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Technisches Anwendungsgebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung
zur Prüfung
der Qualität einer
Klebeverbindung an einem flächigen
oder plattenförmigen
Bauteil, die Komponenten des Bauteils miteinander verbindet. Ein
bevorzugtes Anwendungsgebiet des Verfahrens und der Vorrichtung stellt
die Prüfung
der Fehlerfreiheit der Klebeverbindung einer plattenförmigen Komponente
mit einem Träger
dar. Eine derartige Prüfung
ist bspw. beim Fügen
von Scheiben in Rahmenkonstruktionen erforderlich.
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Stand der Technik
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Das
Fügen von
Bauteilen durch Klebeverfahren gewinnt in industriellen Anwendungen
mehr und mehr an Bedeutung. An die Qualität bzw. Fehlerfreiheit der Klebeverbindungen
werden bei sicherheitsrelevanten Bauteilen und tragenden Strukturen
hohe Anforderungen gestellt. Die Qualität muss durch entsprechende
Prüfprozesse
vor, während
oder nach dem Fügevorgang
sichergestellt werden. Schwerpunkt sind hierbei die Überwachung
der Reinigungsprozesse sowie die Aufbringung der Klebstoffe.
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Trotz
einer umfangreichen Prozessüberwachung
kann es bei der Klebung aufgrund von mangelhaften Reinigungs- und
Klebstoffauftragsprozessen zu Fehlern kommen. Dies führt dazu,
dass die Bauteilfestigkeit und Dauerhaltbarkeit dieser Bauteile nicht
gewährleistet
ist.
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Aufgrund
der häufig
schlechten Zugänglichkeit
der Bauteile findet die post-prozessuale Überprüfung der Fügequalität oft nur stichprobenartig
nach dem Aushärten
der Klebstoffe vier bis zwölf
Stunden nach der Fertigung statt. Dabei wird bei flächigen Bauteilen
in der Regel eine Lastprobe mit einer flächigen Auflast durchgeführt. In
anderen Fällen
erfolgt eine Untersuchung auf mögliche
Spalte nach dem mechanischen Eintreiben eines Keils zwischen die mit
der Klebeverbindung verbundenen Komponenten der Bauteile.
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Nachteile
dieser bisher gebräuchlichen
Prüfungen
sind die oftmals manuelle Ausführung
mit einer starken Abhängigkeit
von Tagesform, Qualifikation und Motivation des Mitarbeiters. Bei
systematischen Fehlern besteht aufgrund der langen Wartezeit bis
zur Aushärtung
des Klebstoffs zusätzlich
die Gefahr von hohen Ausschussquoten.
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Neben
diesen manuellen, das Bauteil zerstörenden Prüfungen sind auch automatische,
zerstörungsfreie
Prüfverfahren
bekannt. Dies sind bspw. die Verfahren der Lockin-Thermografie,
der Neutronenradiografie, der Shearografie, der Ultraschallprüfung sowie
des Luftultraschall-Verfahrens. Viele dieser Techniken sind jedoch
nur in einer Laborumgebung einsetzbar. Weiterhin lässt sich
bei diesen zerstörungsfreien
Prüfungsverfahren
die Haftung zwischen der Klebstoffschicht und den einzelnen Komponenten
des Bauteils nicht zufriedenstellend bestimmen.
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Aus
der
DE 103 58 715
A1 sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Dichtigkeitsprüfung der Fügestellen
von Bauteilen bekannt, die auch die Dichtigkeitsprüfung von
Klebeverbindungen an den Bauteilen ermöglicht. Bei dieser Druckschrift
geht es jedoch speziell um die Prüfung der Dichtigkeit an einem
Bauteil, insbesondere an einer gasisolierten Leitung mit einem abzudichtenden
Innenvolumen. Die Druckschrift gibt zwar auch einen Hinweis auf
die Anwendung dieser Dichtigkeitsprüfung bei plattenförmigen Teilen,
lässt jedoch
offen, wie dies mit der vorgeschlagenen Technik erfolgen soll. Bei
dem Verfahren dieser Druckschrift wird auf der Außenseite
der Leitung an einem Abschnitt der Fügeverbindung ein abgedichtetes
Prüfvolumen
erzeugt, das anschließend evakuiert
wird. Im Bereich dieses Abschnitts wird in das Innenvolumen der
Leitung ein Prüfgas
eingebracht. Anschließend
wird innerhalb des Prüfvolumens
nach dem Prüfgas
sondiert. Dies erfolgt mit Hilfe eine Gaschromatographen oder durch
eine gesonderte Entnahme und Analyse einer Gasprobe aus diesem Prüfvolumen.
Der Fachmann entnimmt dieser Druckschrift somit eine spezielle Technik
zur Prüfung
der Dichtigkeit einer Fügeverbindung.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zur Prüfung
der Qualität
einer Klebeverbindung eines flächigen
oder plattenförmigen
Bauteils anzugeben, die sich bereits direkt nach dem Auftrag des
Klebstoffes auch bei nur einseitiger Zugänglichkeit der Fügestelle
einsetzen lassen und auch eine automatisierte Prüfung ermöglichen.
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Darstellung der Erfindung
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Die
Aufgabe wird mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß den Patentansprüchen 1 und
9 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sowie der Vorrichtung
sind Gegenstand der Unteransprüche
oder lassen sich der nachfolgenden Beschreibung sowie den Ausführungsbeispielen
entnehmen.
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Bei
dem vorliegenden Verfahren wird auf einer Seite der Klebeverbindung
mit einer Prüfeinrichtung
zumindest ein gasdicht abgeschlossenes Prüfvolumen um die Klebeverbindung
oder um einen zu überprüfenden Abschnitt
der Klebeverbindung hergestellt. Über eine Leitung der Prüfeinrichtung
wird ein Unterdruck in dem Prüfvolumen
erzeugt und ein bei Aufrechterhaltung des Unterdrucks bei einer
fehlerhaften Klebung über
die Leitung aus dem Prüfvolumen
austretender Gasfluss gemessen.
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Bei
dem vorliegenden Verfahren wird ausgenutzt, dass eine mangelhafte
Qualität
einer Klebeverbindung bzw. eine fehlerhafte Klebeverbindung durch eine
Prüfung
der Klebeverbindung auf Undichtigkeit erkannt werden kann. Diese
Undichtigkeit wird beim vorliegenden Verfahren durch Erzeugung des
Unterdrucks im Prüfvolumen
und durch Messung eines bei Aufrechterhaltung des Unterdrucks aufgrund
der Undichtigkeit auftretenden Gasflusses nachgewiesen. Dieser Gasfluss
tritt im Idealfall nur dann auf, wenn durch eine fehlerhafte Klebeverbindung
eine Undichtigkeit entsteht, durch die Leckageluft angesaugt wird.
Diese Leckageluft wird in der Leitung gemessen. Anhand der Größe des gemessenen
Gasflusses lässt
sich dann auch eine Aussage über
das Ausmaß der
Undichtigkeit und die Größe des Fehlers
in der Klebeverbindung treffen. Hierzu ist weder eine zweiseitige
Zugänglichkeit
der Klebestelle noch eine aufwendige Gasanalyse erforderlich. Weiterhin
wird nochmals herausgestellt, dass das vorliegende Verfahren zur
Prüfung
der Qualität
einer beliebigen Klebeverbindung angewendet wird, unabhängig davon, ob
das Bauteil bestimmte Anforderungen an Dichtigkeit erfüllen muss
oder nicht. Vielmehr wurde erkannt, dass durch eine Dichtigkeitsprüfung der
Klebestelle auch grundsätzlich
eine Aussage über
die Qualität
einer Klebeverbindung getroffen werden kann.
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Das
vorliegende Verfahren und die zugehörige Vorrichtung ermöglichen
die Prüfung
der Klebeverbindung bereits unmittelbar nach dem Auftrag und noch
vor dem Aushärten
des Klebstoffes. Dies kann aufgrund der durch den Unterdruck auf
die Fügepartner
ausgeübten
Kräfte
auch vorteilhaft zu einer Verbesserung des Klebebildes führen, indem
die Kontaktfläche
vergrößert wird.
Der Unterdruck sollte jedoch in einem derartigen Fall so eingestellt
werden, dass nach dem Aushärten
des Klebstoffes verbleibende Undichtigkeiten bereits in diesem frühen Stadium
erkannt werden können.
Der Unterdruck darf dabei nicht so groß gewählt werden, dass derartige Undichtigkeiten
kurzfristig aufgrund des Unterdrucks verschwinden.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausbildung des vorliegenden Verfahrens
sowie der zugehörigen Vorrichtung
umfasst die Prüfeinrichtung
ein oder mehrere Stützelemente,
durch die die über
die Klebeverbindung verbundenen Komponenten des Bauteils gegen den
Unterdruck in ihrer anfänglichen
Position gehalten werden. Hierbei kann es sich um feste oder variable
Anschläge
in der Prüfeinrichtung
handeln, durch die die Unterdruckkräfte aufgenommen werden. Bei
Schwankungen der Bauteilgeometrie können diese Stützelemente
auch voreilend und leicht federnd so ausgestaltet sein, dass sie
dann beim Prüfvorgang
starr geschaltet werden können.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens sowie
der Vorrichtung wird eine Prüfeinrichtung
eingesetzt, die in mehrere Segmente unterteilt ist, durch die mehrere
Prüfvolumina
erzeugt werden. Die einzelnen Segmente bzw. Prüfvolumina sind über separate
Leitungen mit der Einrichtung zur Erzeugung des Unterdrucks verbunden,
die bspw. ein oder mehrere separate oder zusammengeschaltete Pumpen
umfassen kann. Bei dieser vorteilhaften Ausführungsform ist der durch die
Prüfeinrichtung
erzeugte Unterdruckbereich somit segmentiert. Bei Fehlern wird die
auftretende Leckageluft segmentweise detektiert. Auf diese Weise
lässt sich
eine Undichtigkeit mit der durch die Ausdehnung der Segmente vorgegebenen örtlichen
Auflösung
feststellen. Die entsprechenden Durchflussmesseinrichtungen müssen dabei
selbstverständlich
in jeder der Leitungen vorgesehen sein.
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In
einer Weiterbildung des Verfahrens sowie der Vorrichtung sind auch
ein oder mehrere Markierungseinrichtungen vorgesehen, mit denen
eine Markierung an der Stelle auf dem Bauteil gesetzt werden kann,
an der eine Undichtigkeit festgestellt wurde. Hierbei kann es sich
bspw. um eine mechanische Kennzeichnung, bspw. durch einen Kratzer,
oder um eine optische Kennzeichnung handeln. Eine optische Kennzeichnung
kann durch eine Farbaufbringung, bspw. über eine Tintenstrahldrucktechnik,
aufgebracht werden. Diese Technik ist preisgünstig und leicht einstellbar.
Bei einer segmentierten Ausgestaltung der Prüfeinrichtung ist hierbei vorzugsweise
in jedem der Segmente eine entsprechende Markierungseinrichtung
vorhanden.
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Die
Prüfung
der Bauteile kann selbstverständlich
nicht nur vor dem Aushärten
sondern auch nach dem An- oder
Aushärten
des Klebstoffes erfolgen. Nach dem Aushärten können dann höhere Unterdrücke eingesetzt
werden, als dies bei noch nicht ausgehärteter Klebeverbindung möglich ist.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung werden zu diesem Zeitpunkt
zur Detektion von fehlerhaften Kontaktstellen und Haarrissen zusätzliche
Kräfte
entgegen der Wirkung der Klebeverbindung auf die verbundenen Komponenten
ausgeübt.
So kann bspw. auf eine der Komponenten durch einen in der Prüfeinrichtung
angeordneten verschiebbaren Stempel ein mechanischer Druck entgegen
der Richtung der Klebeverbindung aufgebracht werden, um einen möglicherweise bereits
vorhandenen Spalt zu vergrößern. Dadurch wird
die Undichtigkeit größer, so
dass ein derartiger Spalt besser nachgewiesen werden kann.
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Die
vorliegende Vorrichtung umfasst eine Prüfeinrichtung, mit der auf einer
Seite der Klebeverbindung zumindest ein gasdicht abgeschlossenes Prüfvolumen
um die Klebeverbindung oder um einen zu überprüfenden Abschnitt der Klebeverbindung herstellbar
ist und die eine Leitung zum Prüfvolumen aufweist,
im Folgenden auch als Unterdruckleitung bezeichnet. Die Vorrichtung
umfasst weiterhin eine mit der Unterdruckleitung verbundene Einrichtung zur
Erzeugung eines Unterdrucks in dem Prüfvolumen sowie zumindest eine
Durchflussmesseinrichtung an oder in der Unterdruckleitung. Die
Prüfvorrichtung
ist hierbei vorzugsweise haubenförmig
oder kanalförmig,
d. h. in Form einer lang gestreckten Haube, ausgebildet und an Kontaktstellen
mit dem Bauteil mit Dichtelementen versehen. Bei diesen Dichtelementen
kann es sich um Dichtungen handeln, durch die bei Anlegen des Unterdruckes
die Abdichtung noch verstärkt
wird.
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Die
Durchführung
der Prüfung
erfolgt vorzugsweise vollständig
automatisiert mit Hilfe einer Handhabungseinrichtung, bspw. mit
einem Roboter. Diese Handhabungseinrichtung setzt die Prüfeinrichtung
automatisch auf das zu prüfende
Bauteil auf, so dass anschließend
die Erzeugung des Unterdrucks und die Messung des Gasflusses ebenfalls
automatisiert durchgeführt
werden können.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung weist die Prüfeinrichtung
ein oder mehrere Einrichtungen auf, durch die der Aushärtevorgang des
Klebstoffes beschleunigt werden kann. Dies können bspw. Heizelemente, Ultraschallgeber
oder Lichtquellen sein.
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Weiterhin
kann auch eine Einrichtung zur Beaufschlagung der Klebestelle mit
Heißluft,
Gasen oder anderen chemischen Komponenten zur Beschleunigung des
Aushärtungsvorgangs
vor der Prüfung
an der Vorrichtung vorgesehen sein.
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Abhängig von
der Ausgestaltung des zu prüfenden
Bauteils können
bspw. auch zusätzliche
Dichtelemente an der Trennwand zwischen den Segmenten der Prüfeinrichtung
vorgesehen sein, die sich in einen möglichen Spalt zwischen den
Komponenten der Bauteile einführen
lassen, um die Segmente besser voneinander abzudichten. Weiterhin
kann die Prüfeinrichtung
Elemente aufweisen, die eine möglicherweise über der
Klebeverbindung angeordnete Dichtlippe mechanisch anheben, um die
Messung nicht durch die dichtende Wirkung der Dichtlippen zu stören.
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Das
vorliegende Verfahren und die zugehörige Vorrichtung eignen sich
vorteilhaft für
die Überprüfung der
Klebeverbindung zwischen einer Scheibe oder Platte und einem Rahmen.
Dieser Rahmen kann bspw. geschlossen ausgebildet sein, wobei dann
die Prüfeinrichtung
vorzugsweise einen in sich geschlossenen Kanal bildet, der dem Verlauf
der Klebeverbindung folgt. Eine derartige Ausgestaltung ist den
nachfolgenden Ausführungsbeispielen
zu entnehmen.
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Selbstverständlich können die
zu fügenden Komponenten
der Bauteile bereits bei der Fertigung prüfgerecht konzipiert werden,
so dass sie nur eine geringe Rauigkeit aufweisen und ebene umlaufende Auflageflächen für die Prüfeinrichtung
aufweisen.
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Bei
dem vorliegenden Verfahren und der zugehörigen Vorrichtung erfolgt die
Prüfung
der Klebeverbindung des Bauteils zerstörungsfrei. Die Prüfung kann
direkt nach dem Fügen
des Bauteils erfolgen, so dass unzulässige Prozesszustände bereits
unmittelbar nach dem Fügen
erkannt werden können.
Der Ausschuss bei der Serienfertigung wird dadurch minimiert. Die
Vorrichtung ist einfach aufgebaut und verursacht geringe laufende
Kosten. Die Andruckkraft durch den Unterdruck kann vorteilhaft genutzt werden,
um die Klebstoffverteilung der meist pastösen Klebstoffe zu verbessern.
Bei Prozessfehlern, d. h. fehlerhaften Klebeverbindungen, kann die
Menge der gemessenen Leckageluft als Maß für die Größe des Fehlers herangezogen
werden.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Das
vorliegende Verfahren sowie die zugehörige Vorrichtung werden nachfolgend
anhand von Ausführungsbeispielen
in Verbindung mit Zeichnungen nochmals kurz erläutert. Hierbei zeigen:
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1 ein
Beispiel für
eine zu überprüfende Klebeverbindung
zwischen einem Rahmen und einer Scheibe;
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2 eine
Draufsicht auf das verklebte Bauteil gemäß 1;
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3 im
Schnitt eine Darstellung einer gemäß der vorliegenden Erfindung
ausgestalteten Prüfeinrichtung
auf dem Bauteil der 1 und 2;
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4 eine
Darstellung entsprechend der 3 bei fehlerhafter
Klebeverbindung;
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5 ein
Beispiel für
die Handhabung der Prüfeinrichtung
mit einer Handhabungseinrichtung; und
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6 ein
Beispiel für
eine weitere Ausgestaltung der Prüfeinrichtung der vorliegenden
Erfindung.
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Wege zur Ausführung der
Erfindung
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Das
vorliegende Verfahren und die zughörige Vorrichtung werden in
diesen Ausführungsbeispielen
anhand einer Anwendung näher
erläutert,
bei der eine Scheibe 3 über
eine Klebeverbindung 2 mit einem Rahmen 1 verbunden
wird, wie dies in der 1 im Querschnitt erkennbar ist.
Eine Draufsicht auf eine derartige Scheiben-Rahmen-Konstruktion zeigt 2,
in der auch die umlaufende Klebeverbindung 2 zwischen dem
Rahmen 1 und der Scheibe 3 angedeutet ist.
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Bei
der Überprüfung der
Klebeverbindung 2 auf Fehlerfreiheit wird im vorliegenden
Beispiel eine geometrisch speziell an diese Scheiben-Rahmen-Konstruktion angepasste
Prüfeinrichtung 5 eingesetzt,
von der ein Teil im Querschnitt in 3 erkennbar
ist. Die Prüfeinrichtung 5 deckt
in diesem Beispiel die Fügestelle
zwischen dem Rahmen 1 und der Scheibe 3 vollständig kanalförmig an
der Innenseite der Konstruktion ab, d. h. sie bildet eine dem geschlossenen
Rahmen 1 nachgebildete Struktur.
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Die
Prüfeinrichtung 5 ist
so ausgebildet, dass nach dem Aufsetzen auf die Scheiben-Rahmen-Konstruktion
ein abgedichtetes Prüfvolumen 7 hergestellt wird.
Die Prüfeinrichtung 5 liegt
hierzu sowohl auf dem Rahmen 1 als auch auf der Scheibe 3 auf,
wie dies aus der 3 ersichtlich ist. Die Dichtelemente 8 an
der Kontaktstelle zwischen der Prüfeinrichtung 5 und
der Scheibe 3 bzw. dem Rahmen 1 sorgen für eine ausreichende
Abdichtung des entstehenden Prüfvolumens 7.
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Über eine
Unterdruckleitung 4 wird ein Unterdruck in dem Prüfvolumen 7 erzeugt.
Die Unterdruckleitung 4 ist hierzu mit einer nicht dargestellten
Vakuumpumpe verbunden. Durch die Absaugung der im Prüfvolumen 7 vorhandenen
Luft senkt sich die Prüfeinrichtung 5 stärker auf
das Bauteil, passt sich der Bauteilkontur an und schließt aufgrund
der Dichtelemente 8 dicht zwischen Rahmen 1 und
Scheibe 3 ab.
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Da
die Größe des Prüfvolumens 7 unter
der Prüfeinrichtung 5 bekannt
ist, kann durch Berechnung oder Messung die Zeit zur Evakuierung
der Luft bei einer entsprechenden Unterdruckleistung erhalten werden.
Nach einer Übergangsphase
kann daher bei einem gut abgedichteten Prüfvolumen 7 davon ausgegangen
werden, dass kein Gasfluss mehr in der Unterdruckleitung 4 auftritt.
Ein nennenswerter Gasfluss tritt bei ordnungsgemäßem Aufsetzen der Prüfeinrichtung 5 nur
dann auf, wenn eine Undichtigkeit in der Klebeverbindung vorliegt,
da dann Leckageluft angesaugt wird. Durch Messung dieses Durchflusses
mit dem Durchflusssensor 6 kann daher festgestellt werden,
ob eine Undichtigkeit in der Klebeverbindung 2 vorliegt.
Dies ist ein Zeichen für
einen mangelhaften Klebstoffauftrag 9, durch den eine Spaltbildung
zwischen Rahmen 1 und Scheibe 3 entsteht, wie
dies schematisch durch die Darstellung der 4 angedeutet
wird. Auf diese Weise kann durch eine einfache Durchflussmessung
eine mangelhafte Qualität
der Klebeverbindung 2 erkannt werden und das entsprechende
Bauteil ausgeschleust werden.
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Vorzugsweise
erfolgt die Prüfung
vollständig automatisiert,
indem die Prüfeinrichtung 5 mit
einer nicht dargestellten Handhabungseinrichtung, die an einem Greifpunkt 10,
bspw. einem Flansch, befestigt wird, auf das Bauteil aufgesetzt
wird. Dies ist in der 5 angedeutet. Die Erzeugung
des Unterdrucks sowie die Messung des Gasflusses erfolgen dabei ebenfalls
automatisiert. Eine fehlerhafte Klebeverbindung kann bspw. durch
Festlegen eines Schwellwertes für
den Gasfluss automatisch detektiert werden. Auch eine Vorgabe mehrerer
Schwellwerte für
eine automatische Klassifizierung der Klebeverbindung nach Größe der Undichtigkeit
ist selbstverständlich möglich. In
einer derart automatisierten Zelle bei der Fertigung kann dann auch
automatisch eine Ausschleusung fehlerhafter Bauteile erfolgen.
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In
den vorliegenden Figuren ist jeweils nur eine Unterdruckleitung 4 mit
einem darin angeordneten Durchflusssensor 6 gezeigt. Vorzugsweise
ist die Prüfeinrichtung
derart ausgestaltet, dass entlang der Klebeverbindung 2 bzw.
des Rahmens 1 durch mehrere mit einer Trennwand voneinander
getrennte Segmente mehrere Prüfvolumina
entlang der Klebeverbindung 2 gebildet werden. Das kanalförmige Innenvolumen
der Prüfeinrichtung 5 ist
dabei in diese Segmente unterteilt. Jedes dieser Segmente ist mit einer
entsprechenden Unterdruckleitung 4 mit Durchflusssensor 6 verbunden,
so dass die Erzeugung des Unterdrucks und die Messung des Gasflusses
gleichzeitig in jedem der Segmente unabhängig von den anderen Segmenten
erfolgen kann. Auf diese Weise lässt
sich eine mangelhafte Klebestelle entlang der Klebeverbindung 2 besser
lokalisieren und ggf. geeignet kennzeichnen.
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6 zeigt
schließlich
ein weiteres Beispiel für
eine Ausgestaltung der Prüfeinrichtung 5,
bei der gegenüber
der Ausgestaltung der 3 zusätzlich ein Stempel 11 in
der Prüfeinrichtung 5 vorgesehen ist.
Dieser Stempel 11, der beispielsweise auf Basis pneumatischer
Krafterzeugung betätigt
wird, ist mit einer Medienleitung 12 verbunden, durch die
er mit einem Kraftmittel versorgt wird. Der Stempel 11 drückt je nach
Montagerichtung auf die Scheibe 3 oder den Rahmen 1,
um eine mangelhafte Klebung deutlicher sichtbar zu machen und den
Spalt der schadhaften Klebung 9 zu vergrößern. Hierbei
kann die Andruckkraft je nach Belastbarkeit des Bauteils, geometrischen
Anforderungen (z. B. Ecken oder Rundungen) oder Abstand zum nächsten Stempel angepasst
werden.
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In
gleicher Weise kann anstelle des Stempels oder zusätzlich zu
diesem Stempel eine Markierungseinheit in der Prüfeinrichtung 5 vorgesehen sein,
bspw. in Form einer Düse
zur Aufbringung von Tinte, mit der bei Detektion von Leckageluft
automatisch eine Markierung an der entsprechenden Stelle des Bauteils,
bspw. in dem entsprechenden Segment, erfolgt.
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Mit
dem Verfahren und der Vorrichtung kann durch Prüfung der Mediendichtheit indirekt
auf eine vollständige
oder fehlerhafte Verklebung geschlossen werden. Im Gegensatz zu
einer zeitverzögerten zerstörungsfreien
oder zerstörenden
Prüfung
kann die Prüfung
mit dem vorliegenden Verfahren und der zugehörigen Vorrichtung auch direkt
nach dem Fügevorgang
durchgeführt
werden. Durch die höhere
Prozesssicherheit ist eine geringere Ausschussquote bei einer guten
Automatisierbarkeit erreichbar. Das Verfahren und die Vorrichtung
lassen sich daher besonders vorteilhaft in der industriellen Serienfertigung einsetzen.
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- 1
- Rahmen
- 2
- Klebeverbindung
- 3
- Scheibe
- 4
- Unterdruckleitung
- 5
- Prüfeinrichtung
- 6
- Durchflusssensor
- 7
- Prüfvolumen
- 8
- Dichtelemente
- 9
- mangelhafter
Klebstoffauftrag
- 10
- Greifpunkt
- 11
- Stempel
- 12
- Medienleitung