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Die
Erfindung betrifft eine Schlauchkupplung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches
1. Diese Schlauchkupplungen werden insbesondere zum Anschluss von
Hydraulikleitungen an Armaturen verwendet. Im Befestigungsfall greifen
im Inneren der Schlauchkupplung liegende Vorsprünge zur Befestigung an die
Hydraulikschläuche
an.
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Bei
einer bekannten Schlauchkupplung (
GB 2 199 100 A ) umfasst die Schlauchkupplung
eine zylinderförmige
Pressfassung, die zweiteilig ausgebildet ist und zwar mit einem äußeren Teil
und einem inneren Teil, der Vorsprünge aufweist, die an den zu befestigenden
Schlauch angreifen. Um die Schlauchkupplung mit einem Schlauch zu
versehen, wird ein Schlauch auf das Kupplungselement aufgeschoben, wobei
der Schlauch bereits die Pressfassung aufweist. Zur Befestigung
wird dann von außen
auf die äußere Fassung
ein radialer Druck aufgebracht, um so die im Inneren befindlichen
Vorsprünge
an den Schlauch zu pressen. Da durch das Einpressen eine Längenverformung
der Fassung stattfindet, passiert es, dass sich die Vorsprünge axial
am Schlauch verschieben, wodurch leicht Risse (Haarrisse) im Inneren
stattfinden können,
die die Gebrauchsdauer der Schlauchkupplung beieinträchtigen.
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Darüber hinaus
ist das Materiallaufband solcher Pressfassungen groß. Bei einer
anderen Ausführungsform
(vergleiche
EP 0 523
835 B1 ) ist auch eine zweiteilige Pressfassung vorgesehen
mit einem äußeren und
einem inneren Teil. Hierbei sind im inneren Teil Vorsprünge vorgesehen,
die unterschiedliche Abstände
zu einem anzuschließenden
Schlauch einnehmen. Auch bei dieser Anordnung ist ein großer Materialaufwand
zur Herstellung erforderlich. Die Herstellung ist durch die Vorsprünge relativ
kostenaufwendig, darüber
hinaus ist eine axiale Verschiebung zumindest eines Teiles der Pressfassung
durch die unterschiedlichen Zahngrößen wiederum die Gefahr gegeben,
dass sich der anzuschließende Schlauch
unter der Einwirkung der Druckkräfte
entweder verschiebt bzw. sehr hohe Belastungen am Nippel auftreten,
die zu Mikrorissen führen.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Schlauchkupplung der im Oberbegriff des
Anspruches 1 genannten Art so zu gestalten, dass sie bei geringem Materialaufwand
eine sichere Halterung gewährleistet.
Darüber
hinaus soll die Pressfassung spanlos herstellbar sein, insbesondere
soll bei der Befestigung keine axiale Verschiebung der Vorsprünge an der
Pressfassung auftreten.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
erreicht, dass die Pressfassung als Hülse gestaltet ist, dass die
Hülse an
ihrem Mantel radial zum Schlauch verlaufende und zum Schlauch gerichtete als
Vorsprünge
ausgebildete Verformungen und an der Außenseite des Mantels im Bereich
der Verformungen Vertiefungen vorgesehen sind. Hierbei nehmen die
Vertiefungen bei Überführung in
dem Befestigungsfall Materialbereiche der Verformungen auf. Die
Gestalt der Pressverformung erlaubt eine einfache Herstellung, wobei
die Verformungen des Mantels die Vorsprünge bilden zur Halterung des
anzuschließenden
Schlauches, während
an der Außenseite
die Vertiefungen die Möglichkeit
schaffen, dass beim Pressvorgang Materialbereiche der Verformung aufnehmen.
Günstigerweise
erfährt
die einmal verformte Fassung beim Pressvorgang keine Längenänderung,
da die innenliegenden Verformungen bei großem Widerstand in die Vertiefungen
zurückweichen
können.
Bei der Herstellung der Verformungen und der Vertiefungen, die durch
eine Kaltverfestigung erfolgen, ergibt sich außerdem, dass das Material, das
die Verformungen bildet, sehr stark verfestigt wird, während das
Material der Umgebung der Vertiefungen weicher gestaltet ist. Günstigerweise
werden die Verformungen bzw. die Vertiefungen durch Stauchung der
hülsenartigen
gebildet. Durch die Stauchung wird gewährleistet, dass eine mit gleicher Wandstärke ausgebildete
Hülse als
Vorsprünge
ausgebildete Verformungen erhält,
die sicher den Schlauch kontaktieren können. Günstigerweise sind die Verformungen
Faltungsbereiche der hülsenartigen
Pressfassung. Eine derartige kann ohne großen Materialaufwand hergestellt
werden.
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Bei
einem besonderen Ausführungsbeispiel der
Erfindung sind die Verformungen bzw. die Vertiefungen durch Rollieren
der Hülse
gebildet. Hierbei wird gewährleistet,
dass die Verformungen im Bereich, an den sie an den Schlauch angreifen,
eine besondere Verfestigung erhalten, während an der Außenseite
das Material eine geringe Härte
aufweist.
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Vorteilhafterweise
sind die Verformungen in dem Befestigungsfall leicht in axialer
Richtung geneigt, um so etwaige Längenveränderungen der Hülse leichter
aufnehmen zu können,
hierdurch können die
Verformungen nur mit einem geringeren Materialbereich in die Vertiefungen
zurückbewegt
werden. Die auf den Schlauch beim Pressvorgang auf den Pressnippel
wirkende Kraft erfolgt radial in den Vertiefungen und kann zurückbewegt
werden.
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Günstigerweise
ist die Hülse
an ihrem Ende mit einem ringförmigen
Verlängerungswinkel
versehen, dessen axialer Schenkel den gleichen Außendurchmesser
wie die Hülse
aufweist, um so beim Pressvorgang einen einheitlichen Durchmesser
der Pressverformung zu erhalten, um an dem Verlängerungswinkel der Hülse eine
Festlegung an dem Kupplungselement zu erhalten.
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Empfehlenswerterweise überlagert
der Verlängerungswinkel
einen eingezogenen Bereich der Hülse.
Hierbei ist im Überlagerungsbereich
an dem Kupplungselement eine radial nach außen weisende Rippe vorgesehen,
die an ihrem Rippenende eine muldenartige Einbuchtung trägt, in die
im Befestigungsfall der Überlagerungsbereich
eingedrückt
werden kann, so dass eine formschlüssige Halterung für die Pressfassung
entsteht. Darüber
hinaus bildet der ringförmige
Verlängerungswinkel
eine Versteifung der Hülse.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn der radiale Schenkel des ringförmigen Verlängerungswinkels eine
Schulter am Kupplungselement im Befestigungsfall hintergreift, so
dass insgesamt eine formschlüssige
Halterung der Pressfassung am Kupplungselement gewährleistet
ist.
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Insgesamt
ist hervorzuheben, dass durch die Hülse im Befestigungsfall keine
axialen Kräfte
auf der anzuschließenden
Schlauchleitung ausgeübt
werden.
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In
der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand in mehreren Ausführungsbeispielen
dargestellt und zwar zeigen:
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1 die
Schlauchkupplung in auseinandergezogener Darstellung,
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2 in
auseinandergezogener Darstellung Kupplungselement und Pressfassung
mit dem anzuschließendem
Schlauch,
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3 die
Schlauchkupplung in der Montagelage,
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4 in
größerem Maßstabe die
Einzelheit IV nach 3,
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5 die
fertige Schlauchkupplung mit aufgepresster Pressfassung in der Befestigungslage,
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6 in
größerem Maßstabe die
Einzelheit VI nach 5,
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7a ein
weiteres Ausführungsbeispiel
der Schlauchkupplung in der Montagelage,
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7b eine
Einzelheit gemäß VII b
der 7a,
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8a die
Schlauchkupplung nach 7 beim Übergang
in die Befestigungslage,
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8b einen
Ausschnitt nach VIII der 8a in
größerem Maßstabe,
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9a die
Schlauchkupplung in weiterer Überführung in
die Befestigungslage,
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9b einen
Ausschnitt VIII b nach 9a im größerem Maßstabe,
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10a die Befestigungslage der Schlauchkupplung,
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10b ein größerer Ausschnitt
nach X b in 10a.
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In 1 ist
in auseinandergezogener Darstellung die Schlauchkupplung 10 dargestellt.
Sie besteht aus einem Kupplungselement 11, einer Pressfassung 12.
An diese Schlauchkupplung 10 wird ein Hochdruckschlauch 13 angeschlossen.
Dieser Hochdruckschlauch 13 ist mit einer Gummiummantelung 14,
mit einem Drahtgeflecht 15 und einem Innenmantel 16 versehen.
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Die
Pressfassung 12 besteht aus einer Hülse 17 mit gleichbleibender
Wandstärke 30.
Hierbei weist der Mantel der Hülse
radialförmig
ausgerichtete faltenartige Verformungen 19 auf, die an
der Außenseite
Vertiefungen 20 in der Mantelfläche der Hülse 17 bilden. Hierbei
werden die Verformungen und Vertiefungen der Hülse durch axiale Stauchung
der Hülse erzeugt.
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Wie
aus 1 noch hervorgeht, ist die Hülse 17 mit einer Abstufung 21 versehen.
Diese Abstufung liegt unten in einem axialen Winkelteil 22 des
ringförmigen
Verlängerungswinkels 18 an.
Die Befestigung von Verlängerungswinkel 18 und
Hülse kann über einen
Schrumpfvorgang erfolgen.
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Der
radiale Winkelteil 23 des Verlängerungswinkels liegt hinter
einer Schulter 26 des Kupplungselementes. Die Schulter 26 bildet
zugleich einen Anschlagflansch 28 zur Begrenzung der Bewegung
des Hochdruckschlauches 13 beim Aufschieben auf das Kupplungselement 11.
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Das
Kupplungselement 11 trägt
noch einen Spannring 32, der verhindert, dass nach Aufschieben der Überwurfmutter 29 diese
von dem Kupplungselement herunterrutscht.
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In 2 ist
die Pressfassung 12 auf den Hochdruckschlauch 13 aufgeschoben.
Hierzu ist die Gummiummantelung 14 bis auf das Drahtgeflecht 15 in
einem axialen Bereich entfernt, um so das Aufschieben der Pressfassung 12 zu
ermöglichen.
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In 3 ist
nun der Hochdruckschlauch 13 mit Pressfassung 12 auf
das Kupplungselement 11 aufgeschoben. Hierbei ist das Ende
des Hochdruckschlauches 13 bis zur Schulter 26 geschoben.
Die Abstufung 21 liegt genau gegenüber dem freien Ende der Schulter 26.
Die Verformungen 19 berühren
noch nicht das Drahtgeflecht 15. Dies ist auch besonders gut
aus dem größeren Maßstab gezeigten
Ausschnitt III. in 4 gezeigt.
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In 5 ist
schließlich
der Endzustand der Schlauchkupplung nach Verpressung der Fassung 12 mit
dem Kupplungselement dargestellt. Wie zu erkennen ist, kommt bei
dem Pressvorgang an der Pressfassung die faltenartige Verformung 19 in
Kontakt mit dem Schlauch, teilweise werden die Verformungen in axialer
Richtung verschwenkt. Durch diese Verpressung werden die Rippen 25 in
den Innenmantel 16 des Gummischlauches gedruckt. Die axiale
Länge 31 der
Pressfassung 12 ändert
sich nicht.
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Wie
aus 6 noch zu ersehen ist, sind die faltenartigen
Verformungen 19 beim Pressvorgang sowohl in axialer als
auch in radialer Richtung verformt und zwar derart, dass Bereiche
der Verformung 19 in der Vertiefung 20 zurückweichen
können
und teilweise die Verformung selber in axialer Richtung eingelenkt
wird.
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Eine
Axialbewegung des Hochdruckschlauches 13 oder eine Axialbewegung
der Pressfassung tritt nicht ein. Der Abstand der einzelnen Verformung voneinander
bleibt konstant. Wie noch aus 6 zu erkennen
ist, wird die Abstufung 21 der Hülse 17 in eine Mulde 27 der
Schulter 26 eingedrückt.
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In
dem Ausführungsbeispiel
nach 7a bis 10a ist
die Hülse 17 mit
Vertiefungen 20 und Verformungen 19 versehen,
die axial bezüglich
der Längsrichtung
der Pressfassung 12 des Pressnippel 24 bzw. des
Schlauches 13 geneigt sind.
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Die
Abstufung 21 ist mit dem ringförmigen Verlängerungswinkel 18 fest
verbunden.
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In 7a ist
die Montagelage dargestellt. Die Verformungen 19 liegen
nicht auf dem Drahtgeflecht 15, vielmehr kann der Schlauch 13 noch
von dem Kupplungselement 11 heruntergezogen werden. Die
Vertiefungen 20 sind V-förmig gestaltet, hierbei ist
die V-Öffnung – wie aus
der Zeichnung 7b ersichtlich – relativ
breit gestaltet.
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In 8b ist
die Hülse
bereits leicht radial zusammengepresst und zwar einschließlich des
ringförmigen
Verlängerungswinkels 18.
Die V-Öffnung
ist schmaler gestaltet. Die Verformungen verbiegen bereits leicht
das Drahtgeflecht 15. Die Vertiefungen 20 verkleinern
sich. Mit anderen Worten, die Verformung wird teilweise verstaucht.
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In 9a ist
der Pressdruck weiter verstärkt worden.
Das Drahtgeflecht 15 ist bereits wellenförmig am
Ende des Schlauches ausgebildet. Der Schlauch 23 selber
hat sich in seinem freien Ende hin etwas gelängt.
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In
der 10a ist schließlich die
Befestigungslage erreicht. Der Innenmantel 16 legt sich
zwischen den Rippen bereichsweise an bzw. die Rippen 25 greifen
in den Innenmantel 16 des Hochdruckschlauches ein.
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Die
Vertiefungen 20 haben nahezu vollständig Material von den Verformungen 19 aufgenommen,
dies ist insbesondere aus 10b zu
entnehmen ist. Die Absenkung 21 liegt mit ihrem Ende fest auf
der Schulter 26 des Pressnippels auf. In der Befestigungslage
nach 10a ist der Hochdruckschlauch
sicher auf der Schlauchkupplung 10 befestigt, so dass die
Schlauchkupplung mit dem Hochdruckschlauch als Hydraulikleitung
verwendet werden kann.
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Hinsichtlich
der weiteren Einzelheiten wird auf die bisherige Beschreibung zu
den 1 bis 6 verwiesen. Wichtig in dem
vorliegenden Ausführungsbeispiel
nach 7a bis 10b ist,
dass die Verformungen mit Vertiefungen von Anfang an, also von der
Montagelage bis zur Befestigungslage axial geneigt vorgesehen sind.
Die axiale Neigung könnte
im Rollierverfahren durch Schrägstellung bzw.
Neigung der Rollierscheiben erzeugt werden.
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Wie
bereits erwähnt,
ist die dargestellte Ausführungsform
nur eine beispielsweise Verwirklichung der Erfindung. Diese ist
nicht darauf beschränkt.
Vielmehr sind noch mancherlei Abänderungen
möglich. So
könnten
die Verformungen auch dadurch erzeugt werden, dass die Hülse einem
Rollier-Verfahren unterworfen wird, d.h. durch eine radiale Krafteinwirkung
auf die Hülse,
so dass dann die Verformungen gebildet werden. Statt der starren
radialen Anordnung der Verformungen, könnten diese auch gewindeförmig verlaufen.
Eine solche Herstellung wäre beispielsweise
bei einem Rollier-Verfahren möglich. Statt
des ringförmigen
Verlängerungswinkels
könnte die
Pressfassung insgesamt als Hülse
mit gleicher Wandstärke
ausgebildet sein.
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- 10
- Schlauchkupplung
- 11
- Kupplungselement
- 12
- Pressfassung
- 13
- Hochdruckschlauch
- 14
- Gummiummantelung
- 15
- Drahtgeflecht
- 16
- Innenmantel
von 13
- 17
- Hülse
- 18
- ringförmiger Verlängerungswinkel
- 19
- Verformung
(faltenartig)
- 20
- Vertiefung
- 21
- Abstufung
- 22
- axialer
Winkelteil von 18
- 23
- radialer
Winkelteil
- 24
- Pressnippel
von 11
- 25
- Rippen
an 24
- 26
- Schulter
- 27
- Mulde
an 26
- 28
- Anschlagflansch
- 29
- Überwurfmutter
- 30
- Wandstärke von 17
- 31
- axiale
Länge von 12
- 32
- Spannring