. Es können auch je nach Anwendung andere Kunststoffe, wie beispielsweise Elastomere oder Duroplaste, eingesetzt werden, die jedoch andere chemische und physikalische Eigenschaften aufweisen. Im Allgemeinen werden diese Kunststoffe zerkleinert, um eine bessere Verteilung beim Mischen, ein gleichmäßigeres Dosieren und ein schnelleres Aufschmelzen zu gewährleisten. Ein großer Vorteil bei der Verwendung von Kunststoffen ist die Wiederverwendbarkeit dieser Substanzen. Zum einen ist eine direkte Wiederverwertung für neue Produkte möglich, und zum anderen können durch thermische und chemische Prozesse Kunststoffe in ihre Grundbestandteile zerlegt werden und als Rohstoffe wiederverwendet werden.
  • 1B zeigt eine Rückansicht des induktiven Bauteils 100 mit dem Bauteilkörper 101, dem Leiterdraht 102, den Erhöhungen 103, den Vorrichtungen 104 für das Befestigen von den Kontaktenden der Wicklung und die Vorsprünge 105. Des Weiteren sind in der 1B an den distalen Enden 111 des Bauteilkörpers 101 Abstellflächen 106 vorgesehen, um das Anordnen des Bauteiles in dem Formnest in der vorbestimmten Position zu erleichtern. Die Abstellflächen 106 und die unteren Enden der Befestigungsvorrichtungen 104 weisen dieselbe Höhe auf, die gleichzeitig auch als Formmassengrenze dient. Dadurch wird gewährleistet, dass die mindestens zwei Vorrichtungen 104 für das Befestigen der Kontaktenden beim Umspritzen des Bauteiles mit der Formmasse bedeckt werden und die Kontaktanschlussstellen 107 frei bleiben.
  • 2A zeigt eine dreidimensionale Ansicht eines gegossenen Formteils 200, das das Bauteil 100 umschließt. Das Formteil 200 umfasst ein Gehäuse 201, das als Schutz für das in den 1A und 1B gezeigte Bauteil 100 gegen Umwelteinflüsse, wie beispielsweise Feuchtigkeit, dient. Das gegossene Formteil 200 mit umspritztem Bauteil 100 wird in einer Ausführungsform als Reifendrucksensor in Radkästen für Kraftfahrzeuge verwendet.
  • Das Formteil 200 wird mittels eines Spritzgießverfahrens hergestellt. Die Materialstrahlen, die dabei aus der Düse der nicht gezeigten Spritzgussvorrichtung in das Formnest gelangen, werden auch Anguss genannt. Für die erfindungsgemäßen Ausführungsformen werden vorzugsweise ein Punktanguss oder ein Heißkanal verwendet. Beim Punktanguss verbleibt eine kleine Markierung am Formteil, die jedoch meist nicht nachbearbeitet werden muss. Ein Vorteil des Punktangusses liegt in der vollautomatischen Trennung vom Formnest. Es kommt jedoch vor, dass Material im Anguss-System verloren geht. Deshalb ist es vorteilhaft die Formmasse zu temperieren und die Fließfähigkeit zu erhalten. Diese Art des Angusses wird als Heißkanal bezeichnet. Auch hier ist kein Nachbearbeiten notwendig und der Materialeinsatz wird auf ein Minimum reduziert.
  • Ein wichtiges Element bei diesem Verfahren ist die Spritzeinheit (nicht gezeigt), durch die man physikalische Faktoren, wie Druck, Temperatur und Geschwindigkeit der Materialstrahlen, beeinflussen kann. In einem ersten Arbeitsschritt wird der zerkleinerte Kunststoff bis zu einer Düse transportiert, um die Einspritzphase zu beginnen. Dabei sind vor allem die zuvor erwähnten physikalischen Faktoren, wie Druck, Temperatur und Geschwindigkeit, zu beachten, um Spritzgießfehler zu vermeiden. Beispielsweise können sich durch eine zu hohe Massetemperatur und ein zu niedriger Nachdruck Vakuumhohlräume oder Einfallstellen bilden. Auch können durch zu niedrigen Einspritzdruck und zu niedriger Massetemperatur eine unvollständige Formfüllung oder Rillen entstehen, wobei im letzteren Fall die Formmasse beim Einspritzvorgang an der Oberfläche zu schnell erstarrt, wodurch der Fließwiderstand zu groß und der Quellfluss gestört wird. Des Weiteren können durch zu hohe Massetemperatur Glasblasen entstehen bzw. durch zu niedrige Massetemperatur die Granulatkörner unaufgeschmolzen bleiben.
  • Die Wahl des geeigneten Druckes ist jedoch vor allem beim Umspritzen von Bauteilen von großer Bedeutung. Durch das Umspritzen des in den 1A und 1B gezeigten Bauteils 100 kann bei der Verwendung von einem zu niedrigen Druck das Bauteil 100 aufschwimmen und somit aus seiner Position verschoben werden. Durch Verwendung eines zu hohen Druckes kann das Bauteil 100 ebenfalls aufschwimmen und je nach Düsenlage nach oben, unten oder zur Seite hin verschoben werden. Die durch diese Positionsverschiebung hervorgerufene Deformation beim Umspritzen von Bauteilen führt somit zu einem hohen Materialeinsatz, zu hohen Fertigungskosten und langen Leerlaufzeiten, da die Spritzgießmaschine immer wieder neu justiert werden muss.
  • Gemäss der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Umspritzung eines Bauteiles verwendet, das ein Anordnen eines Bauteiles in einer Spritzgießform in einer vorbestimmten Position, und das Umspritzen eines Bauteils mit Formmasse umfasst, wobei zumindest zwei das Bauteil fixierende Materialstrahlen mit Formmassen beabstandeten Flächenbereichen auf das Bauteil auftreffen, dass das Bauteil während des Umspritzens in der vorbestimmten Position gehalten wird. Somit ist das erfindungsgemäße Verfahren „selbst-positionierend”, da zumindest ein Materialstrahl gleichzeitig auch zur Positionierung des Bauteils dient. Damit entfällt die Notwendigkeit, in der Richtung des einfallenden Materialstahls das zu umspritzende Bauteil mit Hilfe von Haltenasen im Formnest zu fixen, wodurch inhomogene, und daher nicht ganz feuchtigkeitsdichte Stellen in der Spritzgießumhüllung vermieden werden.
  • Dadurch wird ein präzises Ausbilden des umgossenen Bauteils 100 gewährleistet, da ein Verrutschen und insbesondere ein Aufschwimmen durch die fixierenden Materialstrahlen verhindert wird. Somit werden Deformationen beim Umspritzen von Bauteilen vermieden, was vorteilhafterweise zu einer Verringerung der Fertigungskosten und zu einem niedrigeren Materialeinsatz aufgrund des geringeren Ausschusses führt, und außerdem eine effiziente Arbeitsweise aufgrund von Leerlaufzeiteneinsparungen durch den Wegfall von Nachjustierungen gewährleistet. Durch die Verwendung zweier oder mehrerer Materialstrahlen kann das Positionieren des Bauteiles sehr effizient gestaltet werden, da der exakte Bereich des Auftreffens der Materialstrahlen im Vergleich zu einem einzelnen Materialstrahl weniger kritisch ist, wodurch eine sehr zuverlässige und schnelle Prozessabfolge gewährleistet werden kann und noch mehr Fertigungskosten eingespart werden können. In dieser bevorzugten Ausführungsform werden für ein Bauteil, etwa das Bauteil 100, zwei fixierende Materialstrahlen verwendet, die das Bauteil an beabstandeten Endbereichen 220 treffen, wie dies nachfolgend detaillierter beschrieben ist.
  • Wie in der 2a gezeigt, trifft der mindestens eine Materialstrahl A auf einen Endbereich 210 senkrecht auf das Bauteil auf bzw. treffen alle auf das Bauteil auftreffenden Materialstrahlen A' und A'' senkrecht auf die beabstandeten Endbereiche 220 auf. Beide Verfahrensweisen ermöglichen ein präzises Positionieren des Bauteils 100 im Formnest.
  • Auch ist es möglich, dass in weiteren Ausführungsformen der mindestens eine Materialstrahl B' und der mindestens zweite Materialstrahl B'' geneigt zur Senkrechten eines jeweils durch den auftreffenden Strahl definierten Bauteilflächenbereichs 220 auftreffen, wodurch sich die selben Vorteile wie bei den senkrechten Materialstrahlen ergeben. Ferner kann auch nur einen geneigten Materialstrahl (nicht gezeigt) verwendet werden, da auch bei dieser Ausführungsform das nicht erwünschte Aufschwimmen bzw. Verschieben vermieden werden kann. Durch die in einem Winkel zum Bauteil befindlichen Materialstrahlen B' und B'' wird ein äußerst effizientes und ein leichtes Positionieren bzw. In-Position-Halten des Bauteils gewährleistet, weil eine sehr gut stabilisierende Wirkung durch geeignetes Einstellen des Auftreffwinkels erreicht wird, wodurch ermöglicht wird, dass verschiedene Arten von Spritzgießmaschinen eingesetzt werden können.
  • Durch die erfindungsgemäßen Ausführungsformen wird vorteilhafterweise eine Freistrahlbildung vermieden. Eine Freistrahlbildung entsteht durch einen sich nicht ausbildenden Quellfluss der Kunststoffmasse im Formnest. Dies tritt besonders dann auf, wenn der Materialstrahl nicht unmittelbar auf die Formnestwand oder ein Hindernis im Formnest trifft. Durch das Auftreffen des Materialstrahls bzw. des Schmelzstrahls auf das Bauteil 100 wird ein derartiger Spritzgießfehler vermieden oder zumindest deutlich reduziert.
  • In der 2B sind Auftreffflächen 222 in dem Bauteil 100 ausgebildet, um das Positionieren des Bauteils 100 im Formnest zu erleichtern, wobei die Auftreffflächen 222 so positioniert ist, dass die Materialstrahlen stets eine stabilisierende Kraft auf das Bauteil ausüben, um damit eine relative Orientierung des Bauteils in der Spritzgießform während des Spritzvorgangs zu bewahren. Vorzugsweise sind diese Auftreffflächen 222 in Form von ebenen Flächen ausgebildet und befindet sich vorzugsweise an den oberen distalen Enden des Bauteilkörpers 101.
  • 2C zeigt eine dreidimensionale Rückansicht des gegossenen Formteils 200, das das Bauteil 100 umschließt, das Gehäuse 201 und einen Bereich 202, der der Wicklung 102 des Bauteils 100 aus den 1A und 1B entspricht. Die an den distalen Enden 111 des Bauteilkörpers 101 vorgesehenen Abstellflächen 206, bzw. 106 in der 1B, die das Anordnen des Bauteils in der Spritzgießform in der vorbestimmten Position erleichtern, und die mindestens zwei Vorrichtungen 207, bzw. 107 in der 1A und 1B, für das Befestigen der Kontaktenden auf dem Bauteilkörper 101 bilden die Formmassengrenze für das zu umspritzende Bauteil 100, um die Kontaktanschlussstellen 207 frei zu lassen.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Umspritzung eines Bauteils, das die Schritte umfasst: Anordnen des Bauteils in einer Spritzgussform in einer vorbestimmten Position, Umspritzen des Bauteils mit Formmasse, wobei zumindest zwei das Bauteil fixierende Materialstrahlen mit Formmasse an beabstandeten Flächenbereichen auf das Bauteil auftreffen, so dass dieses während des Umspritzens in der vorbestimmten Position gehalten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei mindestens ein Materialstrahl senkrecht auf das Bauteil auftrifft.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei alle auf das Bauteil auftreffende Materialstrahlen senkrecht auftreffen.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei mindestens zwei Materialstrahlen geneigt zur Senkrechten des jeweils durch den auftreffenden Materialstrahl definierten Bauteilflächenbereichs auftreffen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, das ferner umfasst: Ausbilden von Auftreffflächen in dem Bauteil, die so positioniert sind, dass eine relative Orientierung des Bauteils in der Spritzgussform während des Spritzvorgangs bewahrt bleibt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Auftreffflächen in dem Bauteil eben ausgebildet werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Bauteil einen zylinderförmigen Bauteilkörper umfasst, der durch Spritzgießen hergestellt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei der Bauteilkörper mit Leiterdraht bewickelt wird.
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