-
Technisches
Gebiet der Erfindung
-
Die
Erfindung betrifft einen Spindelmotor mit fluiddynamischem Lagersystem,
wie er bevorzugt zum Antrieb von Festplattenlaufwerken eingesetzt wird.
-
Stand der
Technik
-
Ein
Spindelmotor umfasst im wesentlichen einen Stator, einen Rotor und
mindestens ein zwischen diesen beiden Teilen angeordnetes Lagersystem.
Der elektromotorisch angetriebene Rotor ist mit Hilfe des Lagersystems
gegenüber
dem Stator drehgelagert. Als Lagersystem werden vorzugsweise fluiddynamische
Lagersysteme eingesetzt.
-
Eine
bekannte Ausgestaltung eines Spindelmotors mit fluiddynamischem
Lagersystem ist in der
DE
102 39 650 B3 offenbart. Der Spindelmotor umfasst eine
Grundplatte mit einer im wesentlichen zentral angeordneten, angeformten
Hülse,
in die eine Lagerbuchse eingesetzt ist. Die Lagerbuchse weist eine axiale
Bohrung zur Aufnahme einer Welle auf. Die Welle rotiert frei in
der feststehenden Lagerbuchse und bildet zusammen mit dieser ein
Radiallager. Die in gegenseitiger Wirkverbindung stehenden Lageroberflächen von
Welle und Lagerbuche sind durch einen dünnen, konzentrischen und mit
einem Lagerfluid gefüllten
Lagerspalt voneinander beabstandet. In wenigstens einer Lageroberfläche ist
eine Oberflächenstruktur
eingearbeitet, welche infolge der rotatorischen Relativbewegung
zwischen Welle und Lagerbuchse lokale Beschleunigungskräfte auf
das im Lagerspalt befindliche Lagerfluid ausübt. Auf diese Weise entsteht
eine Art Pumpwirkung, die zur Ausbildung eines homogenen und gleichmäßig dicken
Schmiermittelfilms innerhalb des Lagerspalts führt, der durch Zonen fluiddynamischen
Druckes stabilisiert wird.
-
Die
Welle trägt
eine Nabe, auf der z. B. eine oder mehrere Speicherplatten eines
Festplattenlaufwerks angeordnet sind. Eine Verschiebung der beschriebenen
Anordnung entlang der Rotationsachse wird durch entsprechend ausgestaltete
fluiddynamische Axiallager verhindert. Die fluiddynamischen Axiallager
werden vorzugsweise durch die beiden Stirnflächen einer bevorzugt an einem
Ende der Welle angeordneten Druckplatte gebildet, wobei der einen Stirnfläche der
Druckplatte eine entsprechende Stirnfläche der Lagerbuchse und der
anderen Stirnfläche die
innenliegende Stirnfläche
einer Abdeckung zugeordnet ist. Die Abdeckung bildet ein Gegenlager
zur Druckplatte und verschließt
die offene Seite des Lagersystems und verhindert, dass Luft in den
mit Lagerfluid gefüllten
Lagerspalt eindringt oder das Lagerfluid ausläuft. Bei dem gezeigten Lagersystem wird
ein flüssiges
Lagerfluid, beispielsweise ein Lageröl verwendet. Es ist ein elektromagnetisches
Antriebssystem vorhanden, das aus einer am feststehenden Teil des
Motors angeordneten Statoranordnung und einem an der Nabe angeordneten
Permanentmagneten besteht.
-
Die
DE 102 39 650 B3 zeigt
ein bei Festplattenmotoren häufig
verwendetes Single-Plate-Design (d.h. es ist nur eine Druckscheibe
vorhanden), insbesondere für
den gängigen
Formfaktor 3,5 Zoll. Der Motor umfasst relativ wenige, einfach und
kostengünstig
produzierbare und verbindbare Teile und Funktionskomponenten, und
ist daher sehr robust, da Toleranzen und auch die Funktionsweise
von radialem und axialem Lager praktisch unabhängig voneinander sind. Es ist
eine Anordnung aller Bauteile des Motors unter der glockenförmigen Nabe
möglich, insbesondere
auch des Fluidlagersystems, das auf der Seite der Axiallager verschlossen
ist, wobei die gegenüberliegende
offene Seite durch eine Kapillardichtung abgedichtet ist. Es ist
eine einfache Integration der Motorkomponenten in das Festplattenlaufwerk
möglich,
durch üblicherweise
Einkleben oder Einpressen der Lagerbuchse in die in der Grundplatte vorgesehene
Hülse,
auf welche auch die Statoranordnung gepresst oder geklebt wird.
-
Für Festplattenlaufwerke
mit höherer
Speicherkapazität
und damit größerer Plattenanzahl,
z.B. mit vier Speicherplatten, oder Serverlaufwerke mit dickeren
Speicherplatten, also insgesamt höherer Rotormasse, sowie allgemein
durch höhere
Datendichten steigende Anforderungen an Präzision und Laufruhe ist es
notwendig, die Steifigkeit des gesamten Motorsystems zu vergrößern.
-
Offenbarung
der Erfindung
-
Es
ist die Aufgabe der Erfindung, die Steifigkeit eines eingangs beschriebenen
Spindelmotors mit fluiddynamischem Lagersystem zu verbessern, ohne
die Grundkonstruktion des Single-Plate-Designs zu verlassen oder
die Baugröße wesentlich
zu verändern.
-
Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen
Spindelmotor mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
-
Bevorzugte
Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind
in den abhängigen
Ansprüchen
angegeben.
-
Gemäß einer
ersten Ausgestaltung der Erfindung ist an die beispielsweise aus
Stahl gefertigte Lagerbuchse ein Flansch angeformt, wobei der Flansch
in der Öffnung
der Grundplatte befestigt wird, so dass die Verbindung zwischen
Grundplatte und Lagerbuchse beispielsweise im Bereich unterhalb
des Außendurchmessers
der Nabe realisiert wird. Der Flansch hat vorzugsweise einen deutlich größeren Durchmesser
als die Lagerbuchse und besteht, wie auch die Lagerbuchse, aus einem
Material mit einem Elastizitätsmodul
von größer 70 GPa,
wie beispielsweise Stahl. Der Flansch kann auch aus einem Keramikwerkstoff,
einem Kunststoff oder einer Metalllegierung hergestellt werden.
Vorzugsweise ist der Außendurchmesser
des Flansches größer als das
1,5-fache des Außendurchmessers
der Lagerbuchse.
-
Gemäß einer
anderen Ausgestaltung der Erfindung kann der Bereich der Grundplatte,
in welchem die Lagerbuchse aufgenommen ist und der üblicherweise
als Druckguss aus Aluminium hergestellt ist, durch einen beispielsweise
aus Stahl gefertigten Flanschring ersetzt werden, der an seinem
Innendurchmesser mit der Lagerbuchse und an seinem Außendurchmesser
mit der Grundplatte verpresst, verschweißt oder verklebt wird.
-
Die
Steifigkeit eines Motorsystems wird gewöhnlich durch entsprechende
Vibrationstests ermittelt. Dabei wird insbesondere die Transferfunktion des
Motorsystems für
eine horizontale Anregung im Frequenzbereich nahe 500 Hz und die
Amplitude der auftretenden Resonanzen bestimmt. Durch die Ausbildung
des erfindungsgemäßen Flansches
an der Lagerbuchse wird die Steifigkeit des Motorsystems erhöht, was
die Auslenkungsamplitude bei 500 Hz dämpft und die erste Resonanzfrequenz,
die für übliche Single-Plate-Designs
typischerweise unter 2 kHz liegt, verringert und/oder zu höheren Frequenzen
hin verschiebt.
-
Eine
genaue Untersuchung des Gesamtmotorsystems hat ergeben, dass in
dem genannten Frequenzbereich die Struktursteifigkeit der Grundplatte und
die Anbindung der Lagerbuchse an diese den größten Einfluss haben.
-
Ein
durch horizontale Beschleunigungskräfte am Rotor erzeugtes Drehmoment
wird über
das Lagersystem und die Lagerbuchse auf die Grundplatte übertragen.
Die größten Deformationen
treten daher im Bereich der Grundplatte unter der Nabe und der Statoranordnung
an der Verbindungsstelle von Lagerbuchse und Hülse auf. Daher kann eine Versteifung
des Gesamtsystems, ohne die vorgegebenen äußeren Abmessungen zu ändern, am
besten durch konstruktive Maßnahmen
in diesem Bereich erzielt werden.
-
Durch
die Befestigung der Lagerbuchse mittels eines Flansches mit größerem Durchmesser
wird die Steifigkeit des Systems vergrößert, ohne die oben aufgeführten Vorteile
des Single-Plate-Designs aufzugeben, so wie es z.B. bei Motoren
mit stehender Welle (z.B. Conical-Design, mit konischen Lagerflächen) unweigerlich
der Fall ist, und ohne zusätzlichen Bauraum
für den
Motor zu beanspruchen, was die Integration in das Festplattenlaufwerk
erschweren würde
und eventuell aufwendige Änderungen
am Gesamtsystem zur Folge hätte.
-
Ein
weiterer Vorteil der Erfindung ist, dass eine Abnahme der Gesamtsteifigkeit
durch die üblichen
Verbindungstechniken zur Verbindung der Grundplatte und Lagerbuchse,
wie beispielsweise Kleben oder Pressen, stark reduziert oder ganz
vermieden wird, da die Verbindungssteifigkeit mit größerem Durchmesser
der Verbindungsmantelfläche nichtlinear
ansteigt.
-
Das
erfindungsgemäße Konstruktionsprinzip eines
Spindelmotors ist für
Festplattenlaufwerke mit höherer
Plattenanzahl und damit höherer
Rotormasse und Speicherkapazität
geeignet. Ferner verbessern sich Präzision und Laufruhe sowie die
Steifigkeit des gesamten Motorsystems.
-
Bisher
werden bei Spindelmotoren keine Einrichtungen zur passiven Schwingungsdämpfung eingesetzt.
Die Resonanzamplituden der mechanischen Schwingungen werden nur
durch die Dissipationseigenschaften des verwendeten Fluids im Fluidlager
begrenzt.
-
Gemäß einer
Weiterbildung der Erfindung können
die Amplituden der Strukturresonanzen durch gezieltes Einbringen
von diskreten Dämpfungselementen
wirksam reduziert werden. Hierzu wird bei den oben beschriebenen
Ausführungsvarianten
beispielsweise in die Verbindungsstellen zwischen Lagerbuchse und
Grundplatte oder Außendurchmesser
des Stahlrings oder Lagerbuchsenflansch und Grundplatte ein viskoelastisches
Dämpfungselement
eingebracht. Vorzugsweise wird eine viskoelastische Polymerfolie
verwendet. Diese Polymerfolie hat typischerweise eine Dicke von
0,4 bis 4 mil, also etwa 10 bis 100 μm und besitzt ein Elastizitätsmodul
kleiner 1 GPa sowie einen Verlustfaktor (loss tangent) größer 0,1.
-
Der
hier zur Anwendung kommende intrinsische viskoelastische Dämpfungsmechanismus
ist umso effizienter, je stärker
sich die Dämpfungselemente
bei Krafteinwirkung verformen. Ideal wäre es demnach, wenn sich die
Verformungen ausschließlich
in den Dämpfungselementen
konzentrieren würden,
während
sich die anderen Motorbauteile nicht verformen. Um dies zu erreichen,
müssen
auf der einen Seite Dämpfungselemente
mit geringer Steifigkeit und guten Dämpfungseigenschaften ausgesucht werden.
Auf der anderen Seite muss die restliche Struktur des Motors höchstmögliche Steifigkeit
aufweisen.
-
Aufgrund
der deutlich verbesserten gesamten Steifigkeit durch die vorgeschlagenen
konstruktiven Änderungen,
Auswahl von geeigneten Materialien mit einem hohen Elastizitätsmodul
und insbesondere der deutlich höheren
Steifigkeit der äußeren Verbindungsstelle
durch den vergrößerten Außendurchmesser
des Flansches der Lagerbuchse hat man genügend Spielraum, hier mit unterschiedlichen Verbindungsschichtdicken
und -materialien für
die Dämpfungselemente
zu arbeiten.
-
Die
Verwendung von Dämpfungselementen in
der oben beschriebenen Art ermöglicht
außerdem eine
deutliche Reduzierung akustischer Emissionen beim Betrieb der Festplatten.
-
Durch
die Dämpfungselemente
wird die Grundplatte vom vibrierenden restlichen Teil des Motors
entkoppelt und kann somit kaum noch Schall in die Umgebung abgeben.
-
Alle
aufgezeigten Ausführungsbeispiele
der Erfindung erfordern im Vergleich zum herkömmlichen Single-Plate-Design
einen relativ kleinen Aufwand d. h. verursachen nur geringe Mehrkosten,
ohne die oben dargestellten Vorteile aufzugeben, bei gleichzeitig
großem
Nutzen im Hinblick auf die beschriebenen Anforderungen.
-
Natürlich können die
beschriebenen Ausführungsvarianten
auch für
andere Formgrößen von Spindelmotoren
und Festplattenspeichern zur Verbesserung der Transferfunktion oder
ohne Verschlechterung derselben zur Verringerung der Abmessungen
der Grundplatte oder der gesamten Motorhöhe eingesetzt werden.
-
Wie
Eingangs angedeutet, war das Lagerfluid das einzig wirksame Dämpfungselement
bei bisherigen Motoren. Bei Verwendung von Luftlagern, muss möglicherweise
mit anderen Dämpfungseigenschaften
des Lagers gerechnet werden. Die Verfügbarkeit zusätzlicher
Dämpfungselemente
kann dann mitunter von entscheidendem Vorteil sein.
-
Kurze
Beschreibung der Zeichnungen
-
1 zeigt
einen Schnitt durch eine erste Ausgestaltung eines Spindelmotors
mit einer flanschartig verbreiterten Lagerbuchse.
-
2 zeigt
einen Schnitt durch eine zweite Ausgestaltung eines Spindelmotors
mit Flanschring zwischen Lagerbuchse und Grundplatte.
-
3 zeigt
einen Schnitt durch eine dritte Ausgestaltung eines Spindelmotors
mit einer flanschartig verbreiterten Lagerbuchse und eingebrachtem
Dämpfungselementen.
-
4 zeigt
einen Schnitt durch eine vierte Ausgestaltung eines Spindelmotors
mit einem Flanschring zwischen Lagerbuchse und Grundplatte und Dämpfungselement
am Außendurchmesser
des Flanschringes.
-
5 zeigt
einen Schnitt durch eine fünfte Ausgestaltung
eines Spindelmotors mit einem Flanschring zwischen der Lagerbuchse
und der Grundplatte und Dämpfungselementen
am Innen- und am Außendurchmesser
des Flanschrings.
-
6 zeigt
einen Schnitt durch eine sechste Ausgestaltung eines Spindelmotors
mit einem Flanschring zwischen Lagerbuchse und Grundplatte und Dämpfungselement
am konisch abgeschrägten
Außendurchmesser
des Flanschringes.
-
7 zeigt
einen Vergleich der Schwingungsübertragungsfunktionen
eines Spindelmotors nach dem Stand der Technik und eines erfindungsgemäßen Spindelmotors
gemäß 1.
-
8 zeigt
einen Vergleich der Schwingungsübertragungsfunktionen
eines herkömmlichen Spindelmotors
und eines erfindungsgemäßen Spindelmotors
gemäß 3 ohne
Dämpfungselement und
mit Dämpfungselementen
verschiedener Dicken.
-
Beschreibung
von bevorzugten Ausführungsbeispielen
der Erfindung
-
Der
in 1 dargestellte erfindungsgemäße Spindelmotor 10 umfasst
eine Grundplatte 12 mit einer im wesentlichen zentralen Öffnung,
in die eine Lagerbuchse 14 eingesetzt ist, die beispielsweise durch
Verpressen, Verkleben oder Verschweißen mit der Grundplatte 12 verbunden
ist. Die Lagerbuchse 14 weist eine axiale Bohrung zur Aufnahme
einer Welle 18 auf, wobei zwischen dem Innendurchmesser
der Bohrung und dem Außendurchmesser
der Welle 18 ein ringförmiger
konzentrischer Lagerspalt 20 verbleibt, der mit einem Lagerfluid,
beispielweise Öl,
gefüllt
ist. Die Welle 18 kann daher frei in der feststehenden
Lagerbuchse 14 rotieren und bildet zusammen mit dieser
in bekannter Weise ein fluiddynamisches Radiallager aus.
-
Am
freien Ende der Welle 18 ist eine Nabe 22 befestigt,
auf der z. B. eine oder mehrere Speicherplatten (nicht dargestellt)
eines Festplattenlaufwerks angeordnet sind. Eine Verschiebung der
Lageranordnung entlang der Rotationsachse wird durch entsprechend
ausgestaltete fluiddynamische Axiallager verhindert. Die fluiddynamischen
Axiallager werden vorzugsweise durch die beiden Stirnflächen einer
bevorzugt an einem Ende der Welle 18 angeordneten Druckplatte 26 gebildet,
wobei der einen Stirnfläche der
Druckplatte 26 eine entsprechende Stirnfläche der
Lagerbuchse 14 und der anderen Stirnfläche die innenliegende Stirnfläche einer
Abdeckplatte 28 zugeordnet ist. Die Abdeckplatte 28 bildet
ein Gegenlager zur Druckplatte 26 und verschließt die offene
Seite des Lagersystems und verhindert, dass Luft in den mit Lagerfluid
gefüllten
Lagerspalt 20 eindringt oder Lagerfluid ausläuft. Der
Motor wird durch ein elektromagnetisches Antriebssystem angetrieben,
das im wesentlichen aus einer am feststehenden Teil des Motors angeordneten
Statoranordnung 30 und einem an der Nabe angeordneten Permanentmagneten 32 besteht.
-
Erfindungsgemäß ist die
Lagerbuchse 14 nicht vollkommen zylindrisch ausgebildet,
sondern hat an ihrem einen Ende eine Verbreiterung in Form eines
ringförmigen
Flansches 16. Die Lagerbuchse 14 wird mit dem
Flansch 16 in einer entsprechend dimensionierten Öffnung der
Grundplatte 12 befestigt. Hierbei können die bekannten Verbindungsarten
wie Verpressen, Verkleben oder Verschweißen zur Anwendung kommen. Der
Durchmesser des Flansches 16 beträgt mindestens dem 1,5-fachen
des Außendurchmessers
der Lagerbuchse 14. Im gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht der
Durchmesser des Flansches 16 nahezu dem Durchmesser der
Nabe 22. Je größer der
Durchmesser des Flansches und damit die effektive Verbindungsmantelfläche zwischen
der Grundplatte 12 und dem Flansch 16 gewählt wird,
desto größer wird
die Verbindungssteifigkeit zwischen den beiden Teilen.
-
2 zeigt
einen Spindelmotor 110 von im wesentlichen gleicher Bauart
wie in 1, bei dem der Flansch nicht einteilig mit der
Lagerbuchse 114 ausgebildet ist, sondern als Flanschring 116.
Der Flanschring 116 besteht vorzugsweise aus Stahl, wie auch
die Lagerbuchse 114, und ist an seinem Innendurchmesser
mit der Lagerbuchse 114 und an seinem Außendurchmesser
mit der Grundplatte 12 verbunden. Gegenüber 1 hat diese
Ausführungsform
den Vorteil, dass die Lagerbuchse 114 und der Flanschring 116 einfacher
und kostengünstiger
herzustellen sind. Allerdings ist die erreichbare Steifigkeit nicht
so groß wie
beim Spindelmotor gemäß 1.
-
7 zeigt
einen Vergleich der Schwingungsübertragungsfunktionen
im Frequenzbereich von 0 bis 2000 Hz eines Spindelmotors nach dem Stand
der Technik und eines erfindungsgemäßen Spindelmotors 10 nach 1.
Die Schwingungsübertragungskurve 200 eines
herkömmlichen
Spindelmotors zeigt eine deutliche Resonanzspitze bei einer Frequenz
von ca. 1250 Hz. Beim erfindungsgemäßen Design, dargestellt durch
die Schwingungsübertragungskurve 210,
verschiebt sich die Resonanzspitze auf eine Frequenz von ca. 1600
Hz, wobei sich die Schwingungsamplitude etwa um die Hälfte verringert
und somit eine wesentlich höhere
Steifigkeit gegeben ist.
-
3 zeigt
einen Spindelmotor 10, der zu dem in 1 dargestellten
und beschrieben Spindelmotor nahezu identisch ist. Für die Beschreibung
dieses Motors wird daher auf 1 Bezug
genommen, wobei gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet
sind. Im Gegensatz zu 1 ist beim Spindelmotor 10 gemäß 3 der
Flansch 16 nicht unmittelbar mit der Grundplatte 12 verbunden,
sondern in den Verbindungsbereich zwischen dem Flansch 16 und
der Grundplatte 12 ist ein viskoelastisches Dämpfungselement 34 eingebracht,
das beispielsweise eingeklebt wird. Das Dämpfungselement 34 ist vorzugsweise
eine viskoelastische Polymerfolie mit einer Dicke von vorzugsweise
10 bis 100 μm.
-
Das
Dämpfungselement 34 entkoppelt
die Grundplatte 12 von den restlichen Teilen des Motors, wobei
sich dadurch die Schwingungsübertragung
erheblich verringert.
-
4 zeigt
einen Spindelmotor 110, der zu dem in 2 dargestellten
und beschrieben Spindelmotor nahezu identisch ist. Für die Beschreibung
dieses Motors 110 wird daher auf 2 Bezug
genommen, wobei gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet
sind. Im Gegensatz zu 2 ist beim Spindelmotor 110 gemäß 4 der
Flanschring 116 nicht unmittelbar mit der Grundplatte 12 verbunden sondern
in den Verbindungsbereich zwischen dem Flanschring 116 und
der Grundplatte 12 ist ein viskoelastisches Dämpfungselement 34 eingebracht,
das beispielsweise eingeklebt wird. Das Dämpfungselement 34 ist
wie bereits in Verbindung mit 3 beschrieben
eine viskoelastische Polymerfolie mit einer Dicke von vorzugsweise
10 bis 100 μm.
Das Dämpfungselement 34 entkoppelt
die Grundplatte 12 von den restlichen Teilen des Motors,
wobei sich dadurch die Schwingungsübertragung erheblich verringert.
-
8 zeigt
einen Vergleich der Schwingungsübertragungsfunktionen
im Frequenzbereich von 0 bis 2000 Hz eines herkömmlichen Spindelmotors und
eines erfindungsgemäßen Spindelmotors gemäß 1 ohne
Dämpfungselement
und gemäß 3 mit
Dämpfungselementen
verschiedener Dicken.
-
Im
Vergleich zur Schwingungsübertragungsfunktion 300 eines
herkömmlichen
Spindelmotors nach dem Stand der Technik zeigt der Spindelmotor gemäß Figur 3
bereits ohne Dämpfungselemente eine
Schwingungsübertragungsfunktion 310 mit
einer deutlichen Verschiebung der Resonanzfrequenz von ca. 1250
Hz auf über
1500 Hz, sowie eine Reduktion der Schwingungsamplitude auf etwa
die Hälfte.
-
Wird
ein Dämpfungselement 34 mit
einer Dicke von 10 μm
zwischen den Flansch 10 und die Grundplatte 12 eingebracht,
ergibt sich eine Schwingungsübertragungsfunktion 320.
Man erkennt, dass sich die Beschleunigungswerte im Vergleich zur
Kurve 310 nochmals um die Hälfte reduzieren und sich die
Resonanzfrequenz auf ca. 1400 Hz verschiebt. Die Schwingungsübertragungsfunktion 330 eines Spindelmotors
mit einem Dämpfungselement 34 mit einer
Dicke von 20 μm
zeigt eine nochmalige Verringerung der Beschleunigungsamplituden
und eine Verschiebung der Resonanzfrequenz zu geringeren Werten.
Ein noch dickeres Dämpfungselement
von 50 μm
bringt keine wesentliche Verbesserung gegenüber den vorhergehenden Werten,
wie sich aus der Schwingungsübertragungsfunktion 340 ergibt.
-
5 zeigt
einen Schnitt durch eine fünfte Ausgestaltung
eines Spindelmotors 110, der dem Spindelmotor von 4 entspricht.
Der Flanschring 116 ist zwischen der Lagerbuchse 113 und
der Grundplatte 12 angeordnet. Es sind Dämpfungselemente 34 und 134 zwischen
dem Außendurchmesser
des Flanschrings 116 und der Grundplatte 12 und zusätzlich zwischen
dem Innendurchmesser des Flanschrings 116 und der Lagerbuchse
vorgesehen.
-
6 zeigt
eine weitere Ausgestaltung der Erfindung, bei der die Verbindungsstelle
zwischen Grundplatte 12 und Flansch 116 konisch
ausgeführt ist,
so dass der Flansch 116 von unten gegen die Grundplatte 12 gedrückt werden
kann. Das Dämpfungselement 34 verbindet
dann die beiden Teile 12 und 116. Diese Bauform
ermöglicht
eine vereinfachte Montage und Verbindung von Grundplatte 12,
Dämpfungselement 34 und
Flanschring 116. In gleicher Weise kann auch die Verbindungsstelle
zwischen Flanschring 116 und Lagerbuchse 114 konisch
ausgebildet sein und auch diese Flächen mit einem Dämpfungselement
verbunden werden.
-
- 10
- Spindelmotor
- 12
- Grundplatte
- 14
- Lagerbuchse
- 16
- Flansch
- 18
- Welle
- 20
- Lagerspalt
- 22
- Nabe
- 24
- Rotationsachse
- 26
- Druckplatte
- 28
- Abdeckplatte
- 30
- Statoranordnung
- 32
- Permanentmagnet
- 34
- Dämpfungselement
- 110
- Spindelmotor
- 114
- Lagerbuchse
- 116
- Flanschring
- 134
- Dämpfungselement
- 200
- Schwingungsübertragungskurve
- 210
- Schwingungsübertragungskurve
- 300
- Schwingungsübertragungskurve
- 310
- Schwingungsübertragungskurve
- 320
- Schwingungsübertragungskurve
- 330
- Schwingungsübertragungskurve
- 340
- Schwingungsübertragungskurve