DE102005039757A1

DE102005039757A1 - Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE102005039757A1
Application number: DE102005039757A
Authority: DE
Inventors: Manfred Birk; Jens Damitz; Jürgen Mössinger; Michael Kessler; Vincent Dautel; Nicole Kositza
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2005-08-23
Filing date: 2005-08-23
Publication date: 2007-03-01
Also published as: FR2890114A1; US7260469B2; ITMI20061630A1; US20070050124A1

Abstract

Bei einem Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine (10) wird eine erste Größe bereitgestellt, die auf dem Signal (26) eines ersten Sensors (22) basiert, der den Druck in einem ersten Brennraum einer Mehrzahl von Brennräumen (14a-e) erfasst, sowie eine zweite Größe, die auf dem Signal (30) mindestens eines zweiten Sensors (24a-c) basiert und von dem Druckverlauf in mindestens einem der Brennräume (14a-e) abhängt. Es wird vorgeschlagen, dass die erste Größe und die zweite Größe vom Druckverlauf im selben Brennraum (14a) abhängen und aus einer zeitlichen Veränderung der zweiten Größe gegenüber der ersten Größe eine Drift des zweiten Sensors (24a-c) ermittelt wird.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Computerprogramm, ein elektrisches Speichermedium, und eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der DE 102 27 279 A1 bekannt. Bei der dort gezeigten Brennkraftmaschine ist einem Zylinder ein Drucksensor zugeordnet, der den Druck in diesem Zylinder (Leitzylinder) erfasst. Ferner verfügt die Brennkraftmaschine über einen Körperschallsensor, der indirekt die Druckänderungen in den einzelnen Zylindern erfasst. Der Druckverlauf spielt bei der Verbrennungssteuerung eine große Rolle. Bei dem bekannten Verfahren wird für den Leitzylinder die Übereinstimmung des erfassten Brennraumdrucks mit dem aus dem Signal des Körperschallsensors gewonnenen Brennraumdruck verifiziert. Weichen die ermittelten Drücke innerhalb eines bestimmten Zeitraums um mehr als einen bestimmten Wert voneinander ab, erfolgt eine Fehlermeldung, welche den Benutzer der Brennkraftmaschine auf einen bestimmten Verschleißzustand hinweist.

Ausgehend von diesem bekannten Verfahren ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, bei dem die für die Verbrennungssteuerung bzw. -regelung erforderlichen Betriebsgrößen der Brennkraftmaschine preiswert und dennoch präzise ermittelt werden können.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des nebengeordneten Anspruchs 1 gelöst. Weitere Lösungen finden sich in den anderen nebengeordneten Patentansprüchen. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in Unteransprüchen angegeben.

Vorteile der Erfindung

Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass gewisse "zweite" Sensoren, wie beispielsweise Körperschallsensoren, naturgemäß von geringerer Genauigkeit sind und größeren Toleranzen und einem stärkeren Driftverhalten unterliegen als Drucksensoren, gleichzeitig aber vergleichsweise preiswert und einfach zu installieren sind. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann eine Drift eines solchen (zweiten) Sensors zuverlässig nicht nur erkannt, sondern quantifiziert und in der Folge kompensiert werden. Damit können die für die Steuerung und Regelung der Brennkraftmaschine wichtigen Betriebsgrößen, beispielsweise der Beginn des Verbrennungsvorgangs, der Verbrennungsschwerpunkt, das Gasdrehmoment, das Druckmaximum, die indizierte Arbeit, etc., mit dem zweiten Sensor mit ähnlich hoher Genauigkeit bestimmt werden wie mit dem ersten (Druck-)Sensor, und dies weitgehend unabhängig von der Betriebszeit bzw. dem Lebensalter der Sensoren. Dies gestattet trotz des Einsatzes des vergleichsweise preiswerten zweiten Sensors einen zuverlässigen und präzisen Betrieb der Brennkraftmaschine.

Grundgedanke der Erfindung ist die gemeinsame Auswertung des Signals des ersten Sensors und des Signals des zweiten Sensors für einen bestimmten und gemeinsamen Brennraum. Dabei wird für die Auswertung vorteilhafterweise eine bestimmte Größe des jeweiligen Signals verwendet, beispielsweise die Lage, insbesondere ein Kurbelwinkel, einer maximalen Steigung und/oder eines Maximalwerts. Der gemeinsame Brennraum kann in einem einfachen Fall jener Brennraum sein, dessen Druck vom ersten Sensor unmittelbar erfasst wird. Der zugehörige Zylinder wird im Allgemeinen als Leitzylinder bezeichnet. Voraussetzung hierfür ist, dass der zweite Sensor, beispielsweise ein Körperschallsensor, von dem im Leitzylinder erzeugten Körperschall zuverlässig erreicht wird.

Ein driftkompensierter zweiter Sensor bzw. dessen Signal kann wiederum als Referenz für die Driftkompensation eines dritten Sensors verwendet werden. Auch hier ist die Voraussetzung, das die Signale bzw. Größen beider Sensoren auf den gleichen Brennraum bezogen werden können. Auf diese Weise lässt sich gegebenenfalls eine ganze Kette von Driftkompensationen durchführen, die ihren Ausgangspunkt in einer Driftkompensation auf der Basis des Drucksignals hat. Mit nur einem einzigen Drucksensor lässt sich auf diese Weise ein driftkompensierter Betrieb mehrerer anderer Sensoren realisieren, die wiederum eine präzise Steuerung bzw. Regelung der Brennkraftmaschine ermöglichen.

Eine vorteilhafte Verfahrensvariante kann dann angewendet werden, wenn es die spezielle Anordnung des zweiten Sensors unmöglich macht, die von ihm bereit gestellte Größe auf den Leitzylinder oder einen Zylinder zu beziehen, dessen Druckverhalten von einem bereits driftkompensierten zweiten Sensor erfasst wird. Für diesen Fall wird vorgeschlagen, dass einfach die erste Größe um jenen Kurbelwinkelabstand phasenverschoben wird, der zwischen dem Leitzylinder und einem Zylinder bzw. Brennraum liegt, dessen Druckverhalten von dem zweiten Sensor, der driftkompensiert werden soll, erfasst wird.

Voraussetzung für die Durchführung dieses Verfahrens ist jedoch, dass der Druckverlauf im Brennraum des Leitzylinders und in dem Brennraum, auf den die vom zweiten Sensor bereit gestellte zweite Größe bezogen ist, im Wesentlichen gleich ist. Dies ist vor allem in einem Schubbetrieb der Brennkraftmaschine der Fall, in dem eine Verbrennung im Brennraum nicht stattfindet und in dem der Druckverlauf somit im Wesentlichen von der normalen Kolbenkompression im Brennraum abhängt.

Ein weiterer Betriebszustand, in dem eine solche Drifterkennung möglich ist, ist der sogenannte "konventionelle" Betrieb bei einer Diesel-Brennkraftmaschine, in dem beispielsweise nur eine geringe Abgasrückführung durchgeführt wird, was zu einem kurzen Zündverzug in allen Zylindern führt. Dies hat zur Folge, dass sich zylinderindividuelle Füllungsunterschiede nur gering auf die Verbrennungslage und somit auf den Brenndruckverlauf auswirken. Zusätzlich vorteilhaft für die Drifterkennung des zweiten Sensors ist es, wenn in diesem Betriebszustand bekannte Verfahren zum Ausgleich von Einspritzmengenunterschieden, beispielsweise auf Basis des Drehzahlsignals, zur Anwendung kommen.

Durch den Vergleich aller mit dem zweiten Sensor gemessenen Kennlinien können weitere zylinderindividuelle Störungen, beispielsweise durch ein unterschiedliches Einspritzverhalten, von der Driftkompensation nahezu ausgeschlossen werden.

Ergänzend könnte auch eine Korrektur im sogenannten "teilhomogenen" Betrieb erfolgen. Hier wirken sich allerdings zusätzlich die zylinderindividuellen Luftunterschiede aus. Diese sollten daher durch geeignete Maßnahmen zur Reduktion der (Stör-)Einflüsse möglichst erfasst werden. Gegebenenfalls kann auch eine Luftmengenkorrektur anhand der Verbrennungslagen jener Zylinder, die mittels bereits driftkompensierter Hilfssensoren ermittelt werden konnten, durchgeführt werden.

Wird der zweite Sensor zuverlässig von dem Druckverlauf in zwei benachbarten Brennräumen beeinflusst, kann das oben beschriebene Verfahren, bei dem die erste Größe phasenverschoben wird, für beide Brennräume durchgeführt und dann ein Mittelwert aus den beiden ermittelten Driften gebildet werden. Auf diese Weise wird die Genauigkeit dieses Verfahrens erhöht.

Das erfindungsgemäße Verfahren basiert auf der Ermittlung einer zeitlichen Veränderung der zweiten Größe gegenüber der ersten Größe. Ausgangs- bzw. Referenzzustand ist also ein solcher Zustand, bei dem davon ausgegangen wird, dass eine Drift des zweiten Sensors noch nicht vorliegt. Um eine größtmögliche Flexibilität bei einer späteren Driftkompensation zu haben, ist es vorteilhaft, wenn zur Definition des besagten Referenzzustands die Beziehung zwischen der ersten Größe und der zweiten Größe in mehreren unterschiedlichen Betriebszuständen der Brennkraftmaschine erfasst und hieraus eine Referenzkennlinie erstellt wird. Die Drift des zweiten Sensors ergibt sich dann aus dem Abstand der zu einem späteren Zeitpunkt ermittelten zweiten Größe von dieser Kennlinie bei gleicher auf der Kennlinie liegenden ersten Größe.

Zeichnungen
Nachfolgend werden besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer Brennkraftmaschine mit mehreren Brennräumen, einem Drucksensor und mehreren Körperschallsensoren;
2 ein Diagramm, in dem das Signal des Drucksensors von 1 und das Signal eines der Körperschallsensoren von 1 über dem Winkel einer Kurbelwelle aufgetragen ist;
3 ein Diagramm, in dem eine auf dem Signal des Drucksensors von 1 basierende erste Größe über einer auf dem Signal eines Körperschallsensors von 1 basierenden zweiten Größe zu einem ersten Zeitpunkt und zu einem zweiten Zeitpunkt aufgetragen ist, bei einem ersten Verfahren zur Driftkompensation;
4 ein Diagramm, in dem eine auf dem Signal eines Körperschallsensors basierende vierte Größe über einer auf dem Signal eines driftkompensierten Körperschallsensors basierenden dritten Größe zu zwei Zeitpunkten aufgetragen ist, bei einem zweiten Verfahren zur Driftkompensation;
5 ein Diagramm ähnlich 2 zur Erläuterung eines dritten Verfahrens zur Driftkompensation; und
6 ein Diagramm ähnlich 3 zur Erläuterung des dritten Verfahrens zur Driftkompensation.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Eine Brennkraftmaschine trägt in 1 insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie umfasst insgesamt fünf Zylinder 12a, 12b, 12c, 12d und 12e mit entsprechenden Brennräumen 14a, 14b, 14c, 14d und 14e. Kraftstoff wird in die Brennräume 14 direkt durch entsprechende Injektoren 16a bis 16e eingespritzt, die an einen gemeinsamen Kraftstoffhochdruckspeicher 18 (Rail) angeschlossen sind. Dieser wird von einem Hochdruckfördersystem 20 mit Kraftstoff versorgt.
Der Druck im Brennraum 14a des als Leitzylinder bezeichneten Zylinders 12a wird direkt durch einen ersten Sensor, nämlich einen Drucksensor 22 erfasst. Zwischen dem Zylinder 12a und 12b ist ein zweiter, als Körperschallsensor 24a ausgebildeter Sensor angeordnet. Zwischen den Zylindern 14b und 14c ist ein weiterer als Körperschallsensor 24b ausgebildeter Sensor vorhanden, und zwischen den Zylindern 12d und 12e ist nochmals ein Körperschallsensor 24c angeordnet. Der Drucksensor 22 liefert ein Drucksignal 26 an eine Steuer- und Regeleinrichtung 28. Analog hierzu liefern die Körperschallsensoren 24a bis c Körperschallsignale 30a bis c an die Steuer- und Regeleinrichtung 28.
Das Drucksignal 26 und die Körperschallsignale 30a bis c werden in der Steuer- und Regeleinrichtung 28 ausgewertet, und aus diesen wird beispielsweise der Beginn des Verbrennungsvorgangs, der Verbrennungsschwerpunkt, das Gasdrehmoment, das Druckmaximum, die indizierte Arbeit, und andere für die aktuelle Verbrennung in den einzelnen Brennräumen 14a bis e relevante Betriebsgrößen der Brennkraftmaschine ermittelt. Der Verlauf des entsprechenden Drucksignals P ist in 2 über dem Winkel αKW einer in 1 nicht dargestellten Kurbelwelle der Brennkraftmaschine 10 aufgetragen (Bezugszeichen 26). Αuch das vom Körperschallsensor 24a bei einer Verbrennung im Brennraum 14a verursachte Körperschallsignal KS24a 14a ist in 2 über dem Winkel αKW (Kurbelwinkel) aufgetragen (Bezugszeichen 30a).
Die in 2 dargestellten Kurven 26 und 30a gelten für einen ganz bestimmten Betriebszustand der Brennkraftmaschine 10, bei einem ganz bestimmten Einspritzzeitpunkt des Kraftstoff durch den Injektor 16a. Das Drucksignal 26 und das Körperschallsignal 30a weisen bestimmte Signaleigenschaften bzw. "Größen" auf, beispielsweise die durch den Kurbelwinkel definierte Lage eines Bereichs mit einer maximalen Steigung. Diese maximale Steigung tritt bei dem Drucksignal 26 bei einem Kurbelwinkel αP und bei dem Körperschallsignal 30a bei einem Kurbelwinkel αKS24a_14a auf. Der Kurbelwinkel αP wird als erste Größe, der Kurbelwinkel αKS24a_14a als zweite Größe bezeichnet.
In einem Zustand der Brennkraftmaschine 10, in dem davon ausgegangen werden kann, dass die Körperschallsensoren 24a bis c noch nicht gealtert sind und somit noch keine Drift aufweisen, werden die in 2 gezeigten Signaleigenschaften αP und αKS24a_14a für verschiedene Betriebszustände der Brennkraftmaschine, also unter anderem verschiedene Ansteuerzeitpunkte des Injektors 16a, erfasst.
Auf diese Weise kann eine Referenzkennlinie erstellt werden, welche die erste Größe αP und die zweite Größe αKS24a_14a miteinander verknüpft. Diese Kennlinie ist in 3 dargestellt und trägt dort das Bezugszeichen 32. Auch der Körperschallsensor 24b erfasst Körperschall, der durch die Verbrennung im Brennraum 14a ausgelöst wird. Daher kann auch für diesen Körperschallsensor 24b eine entsprechende, in 3 jedoch nur gestrichelt und nicht mit einem Bezugszeichen versehene Kennlinie erstellt werden. Wie aus 3 ersichtlich ist, liegen die Kennlinien der Körperschallsensoren 24a und 24b aufgrund des unterschiedlichen Übertragungsweges und auch aufgrund der unterschiedlichen Eigenschaften der Körperschallsensoren 24a und 24b nicht übereinander. Es versteht sich, dass die Kennlinien, beispielsweise die erste Kennlinie 32, auch als Formel hinterlegt werden können.
Im laufenden Betrieb der Brennkraftmaschine 10 werden weiterhin die Größen αKS24a_14a und αP erfasst, und es wird geprüft, ob das hierdurch definierte Wertepaar noch auf der Kennlinie 32 liegt oder nicht. Sobald das entsprechende Wertepaar (Bezugszeichen 34 in 3) sich in einem oder mehreren Referenzzuständen von der ersten Kennlinie 32 entfernt, bedeutet dies, dass sich die zweite Größe αKS24a_14a gegenüber der ersten Größe αP verändert: konkret ändert sich bei konstanter erster Größe αP_REF die zweite Größe αKS24a_14a um eine Differenz dαKS24a_14a. Dies wird als Drift des zweiten Sensors 24a interpretiert und durch eine Verschiebung der ersten Kennlinie 32 um die Drift dαKS24a_14a kompensiert. Die driftkompensierte erste Kennlinie trägt in 3 das Bezugszeichen 32'.
Für den Körperschallsensor 24b ("dritter Sensor") wird analog vorgegangen, wobei als Referenz der driftkompensierte Körperschallsensor 24a dient (4):
Zunächst wird zu einem ersten Zeitpunkt, in dem die Körperschallsensoren 24a und 24b noch keine Drift aufweisen, bei unterschiedlichen Betriebszuständen der Brennkraftmaschine 10 als "dritte Größe" der Kurbelwinkel αKS24a_14b ermittelt, bei dem das durch eine Verbrennung im Brennraum 14b am Körperschallsensor 24a verursachte Körperschallsignal die maximale Steigung aufweist. Der gleiche Vorgang wird für das Signal 30b des Körperschallsensors 24b durchgeführt, wodurch eine entsprechende "vierte Größe" αKS24b_14b erhalten wird. Diese beiden Größen werden, wie aus 4 ersichtlich ist, in Form einer Kennlinie 36 verknüpft.
Im weiteren Betrieb zu späteren Zeitpunkten werden die Größen αKS24a_14b und αKS24b_14b in einem oder mehreren Referenzzuständen nochmals erfasst, wobei für die dritte Größe zuvor die in 3 erläuterte Driftkompensation durchgeführt wird. Kommt es nun im Betrieb der Brennkraftmaschine 10 zu einer Abweichung dαKS24b_14b, wird dies als Drift des zweiten Körperschallsensors 24b erkannt und eine neue, driftkompensierte Kennlinie 36' gebildet. Dieses Verfahren ermöglicht iterativ den Abgleich all derjenigen Körperschallsensoren 24a-c, welche beispielsweise die Verbrennungslage eines Zylinders 12 gemeinsam mit mindestens einem driftkompensierten Körperschallsensor 24a-c beurteilen können.
Ein weiteres Verfahren zur Driftkompensation wird nun anhand der 5 und 6 erläutert. Dieses dient zur Driftkompensierung des Körperschallsensors 24c. Da dieser zwischen den beiden Brennräumen 14d und 14e angeordnet ist, erfasst er gleichermaßen den dem Brennraum 14d und 14e ausgehenden Körperschall. In einem Schubbetrieb der Brennkraftmaschine, in dem kein Kraftstoff in die Brennräume 14 eingespritzt wird und demzufolge auch keine Verbrennung stattfindet, wird zu Beginn der Gesamt-Betriebszeit der Brennkraftmaschine 10, wenn davon ausgegangen werden kann, dass die Körperschallsensoren 24a-c noch keine Drift aufweisen, die Lage αKS24c des vom Körperschallsensors 24c erfassten Signalmaximums für die beiden Brennräume 14d und 14e (dies ist in 5 beispielhaft für den Brennraum 14e dargestellt (Signalmaximum KS max bei einem Kurbelwinkel αKS24c_14e)) und die Lage eines entsprechenden auf dem Drucksignal 26 basierenden Druckmaximums P_max in den gleichen Brennräumen 14d und 14e ermittelt (in 5 für den Brennraum 14e mit αP_14e bezeichnet). Da jedoch der Druck weder im Brennraum 14d noch im Brennraum 14e vom Drucksensor 22 direkt erfasst wird, wird vorliegend einfach die Lage αP_14a des vom Drucksensor 22 im Brennraum 14a erfassten Druckmaximums um einen Kurbelwinkelabstand dαP_14e (für den Brennraum 14e) phasenverschoben. Dieser Kurbelwinkelabstand dαP_14e entspricht dem Kurbelwinkelabstand zwischen dem Brennraum 14a und dem Brennraum 14e.
Auf diese Weise erhält man die auf den Brennraum 14e bezogene Lage αP_14e des vom Drucksensor 22 erfassten Druckmaximums P_max. Dieses wird, im Falle des Brennraums 14e, zusammen mit der vom Körperschallsensor 24c erfassten Lage αKS24c_14e des Druckmaximums zur Bildung einer Referenzkennlinie 38 (vergleiche 6) verwendet. Für den Brennraum 14d wird analog vorgegangen, was zu einer entsprechenden Referenzkennlinie 40 führt. Im weiteren Betrieb der Brennkraftmaschine 10 werden die auf die Brennräume 14d und 14e bezogenen Größen αP und die Größen αKS24c_14d und αKS24c_14e weiter erfasst.
Durch eine Drift entfernen sich die erhaltenen Wertepaare von den zugehörigen Referenzkennlinien 38 und 40. So wird beispielsweise im vorliegenden Ausführungsbeispiel nach einer bestimmten Zeit in einem oder mehreren Referenzzuständen festgestellt, dass beispielsweise für den Brennraum 14e für eine bestimmte Lage αP_14e des phasenverschobenen Drucksignalmaximums vom Körperschallsensor 24c eine Lage des Maximums KS_max des Körperschallsignals 30c erfasst wird, die von der Referenzkennlinie 40 um eine Differenz dαKS24c_14e verschoben ist. Analog hierzu ergibt sich für den Brennraum 14d eine Verschiebung dαKS24c_14d. Aus den beiden Verschiebungen dαKS24c_14d und dαKS24c_14e wird nun ein Mittelwert gebildet, der als tatsächliche Drift des Körperschallsensors 24c angenommen wird. Entsprechend ergeben sich driftkompensierte neue Kennlinien 38' und 40' in 6.
Es versteht sich, dass die oben genannten drei Verfahren zur Kompensation der Driften der Körperschallsensoren 24a-c auch in beliebiger Kombination durchgeführt werden können, was die Genauigkeit bei der Ermittlung der Kompensation erheblich erhöht. Darüber hinaus sei darauf hingewiesen, dass, wie bei den obigen Ausführungsbeispielen die sich mit der Zeit ergebenden Differenzen von einem Referenzzustand für die Driftkompensation verwendet wurden. Es ist jedoch genauso möglich, anstelle eines solchen "gesteuerten" Betriebs die Driftkompensation in einem "geregelten" Betrieb durchzuführen, in dem für die Ermittlung der Drift eine entsprechende Stellgröße verwendet wird, die sich ergibt, um die besagten Differenzen bei Null zu halten. Ein Abweichen der Stellgröße von Null lässt auf Drift schließen.

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine (10), bei dem eine erste Größe (αP) bereit gestellt wird, die auf dem Signal (26) eines ersten Sensors (22) basiert, der den Druck (P) in einem ersten Brennraum (14a) einer Mehrzahl von Brennräumen (14a-e) erfasst, und bei dem eine zweite Größe (αKS) bereit gestellt wird, die auf dem Signal (30) mindestens eines zweiten Sensors (24a-c) basiert und von dem Druckverlauf in mindestens einem der Brennräume (14a-e) abhängt, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Größe (αP) und die zweite Größe (αKS) vom Druckverlauf im selben Brennraum (14a) abhängen oder auf den selben Brennraum (14d, 14e) bezogen sind und aus einer zeitlichen Veränderung (dαKS) der zweiten Größe (αKS) gegenüber der ersten Größe (αP) eine Drift des zweiten Sensors (24a-c) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Größe (αKS24a_14a) vom Druck im ersten Brennraum (14a) abhängt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ermittelte Drift des zweiten Sensors (24a) kompensiert und eine dritte Größe (αKS24a_14b) bereit gestellt wird, die auf dem Signal (30a) des driftkompensierten zweiten Sensors (24a) basiert und von dem Druckverlauf in einem zweiten Brennraum (14b) abhängt, dass eine vierte Größe (αKS24b_14b) bereit gestellt wird, die auf dem Signal (30b) eines dritten Sensors (24b) basiert und ebenfalls von dem Druckverlauf in dem zweiten Brennraum (14b) abhängt, und dass aus einer zeitlichen Veränderung (dαKS24b_14b) der vierten Größe (αKS24b_14b) gegenüber der dritten Größe (αKS24a_14b) eine Drift des dritten Sensors (24b) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Größe (αKS24c_14e) vom Druck in einem zweiten Brennraum (14e) abhängt, dass die erste Größe (αP_14e) gewonnen wird, indem das Signal (26) des ersten Sensors (22) um den Kurbelwinkelabstand (dαP_14e) zwischen erstem Brennraum (14a) und zweitem Brennraum (14e) phasenverschoben wird, und dass in einem Betriebszustand der Brennkraftmaschine (10), in dem der Druckverlauf in dem ersten Brennraum (14a) und dem zweiten Brennraum (14e) wenigstens in etwa gleich ist, aus einer zeitlichen Veränderung (dαKS24c_14e) der zweiten Größe (αKS24c_14e) gegenüber der ersten Größe (αP_14e) eine Drift des zweiten Sensors (24c) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass vom zweiten Sensor (24c) eine dritte Größe (αKS24c_14d) bereit gestellt wird, die vom Druck in einem dritten Brennraum (14d) abhängt, dass die erste Größe gewonnen wird, indem das Signal (26) des ersten Sensors (22) um den Kurbelwinkelabstand zwischen erstem Brennraum (14a) und drittem Brennraum (14d) phasenverschoben wird, dass in einem Betriebszustand der Brennkraftmaschine (10), in dem der Druckverlauf in dem ersten Brennraum (14a) und dem dritten Brennraum (14d) wenigstens in etwa gleich ist, aus einer zeitlichen Veränderung (dVKS24c_14d) der dritten Größe (VKS24c_14d) gegenüber der ersten Größe (αP_14a) eine Drift des zweiten Sensors (24c) ermittelt wird, und dass der Mittelwert aus der auf den zweiten Brennraum (14e) bezogenen Drift und der auf den dritten Brennraum (14d) bezogenen Drift ermittelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der bestimmte Betriebszustand ein Schubbetrieb oder ein konventioneller Betrieb ist.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass im konventionellen Betriebszustand Verfahren zum Ausgleich von Einspritzmengenunterschieden zwischen den Zylindern zur Anwendung kommen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Definition eines Referenzzustands die zu vergleichenden Größen (αP, αKS) in mindestens zwei unterschiedlichen Betriebszuständen der Brennkraftmaschine (10) erfasst werden, und dass hieraus eine Referenzkennlinie (32; 36; 38, 40) erstellt wird, welche die zu vergleichenden Größen (αP, αKS) miteinander verknüpft.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe eine Lage (αP, αKS) einer maximalen Steigung und/oder eines Maximalwerts (P_max, KS_max) ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite und ggf. der dritte Sensor ein Körperschallsensor (24a-c) oder ein Ionenstromsensor ist.
Computerprogramm, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Anwendung in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche programmiert ist.
Elektrisches Speichermedium für eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (28) einer Brennkraftmaschine (10), dadurch gekennzeichnet, dass auf ihm ein Computerprogramm zur Anwendung in einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 10 abgespeichert ist.
Steuer- und/oder Regeleinrichtung (28) für eine Brennkraftmaschine (10), dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Anwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 programmiert ist.