DE102005061014A1 - Filterkörper zur Filtration von Gas oder Flüssigkeiten - Google Patents

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Abstract

Ein Filterkörper zur Filtration von Gas oder Flüssigkeiten besteht aus einem porösen Filterwerkstoff, der zusätzlich zu einem Kunststoffanteil auch einen Anteil an organischen Zellstoffen enthält.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Filterkörper zur Filtration von Gas oder Flüssigkeiten nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Ein Filterkörper, welcher zur Filterung von flüssigen oder gasförmigen Stoffen eingesetzt wird, ist in der DE 43 04 085 A1 beschrieben worden. Der Filterwerkstoff besteht aus einem biologisch abbaubaren Kunststoff mit konkaven Poren, welcher sich durch einen geringeren Durchströmungswiderstand bei gleichzeitig höherer Absorptionsrate von Partikeln auszeichnen soll. Aufgrund der konkaven Poren besitzt der Filterkörper eine offenporöse Struktur.
  • Ein offenporöser Formkörper aus Kunststoff, der als Filter einsetzbar ist, wird auch in der DE 41 12 248 A1 beschrieben. Als Filterwerkstoff wird Polytetrafluorethylen (PTFE) eingesetzt, welches in einem aufwändigen, mehrstufigen Herstellungsprozess zu dem Filterformkörper verarbeitet wird. Das PTFE zeichnet sich zwar durch gute chemische Eigenschaften aus, jedoch ist die Herstellung des Filterkörpers aufwändig und teuer.
  • Aus der Druckschrift US 4,383,956 ist ein Filterelement zur Luftfilterung bekannt, das als formstabiler Filterkörper ausgebildet ist und aus einem porösen Filterwerkstoff aus Kunststoff besteht. Zur Herstellung wird der Filterwerkstoff mithilfe eines Treibmittels, beispielsweise Kohlendioxid, aufgeschäumt. Hierbei entsteht ein formstabiler Filterkörper mit offenporiger Struktur, wobei die Poren im Filterkörper einen regellosen Querschnitt besitzen. Form und Größe des Querschnittes der Poren ebenso wie ihre Länge über die Länge des Filterkörpers gesehen hängen von verschiedenen Herstellungsparametern ab, ins besondere von der Art und der Menge des verwendeten Treibmittels. Eine exakte Beeinflussung und Festlegung der Form der Poren ist aber systembedingt nicht möglich. Dies hat auch zur Folge, dass sich die Poren in verschiedenen Filterkörpern immer unterscheiden, selbst wenn die äußeren Rahmenbedingungen bei der Herstellung gleich sind, so dass sich diese Filterkörper auch in ihren physikalischen und chemischen Eigenschaften unterscheiden.
  • Ein weiterer Nachteil ist die verhältnismäßig teure und aufwändige Herstellung des Filterkörpers.
  • Aus der DE 102 45 125 A1 ist ein Filtermedium zur Filtration von Feststoffen aus Gasen bekannt. Das Filtermedium ist zweilagig aufgebaut und umfasst eine Vorfilterschicht, auf die eine Feinstfaserschicht aufgebracht ist. Während die Vorfilterschicht für die Standzeit verantwortlich sein soll, stellt die Feinstfaserschicht den Abscheidegrad sicher. Vorfilterschicht und Feinstfaserschicht bestehen aus unterschiedlichen Materialien, wobei für die Vorfilterschicht insbesondere Papier bzw. Zellstofffasern und für die Feinstfilterschicht Polymere verwendet werden. Die Durchströmung des Filtermediums erfolgt quer zur Ebene der beiden Filterlagen, wobei zunächst die grobe Filterschicht und anschließend die Feinstfaserschicht durchströmt wird.
  • Es handelt sich hierbei um ein nachgiebiges Filtermedium, ein formstabiler Filterkörper ist nicht vorgesehen. Zur Formgebung ist daher ein Stützgerüst erforderlich, auf das zweilagige Filtermedium gespannt wird. Die Herstellung des zweilagigen Filtermediums ist mit einem erheblichen Aufwand verbunden, der durch die Bereitstellung des Stützgerüstes und die Verbindung von Stützgerüst und Filtermedium noch weiter erhöht wird.
    •
  • Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, einen Filterkörper zur Filtration von Gas oder Flüssigkeiten anzugeben, der sich durch hohe chemische Beständigkeit, eine hohe Filtrierrate und gute Verarbeitbarkeit des Filterwerkstoffes auszeichnet.
  • Dieses Problem wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Die Unteransprüche geben zweckmäßige Weiterbildungen an.
  • Der erfindungsgemäße Filterkörper zur Filtration von Gas oder Flüssigkeiten, welcher beispielsweise in Automobilen zur Luftfiltration oder zur Ölabscheidung bzw. Ölfiltration eingesetzt werden kann, umfasst einen porösen Filterwerkstoff, der sowohl einen Kunststoffanteil als auch einen Anteil an organischen Zellstoffen enthält. Durch den zusätzlichen Einsatz organischer Zellstoffe im Filterwerkstoff ergeben sich gegenüber Lösungen aus dem Stand der Technik zum einen erhebliche Kostenvorteile, zum anderen können die guten Filtereigenschaften insbesondere im Hinblick auf chemische Beständigkeit und Filtrierungsrate beibehalten und gegebenenfalls sogar verbessert werden. Weitere Vorteile liegen in der guten Verarbeitbarkeit des Werkstoffes sowie in der vereinfachten Herstellung des Filterkörpers, da beim Fertigungsverfahren keine Nacharbeiten erforderlich sind. Der Einsatz der organischen Zellstoffe besitzt außerdem den Vorteil, dass dieses Material thermisch beständig ist und außerdem sehr gute Filtereigenschaften aufweist.
  • Die guten Filtereigenschaften des Filterkörpers werden unter anderem durch die Offenporigkeit des Werkstoffes erreicht, welche durch den Einsatz eines Treibmittels wie CO2 verbessert werden kann. Gegebenenfalls reicht aber bereits die in den organischen Zellstoffen enthaltene Restfeuchte aus, um eine offenporige Struktur zu erzeugen. Die Offenporigkeit hat zum ei nen eine geringe Dichte mit einem entsprechend geringen Gewicht des Filterkörpers zur Folge, zum anderen wird die zu erreichende Filtrierrate erhöht. Ein weiterer Vorteil liegt in dem verhältnismäßig geringen Filterdruck.
  • Zur Herstellung des Filterkörpers wird zunächst ein Faserbrei erzeugt, bestehend aus den organischen Zellstoffen, in den der Kunststoffanteil, welcher beispielsweise als Granulat vorliegt, eingebracht wird. Das Mischungsverhältnis beträgt zweckmäßig zumindest 50% an organischen Zellstoffen, insbesondere aber mindestens 90% organische Zellstoffe und einem entsprechenden, komplementären Kunststoffanteil. Der hohe Anteil an organischen Zellstoffen gewährleistet hierbei ähnliche Filtrationseigenschaften wie bei Papierfilterelementen.
  • Dieses breiartige Gemisch mit dem Kunststoffanteil und dem in der Regel höheren Anteil an organischen Zellstoffen kann im Spritzgieß-, Extrusions- oder Pressverfahren zu dem gewünschten Filterkörper verarbeitet werden, wobei gegebenenfalls, aber nicht zwingenderweise, ein Treibmittel zugesetzt werden kann, welches die Offenporigkeit des Werkstoffes verbessern soll. Das Treibmittel, bei dem es sich insbesondere um Kohlendioxid CO2 handelt, kann in überdosierter Menge zugeführt werden, wodurch eine schaumartige Struktur des Filterkörpers erreicht wird.
  • Als organische Zellstoffe kommen Zellulose oder Holzfasern in Betracht. Für den Fall, dass der Filterkörper im Extrusionsverfahren hergestellt wird, werden insbesondere lange Zellstofffasern eingesetzt, die sich in besonders vorteilhafter Weise für die Nachbildung von Papierfiltereigenschaften eignen und im Übrigen kostengünstig sind.
  • Als Kunststoff, welcher zweckmäßig in Form eines Granulats dem Zellstoffbrei beigemengt wird, werden bevorzugt Thermoplaste verwendet, beispielsweise Polypropylene, Polyamide oder Polyethylene. Derartige thermoplastische Kunststoffe eignen sich sowohl für den Einsatz im Extrusionsverfahren als auch für das Spritzguss- und das Pressverfahren.
  • Wird der Filterkörper im Extrusionsverfahren hergestellt, wodurch insbesondere hohlzylindrische Filterkörper erzeugt werden können, kann in einem Herstellungsschritt an einer Stirnseite oder an beiden Stirnseiten des Filterkörpers ein Befestigungswulst angeformt werden, welcher zum Anschluss an ein weiteres Bauteil, beispielsweise an ein Luftrohr, dient. Dieser Befestigungswulst – es kommen auch Befestigungsmöglichkeiten mit hiervon abweichender Geometrie in Betracht – besitzt eine ausreichend hohe Steifigkeit und Härte, um die auftretenden Befestigungskräfte aufnehmen zu können.
  • Beim Extrusionsverfahren kann ein verhältnismäßig hoher Wasseranteil von etwa 5% bis 8% vorgesehen sein, außerdem kann zur Verbesserung der Porosität Salz beigegeben werden, das durch die Feuchtigkeit aufgelöst bzw. ausgewaschen wird. Die Temperatur beim Extrusionsverfahren beträgt beispielsweise 240°.
  • Beim Pressverfahren wird der Filterkörper unter erhöhtem Druck und Temperatur erzeugt, beispielsweise bei einer Temperatur von 140° und bei 4 bar Druck, gegebenenfalls auch bei höheren Drükken und Temperaturen. Hierdurch wird an der Oberfläche des Filterkörpers eine Härchenstruktur erzeugt, so wie dies auch bei Papierfiltern der Fall ist. Diese Oberflächenstruktur verbessert die Filtrationseigenschaften des Filterkörpers.
  • In den Filterkörper können Strömungskanäle eingebracht werden, die sowohl einen runden als auch einen nicht-runden Querschnitt aufweisen können. Zweckmäßig sind bei einem axial anzuströmenden Filterkörper eine Mehrzahl parallel verlaufender Strömungs kanäle vorgesehen. In einer vorteilhaften Weiterbildung ist eine Stirnseite jedes Strömungskanals offen und die gegenüberliegende Stirnseite verschlossen ausgebildet, so dass das über die offene Stirnseite in den Strömungskanal eintretende, zu filtrierende Medium über die radialen Wandungen des Strömungskanals entweichen muss und hierbei im Filterkörper gereinigt wird. Benachbarte Strömungskanäle können auf jeweils gegenüberliegender Seite geöffnet bzw. geschlossen sein. Die Strömungskanäle sind insbesondere geradlinig ausgebildet, verlaufen zueinander parallel und weisen einen über ihre Länge im wesentlichen gleich bleibenden, konstanten Querschnitt auf. Insbesondere im Bereich der verschlossenen Stirnseiten können die Strömungskanäle über einen sich verjüngenden Querschnitt verfügen, wodurch eine bessere Entformbarkeit erzeugt wird. Die Strömungskanäle werden beispielsweise unmittelbar bei der Herstellung im Spritzgussverfahren durch eine entsprechende Ausgestaltung des Spritzgusswerkzeugs oder im Nachhinein, also nach dem Erzeugen des formstabilen Filterkörpers, mithilfe eines Nadelwerkzeugs eingebracht. Die in den Kanälen strömende Luft strömt von einem Einströmkanal seitlich bzw. quer durch das poröse Filtermaterial in einen vorzugsweise benachbarten Ausströmkanal.
  • Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausführung kann der Filterkörper mindestens zwei Lagen mit unterschiedlicher Filterstruktur besitzen, wodurch unterschiedliche Filtereigenschaften jeder Filterlage kombiniert werden und auf den jeweiligen Einsatzzweck angepasst werden können.
    •
  • Weitere Vorteile und zweckmäßige Ausführungen sind den weiteren Ansprüchen, der Figurenbeschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen. Es zeigen:
  • 1 einen Schnitt durch den Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine mit einem in das Ansaugrohr des Ansaugtraktes integrierten Luftfilter, dessen Filterkörper aus einem Filterwerkstoff mit einem Kunststoffanteil und einem Anteil aus organischen Stellstoffen besteht,
  • 2 in perspektivischer Ansicht ein zylindrischer Filterkörper aus dem genannten Filterwerkstoff, wobei in den Filterkörper eine Mehrzahl paralleler, in Achsrichtung verlaufender Strömungskanäle eingebracht sind,
  • 3 eine Ansicht auf die Stirnseite eines zylindrischen Filterkörpers mit einer Vielzahl regelmäßig angeordneter Strömungskanäle mit rundem Querschnitt,
  • 4 einen Längsschnitt durch einen zylindrischen Filterkörper, in den Strömungskanäle eingebracht sind, die jeweils an einer Stirnseite geöffnet und an der gegenüberliegenden Stirnseite geschlossen sind, wobei benachbarte Strömungskanäle an unterschiedlichen Stirnseiten geöffnet bzw. geschlossen sind,
  • 5 eine perspektivische Ansicht auf einen zylindrischen Filterkörper in einer modifizierten Ausführung, gemäß der die Strömungskanäle durch den Filterkörper einen dreieckförmigen Querschnitt besitzen,
  • 6 eine Ansicht auf die Stirnseite eines zylindrischen Filterkörpers mit dreieckförmigen Strömungskanälen, die in einer definierten Relativlage zueinander angeordnet sind,
  • 7 eine weitere Ansicht auf die Stirnseite eines zylindrischen Filterkörpers mit dreieckförmigen Strömungskanälen in einer modifizierten Anordnung,
  • 8 eine Ansicht auf die Stirnseite eines hohlzylindrischen Filterkörpers, dessen Wandung radial zu durchströmen ist und eine Faltengeometrie aufweist,
  • 9 eine Ansicht gemäß Schnittlinie A-A aus 8,
  • 10 eine Ansicht gemäß Schnittlinie B-B aus 8,
  • 11 eine perspektivische Ansicht eines zylindrischen Filterkörpers, der aus einem spiralförmig aufgewickelten Filterwerkstoff besteht,
  • 12 eine stirnseitige Ansicht auf einen Filterkörper in einer ähnlichen Ausführung wie 11, jedoch in einem Wellenprofil,
  • 13 einen Flachfilter mit Faltenprofil,
  • 14 ein weiteres Profil für einen Filterkörper.
  • In den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem Ansaugtrakt 1 einer Brennkraftmaschine mit einem Ansaugrohr 2, über das Verbrennungsluft aus der Umgebung angesaugt und den Zylindern der Brennkraftmaschine zugeführt wird. In das Ansaugrohr 2 ist ein Luftfilter 3 integriert, welcher einen Filterkörper 4 umfasst, der im Bereich beider Stirnseiten jeweils eine ringförmige Abschlussscheibe 5 aufweist. Die stirnseitigen Abschlussscheiben 5 verleihen dem Filterkörper 4 zusätzliche Stabilität und ermöglichen ein festes Einsetzen in hierfür vorgesehene Aufnahmen im Ansaugrohr 2.
  • Der Filterwerkstoff des Filterkörpers 4 umfasst einen Kunststoffanteil und einen Anteil an organischen Zellstoffen wie zum Beispiel Zellulose oder kurze oder lange Holzfasern. Der Anteil an organischen Stellstoffen beträgt mindestens 50%, insbesondere aber mindestens 90% mit einem entsprechend komplementären Anteil an Kunststoffen. Als Kunststoffe kommen insbesondere Thermoplaste in Betracht, beispielsweise Polypropylene, Polyethylene oder Polyamide. Weitere Zusätze bei der Herstellung des Filterkörpers können ein Wasseranteil beispielsweise in Höhe von 4 bis 8% sowie ein während des Herstellungsverfahrens einzubringendes Treibmittel wie zum Beispiel CO2 sein. Darüber hinaus können auch Salze beigegeben werden, die während des Herstellungsverfahrens wieder aufgelöst bzw. ausgeschwemmt werden.
  • Zur Herstellung wird ein Faserbrei mit Anteilen an Kunststoff, welcher beispielsweise in Form eines Granulates eingebracht wird, und organischen Zellstoffen hergestellt. Der Faserbrei wird bevorzugt im Extrusionsverfahren zu dem gewünschten Filterkörper geformt, wobei vorteilhafter Weise durch das Einbringen des Treibmittels der Filterwerkstoff aufgeschäumt und hierdurch eine offenporige Struktur erzielt wird. Außerdem können in den Filterkörper in Strömungsrichtung verlaufende Strömungskanäle eingebracht werden.
  • Alternative Herstellungsverfahren sind das Pressverfahren und das Spritzgussverfahren.
  • Zweckmäßig sind die stirnseitigen Abschlussscheiben 5 einteilig mit dem Filterkörper 4 ausgebildet und werden im gleichen Her stellungsschritt wie der Filterkörper erzeugt, so dass auch die Abschlussscheiben aus demselben Werkstoff wie der Filterkörper bestehen.
  • In Betracht kommt sowohl ein Einsatz des in dieser Weise hergestellten Filterkörpers für die Filtrierung von Gasen als auch von Flüssigkeiten, beispielsweise die Filtrierung von Öl.
  • In 2 ist ein zylindrischer Filterkörper 4 in perspektivischer Darstellung gezeigt, der axial zu durchströmen ist. Im Bereich einer Stirnseite sind eine Vielzahl stirnseitiger Strömungsöffnungen von Strömungskanälen 6 zu erkennen, die im Filterkörper 4 parallel verlaufen. Die Strömungskanäle können regelmäßig oder auch regellos angeordnet sein. Im Ausführungsbeispiel nach 2 besitzen die Strömungskanäle einen runden Querschnitt.
  • Wie der stirnseitigen Ansicht gemäß 3 zu entnehmen, können die Strömungskanäle 6 völlig regelmäßig und symmetrisch über den Querschnitt des Filterkörpers verteilt angeordnet sein.
  • In 4 ist eine weitere Variante dargestellt, gemäß der die Strömungskanäle 6 jeweils an einer Stirnseite geöffnet sind und an der gegenüberliegenden Stirnseite geschlossen sind. Zusätzlich ist vorgesehen, dass jeweils zwei benachbart verlaufende Strömungskanäle an gegenüberliegenden Seiten geöffnet bzw. geschlossen sind. Dies führt dazu, dass, wie mit den Pfeilen dargestellt, das in den Filterkörper 4 einströmende, zu filtrierende Medium zwar axial in die geöffneten Strömungskanäle 6 einströmen, jedoch die Strömungskanäle nicht auf der gegenüberliegenden Stirnseite des Filterkörpers verlassen kann. Vielmehr ist das zu filtrierende Medium gezwungen, durch die Wandungen der Strömungskanäle radial in die benachbarten Strömungskanäle zu entweichen, die auf der gegenüberliegenden Seite geöffnet sind, so dass sich im Filterkörper ein von Stirnseite zu Stirnseite axial durchgehender Strömungsverlauf einstellt. Der radiale Übertritt innerhalb des Filterkörpers von einem Strömungskanal zum nächsten Strömungskanal wird durch die offenporige Struktur des Filterwerkstoffes begünstigt. Aufgrund der offenporigen Struktur bietet der Filterkörper nur einen geringen Strömungswiderstand und mit einem entsprechend geringen Druckverlust.
  • Auch in 5 weist der Filterkörper 4 Zylinderform auf, jedoch sind die in den Filterkörper eingebrachten Strömungskanäle dreieckförmig ausgebildet. Die Strömungskanäle besitzen alle die gleiche Ausrichtung mit parallel verlaufenden Wandseiten.
  • Im Ausführungsbeispiel nach 6 weisen die Strömungskanäle ebenfalls einen dreieckförmigen Querschnitt auf, jedoch liegen in horizontaler Richtung gesehen immer entweder zwei Wandseiten oder zwei Spitzen benachbarter Strömungskanäle unmittelbar nebeneinander.
  • In 7 ist schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt. Gemäß dieser Variante sind die Strömungskanäle 6 im Filterkörper 4 ebenfalls dreieckförmig ausgebildet, jedoch ist die Anordnung in der Weise gepackt, dass immer sechs unmittelbar benachbarte Strömungskanäle innerhalb eines sechseckigen Umrisses liegen, wodurch eine maximale Packungsdichte gewährleistet ist. Ein in dieser Weise ausgebildeter Filterkörper besitzt einen nur minimalen Druckwiderstand.
  • Mit dem Buchstaben „R" und „S" wird die Reinseite bzw. die Schmutzseite jedes Strömungskanals 6 im Filterkörper gekennzeichnet. Ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel gemäß 4 sind die Strömungskanäle an jeweils einer Stirnseite strömungsdicht verschlossen, wobei jeweils zwei unmittelbar benachbarte Strömungskanäle 6 an gegenüberliegenden Stirnseiten verschlossen bzw. geöffnet sind.
  • In 8 ist ein Filterkörper 4 dargestellt, welcher radial, insbesondere von außen nach innen zu durchströmen ist. Der Filterkörper ist hohlzylindrisch ausgebildet, wobei die Wandung des Filterkörpers eine Faltengeometrie aufweist. In der linken Bildhälfte von 8 ist die Wandung des Filterkörpers 4 sternförmig ausgebildet, in der rechten Bildhälfte dagegen bildet die Wandung C-förmige, konvex gekrümmte Falten.
  • Wie der Schnittdarstellung nach 9 zu entnehmen, ist die Stirnseite im Bereich der faltenförmigen Wandung des Filterkörpers 4 von einer Abschlussscheibe 5 abgedeckt, die insbesondere einteilig mit dem Filterwerkstoff ausgebildet ist.
  • 10 zeigt einen alternativen stirnseitigen Abschluss, gemäß dem die Stirnkanten 7 unmittelbar benachbarter Falten der Wandung strömungsdicht zusammengepresst und verschlossen sind. In diesem Fall kann auf den stirnseitigen Abschluss über eine Abschlussscheibe verzichtet werden.
  • Das in den 8 bis 10 dargestellte Ausführungsbeispiel eignet sich insbesondere für die Herstellung im Extrusionsverfahren. Dies gilt auch für die folgenden Ausführungsbeispiele gemäß 11 bis 14. In 11 ist der zylindrische Filterkörper 4 durch Aufwickeln der Filterwandung erzeugt worden. Auf diese Weise entstehen zwei durch jeweils eine Wandung getrennte und spiralförmig gewickelte Kanäle, nämlich ein Rohluftkanal 8 und ein Reinluftkanal 9, die sich jeweils durchgehend über die axiale Länge des Filterkörpers 4 erstrecken. Die Filtrierung des in den Rohluftkanal 8 eingeführten Mediums erfolgt durch Übertritt durch die Wandung vom Rohluftkanal 8 in den Reinluftkanal 9.
  • In 11 besitzt der Filterkörper 4 einen zylindrischen Querschnitt. Gemäß 12 kommt aber auch ein Wellenprofil in Betracht.
  • In 13 ist der Filterkörper 4 als Flachfilter mit Faltenprofil ausgebildet. Der Flachfilter kann in einen Rahmen 10 eingefasst sein, der sowohl als separates, vom Filterwerkstoff des Filterkörpers 4 getrenntes Bauteil als auch einteilig mit dem Filterkörper ausgebildet sein kann.
  • In 14 ist der Schnitt durch einen Filterkörper 4 in einer weiteren Ausführung gezeigt, gemäß der der Filterkörper ein Faltenprofil aufweist, wobei die Wandungen benachbarter Falten parallel zueinander verlaufen. Zwischen benachbarten Wandungen sind Strömungskanäle gebildet, wobei in jeweils einer Falte der Rohluftkanal 8 und in der benachbarten Falte der Reinluftkanal 9 verläuft.
  • In allen zuvor dargestellten Ausführungsbeispielen besteht der Filterwerkstoff des Filterkörpers aus einem Gemisch mit einem Kunststoffanteil und einem Anteil an organischen Zellstoffen. Gegebenenfalls kann während des Herstellungsverfahrens ein Treibmittel zur Erzeugung einer schaumartigen, offenporigen Struktur beigegeben werden.

Claims (16)

  1. Filterkörper zur Filtration von Gas oder Flüssigkeiten, der als formstabiler Filterkörper (4) ausgebildet ist und aus einem porösen Filterwerkstoff mit einem Kunststoffanteil besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterwerkstoff zusätzlich zu dem Kunststoffanteil einen Anteil an organischen Zellstoffen enthält, wobei in den formstabilen Filterkörper (4) geradlinige Strömungskanäle (7) eingebracht sind, die über ihre Länge einen im wesentlichen konstanten Querschnitt aufweisen.
  2. Filterkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterwerkstoff mindestens 50% an organischen Zellstoffen enthält.
  3. Filterkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterwerkstoff mindestens 90% an organischen Zellstoffen enthält.
  4. Filterkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als organische Zellstoffe Zellulose bzw. Holzfasern verwendet werden.
  5. Filterkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff Thermoplaste verwendet werden.
  6. Filterkörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff Polypropylen verwendet wird.
  7. Filterkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle (6) einen runden Querschnitt besitzen.
  8. Filterkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle (6) einen nicht-runden Querschnitt besitzen.
  9. Filterkörper nach einem der Ansprüche 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stirnseite (7) der im Filterkörper (4) verlaufenden Strömungskanäle (6) geöffnet und die gegenüberliegende Stirnseite (7) verschlossen ist.
  10. Filterkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Strömungskanäle (6) an jeweils gegenüberliegenden Stirnseiten (7) geöffnet bzw. geschlossen sind.
  11. Filterkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (4) als Hohlkörper ausgebildet ist, dessen Wandungen radial von dem zu filtrierenden Medium zu durchströmen sind.
  12. Filterkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer Stirnseite des Filterkörpers (4) eine Abschlussscheibe (5) angeformt ist, die einteilig mit dem Filterkörper (4) ausgebildet ist.
  13. Filterkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (4) mindestens zwei Lagen mit unterschiedlicher Filterstruktur aufweist.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Filterkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem der Filterwerkstoff aus einem breiartigen Gemisch mit einem Kunststoffanteil und einem Anteil an organischen Zellstoffen gebildet wird und zu einem formstabilen Filterkörper geformt wird, in den in Strömungsrichtung verlaufende Strömungskanäle eingebracht werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper im Spritzgieß-, Extrusions- oder Pressverfahren hergestellt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Filterkörpers ein Treibmittel zugegeben wird.
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