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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgussvorrichtung zum Herstellen
eines Spritzguss-Formteils mit einem seitlich von einer Formteilwandung
abstehenden Rohr gemäß den oberbegrifflichen
Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. auf ein Spritzgussverfahren
zum Herstellen eines solchen Formteils gemäß den oberbegrifflichen Merkmalen
des Patentanspruchs 10.
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Allgemein
bekannt ist eine Spritzgussvorrichtung zum Herstellen eines Spritzguss-Formteils mit
einem Blindrohr, wobei die Spritzgussvorrichtung eine Formaufnahme
zum Aufnehmen einer Spritzgussform zum Spritzgießen von Formteilen mit einem seitlich
von einer Formteilwandung abstehenden Rohr aufweist. Das Rohr wird
in einem Rohr-Formungsabschnitt
der Spritzgussform ausgebildet, wobei das Rohr in diesem Herstellungsschritt
mit einem von der Formteilwandung entfernten offenen Rohrende ausgebildet
wird. Außerdem
weist die Spritzgussvorrichtung eine Schiebereinrichtung mit einem
verstellbaren Schieber auf, welcher durch eine Öffnung in der Spritzgussform
in den Rohrformungsabschnitt hineinführbar ist und wieder daraus
herausführbar ist.
Bei dem Schieber handelt es sich um einen so genannten Kernschieber,
welcher während
des eigentlichen Spritzgießens
verhindert, dass sich der Rohrformungsabschnitt der Spritzgussform
vollständig
mit Kunststoff füllt
und dadurch anstelle eines offenen Rohres ein Vollzylinder ausgebildet
werden würde. Nach
einer ausreichenden Verfestigung des spritzgegossenen Kunststoffs
wird der Schieber wieder herausgezogen.
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Fertigungstechnisch
problematisch sind derartige von einer Formteilwandung seitlich
abstehende Rohre, welche als Blindrohr auszubilden sind, wenn das
Blindrohr nicht in oder entgegen einer Entformungsrichtung an der
Formteilwandung auszubilden ist und der Innenraum des zu gießenden Spritzguss-Formteils
zum Einführen
von speziellen Stempeln zu wenig Raum bietet. Dies ist beispielsweise der
Fall bei Ausgleichsbehältern
für Personen-Kraftwagen
zur Aufnahme von Bremsflüssigkeit,
wobei das entsprechende Medium optional zugleich auch als Druckmittel
für eine
Kupplung des Fahrzeugs verwendbar ist. Zur Vermeidung der Bereitstellung
von einerseits Ausgleichsbehältern
mit zwei Anschluss-Rohren zum Anschließen sowohl des Bremssystems
als auch die Kupplung und andererseits Ausgleichsbehältern mit
nur einem Anschluss für
das Bremssystem werden bevorzugt Ausgleichsbehälter als Spritzguss-Formteile
bereitgestellt, welche ein Anschlussrohr für das Bremssystem und zusätzlich ein
Blindrohr für
die Kupplung aufweisen.
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Verfahrensgemäß wird zu
der Herstellung eines solchen Spritzguss-Formteils zuerst in für sich bekannter
Art und Weise mit Hilfe eines seitlich in die Form hineingeführten Kernschiebers
ein offenes Rohr ausgebildet, welches vom Innenraum des Behältnisteils
durch dessen Formteilwandung hindurch offen ist und von der Formteilwandung
nach außen absteht.
Das derart gefertigte Formteil wird aus der Form entnommen und in
einem separaten Arbeitsschritt in einer speziellen und separaten
Vorrichtung durch plastisches Umformen verschlossen. Das plastische
Umformen erfolgt dadurch, dass ein Endabschnitt des offenen Rohrendes
zwischen zwei erhitzten Backen zusammengequetscht und durch Hitzeeinwirkung
verschweißt
wird.
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Nachteilhaft
bei einem solchen Spritzguss-Formteil ist neben der aufwändigen Fertigung
in zwei Arbeitsgängen
auch das Formteil selber, da der gequetschte Endabschnitt oftmals
keine definierte Form und Struktur aufweist. Nachteilhaft ist daher, dass
zum Anschließen
eines Rohrs oder Schlauchs der verschlossene Abschnitt hinter der
Quetschung abgetrennt werden muss, Probleme bezüglich einer stets gleich verbleibenden
Rest-Rohrlänge
und bezüglich
des Aufwands beim Abtrennen des gequetschten Endes bereitet. Das
oberste Kriterium beim Verschließen ist, dass das Spritzguss-Formteil im
zusammengesetzten Zustand ohne den Einsatz des Blindrohrs im Verschlussbereich
des Blindrohrs dicht sein muss und beispielsweise im Bereich der Kraftfahrzeugtechnik
einer Druckprüfung
von mindestens 8 bar und einem geforderten Berst-Druck von mindestens
15 bar standhalten muss. Dies ist bei gequetschten Blindrohr-Verschlüssen oftmals
problematisch.
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US 4,873,043 A beschreibt
allgemein ein Verfahren zum Spritzgießen eines Kunststoffteils mit seitlich
abstehenden Rohrabschnitten, welche offen ausgebildet sind und so
einen Innenraum des Kunststoffteils mit weiteren daran anschließbaren Komponenten
verbinden.
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Allgemein
bekannt ist aus
DE
41 29 468 A1 ein Verfahren zum Herstellen eines Gleitlagers
für ein bewegliches
Funktionsteil, wobei unter Einsatz von Kunststoffspritz- oder Gießtechnik
eine Wandung mit Löchern
ausgebildet wird.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Spritzgussvorrichtung
bzw. ein Spritzgussverfahren derart zu verbessern, dass der Herstellungsaufwand
reduziert wird und vorzugsweise eine undefinierte gequetschte Struktur
eines Endabschnitts des Blindrohrs vermieden werden soll.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Spritzgussvorrichtung mit den Merkmalen
des Patentanspruchs 1 bzw. durch ein Spritzgussverfahren mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst. Von eigenständiger Bedeutung
sind eine Spritzgussform zum Herstellen eines Formteils in einer
solchen Spritzgussvorrichtung sowie ein Spritzguss-Formteil, welches mittels
einer solchen Spritzgussvorrichtung bzw. mittels eines solchen Spritzgussverfahrens
hergestellt wurde und entsprechend vorteilhafte Eigenschaften aufweist.
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Bevorzugt
wird demgemäß ein Spritzgussverfahren
zum Herstellen eines Formteils mit einem Blindrohr in einer Spritzgusseinrichtung,
bei dem das Formteil mit einem seitlich von einer Formteilwandung
abstehenden Rohr mit einem von der Formteilwandung entfernt offenen
Rohrende gespritzt wird und das offene Rohrende nachfolgend durch
plastische Umformung verschlossen wird, wobei das Verschließen des
offenen Rohrendes durchgeführt
wird, während
sich das Formteil in der Spritzgusseinrichtung befindet. Bevorzugt
wird demgemäß außerdem eine
Spritzgussvorrichtung zum Herstellen eines Spritzguss-Formteils
mit einem Blindrohr mit einer Spritzgussform mit einem Spritzgussraum
zum Spritzgießen
des Spritzguss-Formteils, wobei der Spritzgussraum einen Rohr-Formungsabschnitt
aufweist zum Ausbilden des Formteils mit einem von einer Formteilwandung
des Formteils seitlich abstehenden Rohr mit einem von der Formteilwandung entfernt
offenen Rohrende, und einer Schiebereinrichtung mit einem verstellbaren
Schieber, der durch eine Öffnung
in der Spritzgussform in den Rohr-Formungsabschnitt hineinführbar und
wieder aus dem Rohr-Formungsabschnitt
herausführbar
ist, wobei der Schieber einen Verschließstempel mit einer Verschließseite zum
plastischen Umformen und Verschließen des ausgebildeten offenen
Rohrendes durch Drücken
der Verschließseite
gegen das offene Rohrende ausbildet oder aufweist.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen sind Gegenstand abhängiger Ansprüche.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine Spritzgussform mit einer Heizeinrichtung
zum Erhitzen der Verschließseite
zum plastischen Verformen des offenen Rohrendes.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine Spritzgussform, bei welcher die Verschließseite eingebuchtet
ist, insbesondere konkav ausgebildet ist, zum Verformen des offenen
Rohrendes zu einem Blindrohr mit runder, insbesondere konvexer Verschließseite.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine Spritzgussform, bei welcher die Verschließseite einen
zentralen Vorsprung aufweist zum Drücken des Materials beim Umformen
in einen zentralen stirnseitigen Endabschnitt des Rohrendes hinein.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine Spritzgussform, bei welcher die Öffnung in
der Spritzgussform ausgebildet ist zum Einführen erst eines Schiebers zum
Ausbilden einer Rohr-Innenkontur
während des
Spritzgießens
des offenen Rohrs, zum Entfernen des Schiebers und zum nachfolgenden
Einführen des
Verschließstempels
zum Umformen und Verschließen
des offenen Rohrendes.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine Spritzgussform, bei welcher die Schiebereinrichtung
ausgebildet ist, in einem ersten Schritt einen Schieber in die Öffnung der
Spritzgussform einzuführen
zum Ausbilden des offenen Rohrendes mittels Spritzgießens, in
einem zweiten Schritt den Schieber aus der Öffnung zu entfernen und in
einem dritten Schritt den Verschließstempel in die Öffnung einzuführen und zum
Ausbilden des verschlossenen Endabschnitts gegen das offene Rohrende
zu drücken.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine Spritzgussform, bei welcher die Schiebereinrichtung
eine Verstelleinrichtung zum Verstellen sowohl des Schiebers als
auch des Verschließstempels
derart, dass der Schieber oder der Verschließstempel in eine Position vor
der Öffnung
der Spritzgussform verbringbar sind, und zum Hineinführen wahlweise
des Schiebers oder des Verschließstempels in die Öffnung hinein
und zum Herausziehen aus dieser aufweist.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine solche Spritzgussform, bei welcher die Verstelleinrichtung einen
Schlitten zum Verstellen des Schiebers und des Verschließstempels
in einer Richtung seitlich einer Richtung der Öffnung und eine Einrichtung
zum Verstellen entweder des Schiebers oder des Verschließstempels
in die Öffnung
hinein und zum Herausziehen aus dieser Öffnung längs der Richtung der Öffnung aufweist.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine Spritzgussform, bei welcher einerseits die
Spritzgussform oder eine Formaufnahme zur Aufnahme der Spritzgussform
und andererseits die Schiebereinrichtung als eine integrale Komponente
ausgebildet sind oder einerseits die Spritzgussform oder die Formaufnahme
zur Aufnahme der Spritzgussform und andererseits die Schiebereinrichtung
wieder lösbar
fest miteinander verbindbar ausgebildet sind.
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Bevorzugt
wird insbesondere ein Spritzgussverfahren, bei dem zum Ausbilden
des offenen Rohrendes ein Schieber durch eine Öffnung in einer Spritzgussform
in einen Rohr-Formgebungsabschnitt der
Spritzgussform hineingeführt
wird, nach zumindest teilweiser Verfestigung eines gespritzten Formteils
der Schieber wieder herausgezogen wird und anschließend ein
Verschließstempel
in die Öffnung hineingeführt wird
zum Verschließen
des offenen Rohrendes zu einem geschlossenen Endabschnitt.
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Bevorzugt
wird insbesondere eine Spritzgussform zum Herstellen eines Formteils
mit einem Blindrohr in einer solchen Spritzgussvorrichtung oder mit
einem solchen Spritzgussverfahren, wobei die Spritzgussform ausgebildet
ist mit einem Rohr-Formungsabschnitt zum Ausbilden des geschlossenen Endabschnitts
eines Formteils derart, dass ein Außenumfang vom verschlossenen
Endabschnitt aus beabstandet einen Vorsprung oder Kragen und eine Trennstelle
aufweist, wobei der Vorsprung oder Kragen vom Rohrmittelpunkt weiter
wegragt als eine Rohr-Außenwandung,
so dass ein auf die Rohr-Außenwandung
eines derart ausgebildeten Rohrs aufschiebbarer und anschließbarer schlauch-
oder rohrförmiger
Gegenstand nicht über
den Vorsprung oder Kragen schiebbar ist.
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Bevorzugt
wird insbesondere ein Spritzguss-Formteil, welches ein in oder entgegen
einer Entformungsrichtung seitlich von einer Formteilwandung abstehendes
Rohr aufweist, wobei das Rohr einen geschlossenen und im wesentlichen
gerundeten Endabschnitt mit einer zentralen Einbuchtung aufweist.
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Bevorzugt
wird insbesondere ein solches Spritzguss-Formteil mit einem Blindstutzen
zum optionalen Anschließen
eines weiteren Rohres oder Schlauches an dem Spritzguss-Formteil
nach Abtrennen des geschlossenen Endabschnitts, wobei das Spritzguss-Formteil
hergestellt ist durch eine solche Spritzgussvorrichtung oder mittels
eines solchen Spritzgussverfahrens.
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Unter
einem Rohr ist nicht zwingend ein Rohr mit kreisrundem Querschnitt
sondern auch ein Rohr mit z. B. ovalem oder eckigem Querschnitt
zu verstehen. Auch ein nur geringfügigst von einer Formteilwandung
abstehender Anschlussstutzen ist bereits als Rohr anzusehen.
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Anstatt
das Formteil mit dem offenen Rohrende aus der Form entformen zu
müssen
und in einem separaten Arbeitsgang in einer eigenständigen Vorrichtung
das offene Rohrende zum Blindrohr verformen zu müssen, können gemäß der besonders bevorzugten
Ausführungsform
sämtliche
Arbeitsschritte in ein- und
derselben Spritzgussvorrichtung durchgeführt werden. Dies spart Arbeitszeit,
eigenständige
Maschinen, Raum zum Aufbau eigenständiger Maschinen und bewirkt
zudem eine höhere
Qualität
durch eine stets gleichmäßige und
gut definierte Verformung des offenen Rohrendes zu dem verschlossenen
Blindrohr.
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Ein
Ausführungsbeispiel
sowie weitere Vorteile werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf eine bevorzugte Spritzgussvorrichtung zum Herstellen
eines Spritzguss-Formteils mit einem seitlich von einer Formteilwandung
abstehenden Blindrohr,
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2 eine
Schnittansicht eines Endabschnitts eines solchen Rohrs und eines
sich annähernden
Verschließstempels,
wobei die Schnittansicht zwei verschiedene Fertigungsstadien skizziert, und
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3 eine
Seitenansicht eines Endabschnitts des Rohrs im zweiten Stadium gemäß 2,
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4 eine
Schnittansicht eines Blindrohrs im endgefertigten Zustand und des
sich entfernenden Verschließstempels
und
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5 eine
Seitenansicht des Blindrohrs im endgefertigten Zustand.
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1 zeigt
eine beispielhafte Spritzgussvorrichtung 1 hinsichtlich
lediglich derjenigen Komponenten, welche für das Verständnis des bevorzugten Aufbaus
sowie des bevorzugten Spritzgussverfahrens erforderlich sind. Weitere
Komponenten, insbesondere eine Einrichtung zum Bereitstellen und
Einspritzen flüssigen
Kunststoffs sind in üblicher
Art und Weise weitere Bestandteile einer solchen Spritzgussvorrichtung 1.
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Dargestellt
ist schematisch eine Formaufnahme 2 zum Aufnehmen und Halten
einer Spritzgussform zum Spritzen eines Spritzguss-Formteils. Üblicherweise
besteht eine Spritzgussform aus einer Platte 3, welche
auch als Formplatte bezeichnet wird, wobei die Platte 3 von
der Formaufnahme 2 z. B. außenseitig fixiert ist und innenseitig
einen Stempel 4 mit einer Formteilkontur trägt. Diese
Komponenten sind beispielhaft in Draufsicht dargestellt. Zum Spritzgießen wird
bei einer solchen Ausrichtung zusätzlich von oben her eine Matrize
mit einem Hohlraum aufgesetzt. Die Bemaßungen und Formgebung sind
dabei derart gewählt,
dass zwischen der Wandung des Hohlraums in der Matrize und dem Stempel 4 auf
der Platte 3 ein Spritzgussraum ausgebildet wird. In den Spritzgussraum
wird das Spritzgussmedium, vorzugsweise Kunststoff, zum Ausbilden
des Formteils gespritzt. Zum Einspritzen in die geschlossene Form weisen
die Matrize und/oder die Platte 3 Kunststoff-Einspritzöffnungen 5 auf,
welche von einem außenseitigen
Anschluss hindurch bis zu dem Raum um den Stempel 4 führen. Nach
dem Spritzgussvorgang und einer Abkühlungsphase bis zu einer ausreichenden Entformungsfestigkeit
des derart gegossenen Kunststoff-Formteils
bleibt die derart gebildete Form geschlossen.
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Zum
Ausbilden eines Rohrs, insbesondere eines Rohrs, welches von einer
seitlichen Formteilwandung absteht und vom Innenraum des geformten Formteils
nach außen
hin geöffnet
ist, wird von außen
her durch die Komponenten der Form mittels einer Schiebereinrichtung 6 ein
Schieber 7 durch eine entsprechend ausgebildete Öffnung 8 geführt. Die Öffnung 8 führt dabei üblicherweise
bis zu dem Stempel 4 hin, so dass der Schieber 7 von
außen
her bis zu der Kontur des Stempels 4 geführt werden
kann. Der Schieber 7 wird daher üblicherweise als Kernschieber
bezeichnet. Zum Hineinschieben dient beispielsweise eine Hydraulik-Einrichtung 9,
welche den Schieber 7 in axialer Richtung X der Öffnung 8 in
die Öffnung 8 hineinschiebt
und wieder aus dieser herauszieht. Anstelle einer Hydraulik-Einrichtung 9 können auch
beliebige andere mechanische Vorrichtungen und Mittel verwendet
werden. Auch der Einsatz von beispielsweise elektromagnetischer
Aktoren ist prinzipiell zu diesem Zweck möglich.
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In
vorteilhafter Weise wird die Schiebereinrichtung 6 fest
an der Formaufnahme befestigt, beispielsweise angeschraubt oder
angeschweißt,
so dass der Schieber 7 stets in einer gut definierten Lage
zu der Öffnung 8 in
der Form, insbesondere in der Platte 3, angeordnet ist.
Prinzipiell ist jedoch auch eine Anordnung aus voneinander lösbarer Schiebereinrichtung 6 und
Formaufnahme 2 oder z. B. direkt per sonstiger an einer
entsprechenden Form ansetzbaren oder darin intergrierten Schiebereinrichtung 6 umsetzbar.
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Die 2–5 zeigen
verschiedene Fertigungsstadien beim plastischen Umformen von einem offenen
Rohrende bis hin zu einem verschlossenen Blindrohr sowie Details
eines besonders bevorzugten Verschließstempels 11.
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Gemäß eines
bevorzugten Spritzgussverfahrens wird nach einer ausreichenden Verfestigung, welche
ein Herausziehen des Schiebers 7 aus dem in einem Rohr-Formungsabschnitt 10 ausgebildeten Rohr
mit noch offenem Rohrende 20 ermöglicht, der Schieber 7 aus
der Öffnung 8 heraus
gezogen. Nachfolgend wird durch die Öffnung 8 ein weiterer
Schieber in Form eines Verschließstempels 11 eingeführt. Mit
dem Verschließstempel 11 wird
bei Ausführungsformen
mit nicht kritischen Druckanforderungen der noch leicht plastische
Endabschnitt des offenen Rohrs in Richtung der Formteilwandung und
nach innen hin gedrückt,
so dass sich das offene Rohrende 20 unter Ausbildung eines
Blindrohrs verschließt.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsform
ist der Verschließstempel 11 mit
einer Heizeinrichtung verbunden oder weist eine integrierte Heizeinrichtung 12 auf.
Dadurch wird das Material eines sich durch den Verschließstempel 11 verschließenden Rohrendabschnitts 21 wieder
ganz oder teilweise angeschmolzen, wodurch ein noch dichterer und
druckbeständigerer
Verschluss erzielt wird.
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Während der
dargestellte Verschließstempel 11 beispielhaft
eine Heizwendel als die Heizeinrichtung 12 bis nahe seiner
Verschließseite 13 aufweist, sind
auch beliebige andere Möglichkeiten
einschließlich
des Wärmetransports
durch den Körper
des Verschließstempels 11 umsetzbar,
um die vorderseitige Verschließseite 13 des
Verschließstempels 11 ausreichend
zu erhitzen.
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Ein
vorderseitiger Außenumfang
des Verschließstempels 11 weist
bevorzugt den gleichen oder einen größeren Außenumfang auf, als die Außenwandung
eines noch offenen Rohrendes 20. Dadurch wird vermieden,
dass ein seitlicher Kragen in axialer Richtung an dem vorderseitigen
Endabschnitt 21 des Rohrs entsteht.
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Um
eine gut definierte Kontur des vorderseitigen Endabschnitts 21 des
Blindrohrs zu erzielen und zugleich eine sehr gute Dichtigkeit sicherzustellen,
weist die Verschließseite 13 des
Verschließstempels 11 eine
Einbuchtung auf, insbesondere eine konkave Verschließseite 14,
welche eine Prägefläche ausbildet.
Durch diese Ausgestaltung des Verschließstempels 11 wird
ein außenseitiger
Rand des anfänglich
offenen Rohrendes 20 nicht nur erhitzt sondern gezielt
durch das Einwirken vom Druck des Verschließstempels und der Temperatur
nach innen hin gebogen. Erzielbar ist dadurch ein konvexer Endabschnitt,
wie dies in 2 und 3 skizziert
ist.
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Besonders
bevorzugt wird jedoch ein Verschließstempel 11 mit einer
Einbuchtung, insbesondere wiederum einer konkaven Verschließseite 14 als
Prägefläche, und
zusätzlich
einem zentralen Vorsprung 15 in der Verschließseite 14,
wobei der Vorsprung 15 in Richtung der anfänglich offenen
Rohrmitte weist. Besonders bevorzugt wird dabei ein Vorsprung 15 mit
einer spitz oder kegelförmig
zulaufenden Kontur. Beim Verschließen des anfänglich offenen Rohrendes 20 mit
einem derartigen Präge-
bzw. Verschließstempel 11 wird
die Vorderseite des sich ausbildenden Blindrohrs vorteilhaft gerundet,
wobei beim Kontakt des Spritzgussmaterials des anfänglich noch
offenen Rohrendes 20 mit dem heißen Verschließstempel 11 durch
die besondere Formgebung dem Spritzgussmaterial bei dessen erneuter
vollständiger
oder teilweiser Plastifizierung oder Verflüssigung eine Fließrichtung
zur Mitte des Rohrs hin vorgegeben wird. Dabei entsteht durch den
in Richtung des Rohrinneren gerichteten Vorsprung 15 ein
im wesentlichen konvexer Endabschnitt 21 mit einer zentralen
Einbuchtung 22 in Richtung des Rohrinneren. Der zentrale
Teil des vorderseitigen Endabschnitts 21, bildet als Zusammenflusspunkt
der von allen Seiten umgebogenen Wandungsmaterialien erwartungsgemäß eigentlich
eher eine Schwachstelle aus. Sowohl die Hitzeeinwirkung als auch
der Vorsprung führen
jedoch zu einer überraschend
hohen Festigkeit des Endabschnitts 21 des derart verschlossenen Blindrohrs,
wenn vom Rohrinneren her beim späteren
Einsatz ein sehr hoher Druck einwirkt.
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Besonders
bevorzugt wird zur Umsetzung eines solchen Spritzgussverfahrens
eine Spritzgussvorrichtung gemäß 1,
bei welcher nach dem Herausnehmen des Schiebers 7 aus der Öffnung 8 zum Ausbilden
des offenen Rohrs der Verschließstempel 11 nicht
als separate Komponente eingeführt
wird. Entsprechend bevorzugt wird eine Schiebereinrichtung 6,
welche sowohl eine Mechanik zum Betätigen des Schiebers 7 als
auch zum Betätigen
des Verschließstempels 11 aufweist.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsform
weist die Schiebereinrichtung 6 dazu eine Versteileinrichtung 16 in
Form eines Schlittens auf, welche in achs-paralleler Lage zu der Öffnungsachse
der Öffnung 8 sowohl
den Schieber 7 als auch den Verschließstempel 11 lagert.
Durch seitliches Verstellen bzw. Verschieben kann in einer ersten
Herstellungsphase der Schieber 7 vor die Öffnung 8 gesetzt
und in diese eingeführt
werden. In einer zweiten Phase wird nach dem Herausziehen des Schiebers 7 aus
der Öffnung 8 die Verstelleinrichtung 16 seitlich derart
verstellt, dass der Verschließstempel 11 in
axialer Richtung X vor die Öffnung 8 gebracht
wird. Mittels beispielsweise einer Hydraulik-Einrichtung 9 können je
nach Positionierung sowohl der Schieber 7 im ersten Bearbeitungsschritt
als auch der Verschließstempel 11 im
zweiten Bearbeitungsschritt rückseitig
mit ausreichendem Druck beaufschlagt und in die Öffnung 8 gedrückt werden.
Durch entsprechende einfache mechanische Mittel können der Schieber 7 und
der Verschließstempel 11 in
dieser Betätigungslage
rückseitig
ergriffen werden, so dass sie beim Zurückführen der Hydraulik-Komponenten wieder
aus der Öffnung 8 herausgezogen
werden.
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Anstelle
einer derartigen Verstelleinrichtung 16 mit einem Schiebe-Mechanismus
können
auch verschiedenartige andere Verstell-Mechanismen verwendet werden,
welche erst den Schieber 7 und danach den Verschließstempel 11 in
die Position vor der Öffnung 8 verstellen
und dann den Schieber 7 bzw. den Verschließstempel 11 in
die Öffnung 8 hineinführen und
mit ausreichend Druck beaufschlagen sowie wieder aus der Öffnung 8 herausziehen.
Prinzipiell handelt es sich bei einer solchen Schiebereinrichtung 6 jedoch
bereits um eine besonders bevorzugte aber nicht notwendige Ausführungsform,
da allein der Grundgedanke des Einführens erst eines Schiebers 7 und
nachfolgend eines eigenständigen
Verschließstempels 11 in
die Öffnung 8 bereits
wesentliche Vorteile mit sich bringt.
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Besonders
vorteilhaft wird ein derartig ausgebildetes Blindrohr eines Spritzguss-Formteils, wenn
aufgrund des nicht mehr erforderlichen und undefinierten Zusammenquetschens
des offenen Endabschnitts eine zusätzliche Formgebung durchgeführt wird.
Diese Formgebung kann dabei nahe dem anfänglich noch offenen Rohrende
bzw. nahe der abschließend
gut definiert geformten Kontur des Endabschnitts 21 umgesetzt
werden. Bei der in den 2–5 dargestellten
Ausführungsform
ragt von einer Formteilwandung 23 aus das eigentliche offene Rohr 24,
welches an der Formteilwandung 23 ansitzt, weg. Der endseitige
Bereich des offenen Rohrs 20 wird mit einer außenseitigen
Verbreiterung des Umfangs geformt. Eine erste Verbreiterung wird
durch einen Kragen 25 oder auch nur einen oder mehrere einzelne
seitlich wegragende Vorsprünge
ausgebildet.
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Während bei
abgequetschten Blindrohren durch die breite und flache Quetschung
gut erkennbar ist, dass es sich um ein Blindrohr handelt, wird durch
einen solchen Kragen 25 verhindert, dass bei flüchtiger
Betrachtung der verschlossene Zustand des gut strukturiert geformten
Blindrohrs übersehen wird
und versehentlich ein Schlauch über
das Rohrende geschoben wird, wobei ein solcher Schlauch dann nicht
in Fließverbindung
mit dem Innenraum des Formteils gelangen würde.
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Vorteilhafter
Weise ist vom vorderseitigen verschlossenen Endabschnitt aus hinter
einem solchen Kragen 25 eine Trennstelle 26 ausgebildet,
welche als eine Sollbruch- oder Sollschnittstelle beispielsweise
in Form einer umlaufenden Nut ausgebildet ist. Diese Trennstelle 26 ermöglicht ein
gut definiertes und sauberes Abtrennen des verschlossenen Endabschnitts,
wenn anstelle des Blindrohrs ein offenes Rohr benötigt wird.
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Ein
an die Trennstelle 26 anschließender und sich in Richtung
der Formteilwandung 23 ein kurzes Stück verbreiternder konischer
Abschnitt 27 dient in vorteilhafter Weise zur Anpassung
an verschiedene Rohrdurchmesser oder Rohr- und Schlauch-Toleranzen
eines Rohres oder Schlauches, welche nach dem Abtrennen des verschlossenen
Endabschnitts über
das dann offene Rohr 24 geschoben werden sollen.
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Während durch
das bekannte Zuquetschen des offenen Rohrabschnitts zu dessen Verschließen ein
sehr undefinierter Bereich entsteht, welcher das Ausbilden derartiger
Kragen 25, Trennstellen 26 oder konischer Abschnitte 27 aufgrund
nicht ausreichender Toleranzen undenkbar macht, sind durch die bevorzugte
Verfahrensweise zum Verschließen
des offenen Rohrendes und den Einsatz der bevorzugten Spritzgussvorrichtung
auch derartige spezielle Ausgestaltungen nahe dem verschlossenen
Ende des Blindrohrs umsetzbar.
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Ermöglicht wird
durch eine solche Verfahrensweise bzw. eine derartige Vorrichtung
auch die Ausbildung von Formteilen mit einem seitlich von einer
Formteilwandung 23 abstehenden Rohr 24 mit einem
von der Formteilwandung 23 entfernten offenen Rohrende
unter nachfolgender plastischer Umformung des offenen Rohrendes,
um dieses unter Ausbildung eines Blindrohrs zu verschließen. Dadurch wird
das Ausbilden von seitlich von einer Formteilwandung 23 abstehenden
Blindrohren auch in Fällen möglich, in
denen das Blindrohr sich nicht in bzw. entgegen einer Entformungsrichtung
erstreckt oder in denen ein Innenraum des zu gießenden Formteils derart eng
ist oder mit Zwischenwandungen ungeeignet ist, um vom Kern aus einen
Kernschieber in außenseitiger
Richtung zu verstellen.