DE102005028567B4

DE102005028567B4 - Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles für einen Kegelbrecher und ein Verschleißteil

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Publication number: DE102005028567B4
Application number: DE102005028567A
Authority: DE
Original assignee: VERSCHLEIS TECHNIK DR ING HANS; Verschleiss-Technik Dr-Ing Hans Wahl & Co GmbH
Current assignee: VERSCHLEIS TECHNIK DR ING HANS; Verschleiss-Technik Dr-Ing Hans Wahl & Co GmbH
Priority date: 2005-06-21
Filing date: 2005-06-21
Publication date: 2007-06-06
Anticipated expiration: 2025-06-22
Also published as: FI119589B; FI20060608A0; FI20060608A; DE102005028567A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles für einen Kegelbrecher, insbesondere eines Gehäuses oder eines Rotors, bei dem
a) ein Grundkörper des Verschleißteiles gefertigt wird,
b) eine Verschleißschicht auf dem Grundkörper angebracht wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
c) der Grundkörper aus dem Rest Eisen, weniger als 2% Kohlenstoff, weniger als 25% Mangan und weniger als 5% Chrom besteht,
d) eine Mehrzahl von Verbundgusssegmenten als Verschleißschicht mit jeweils einer Hartschicht und einer Weichschicht mit einer Gesamtdicke größer als 40 mm, einer Hartschichtdicke größer als 10 mm und einer Kantenlänge größer als 10 cm getrennt vom Grundkörper hergestellt wird,
e) die Verbundgusssegmente mit ihren Weichschichten mit dem Grundkörper verschweißt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles für einen Kegelbrecher, insbesondere eines Gehäuses oder eines Rotors, bei dem

a) ein Grundkörper des Verschleißteiles gefertigt wird,
b) eine Verschleißschicht auf dem Grundkörper angebracht wird.

Außerdem betrifft die Erfindung ein Verschleißteil für einen Kegelbrecher, insbesondere ein Gehäuse oder einen Rotor,

a) mit einem Grundkörper,
b) einer auf dem Grundkörper angebrachten Verschleißschicht.

Kegelbrecher werden, wie auch Backenbrecher und Prallmühlen, zum Zerkleinern von Mineralien, Erzen und anderen Grundstoffen eingesetzt.

Bekannte Kegelbrecher weisen ein stationäres Gehäuse und einen rotierenden Rotor auf. Zwischen dem Rotor und dem Gehäuse befindet sich ein nach unten abnehmender Spalt zur Aufnahme des zu zerkleinernden Gutes. Durch die Rotation des Rotors relativ zum Gehäuse wird das dazwischen befindliche Gut zerkleinert. Hierbei verschleißen sowohl das stationäre Gehäuse als auch der Rotor, so dass diese verhältnismäßig geringe Standzeiten haben.

Derzeit sind die folgenden, unterschiedlichen metallischen Werkstoffe bekannt, aus denen Verschleißteile für Kegelbrecher, insbesondere Gehäuse und Rotoren, gefertigt werden können:

1. Unlegierter und legierter Stahlguss mit Legierungselementen zwischen 5% und 10% und Kohlenstoffgehalten zwischen 0,1% und 2%. Diese Werkstoffgruppen sind zwar sehr zäh, haben aber nahezu keinen Abriebwiderstand und verschleißen daher verhältnismäßig schnell. Deshalb werden sie in der Regel für die oben genannten Verschleißteile nicht verwendet.
2. Manganhartstahl oder Headfield-Stahl wird meist für Kegelbrechergehäuse und Rotoren verwendet, weil diese Legierung die ungewöhnliche Kombination hoher Zähigkeit und mäßigem Abriebwiderstand aufweist. Ihr Gefüge ist im Anlieferungszustand aus der Gießerei rein austenitisch. Insbesondere durch das Zerkleinern von Gestein im Spalt zwischen dem Gehäuse und dem rotierenden Rotor kommt es aber zu erheblichem Druckaufbau. Durch den Druck wird das Gefüge in der Oberfläche des Gehäuses beziehungsweise des Rotors zu Verformungsmartensit umgewandelt und somit gehärtet. Hierdurch wird die Standzeit des Gehäuses beziehungsweise des Rotors beträchtlich gegenüber derjenigen der aus der erstgenannten Legierungsgruppe gefertigten Verschleißteile erhöht. Einlagige Verschleißschutzschichten aus hochlegiertem manganhaltigen Stahl verwendet z. B. die CH 656 148 A5 .
3. Weißes Gusseisen mit einem Kohlenstoffgehalt von mehr als 2%, Chromgehalte in der Regel zwischen 3% und 40%, Siliziumgehalte in der Regel unter 2% und Zusätzen an Molybdän, Nickel und anderen Karbidbildnern. Diese Werkstoffe können für die beschriebenen Verschleißteile wegen ihrer viel zu geringen Zähigkeit nicht eingesetzt werden. Es würde nämlich sehr rasch zum Gesamtbruch der Verschleißteile kommen.

Im Übrigen ist bekannt, den Verschleißschutz der beiden Verschleißteile in Kegelbrechern durch klassisches Auftragschweißen von Verschleißschichten zu verbessern. Allerdings sind die derzeit erzielbaren Schichtdicken von zwei bis drei Lagen, also 6 mm bis 8 mm, im Vergleich zur ausnutzbare Verschleißreserve der Kegelbrecher zu gering, um in Hinblick auf das verhältnismäßig aufwändige und daher teure Verfahren des Auftragschweißens eine Gesamtstandzeit des aufgepanzerten Verschleißteiles zu erreichen, die eine Wirtschaftlichkeit dieser Verschleißschutzmaßnahme ermöglicht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles für einen Kegelbrecher und ein Verschleißteil der eingangs genannten Art so auszugestalten, dass die Gesamtstandzeit des Verschleißteiles technisch deutlich verlängert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass

c) der Grundkörper aus dem Rest Eisen, weniger als 2% Kohlenstoff, weniger als 25% Mangan und weniger als 5% Chrom besteht,
d) eine Mehrzahl von Verbundgusssegmenten als Verschleißschicht mit jeweils einer Hartschicht und einer Weichschicht mit einer Gesamtdicke größer als 40 mm, einer Hartschichtdicke größer als 10 mm und einer Kantenlänge größer als 10 cm getrennt vom Grundkörper hergestellt wird,
e) die Verbundgusssegmente mit ihren Weichschichten mit dem Grundkörper verschweißt werden.

Erfindungsgemäß werden sowohl der Grundkörper, als auch mehrere jeweils eine Hartschicht aufweisende Verbundgusssegmente in zwei separaten Arbeitsschritten gefertigt und in einem dritten Arbeitsschritte zusammengesetzt. Auf diese Weise können die Werkstoffzusammensetzung des Grundkörpers und der Hartschichten unabhängig voneinander vorgegeben werden, um eine optimale Gesamtstandzeit des Verschleißteiles zu erreichen. Diese Bauweise ermöglicht beispielsweise auch einen schnellen und technisch einfachen Vor-Ort-Austausch von Hartschichten. Da die Verbundgusssegmente Weichschichten aufweisen, können sie an den Grundkörper geschweißt werden. Dies wäre bei Segmenten aus reinem Hartguss nicht möglich, weil Hartguss nicht schweißbar ist.

Um die Standzeiten zu erhöhen, können die Hartschichten mit Dicken größer als 20 mm hergestellt werden.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird der Grundkörper des Verschleißteiles vorgegossen, so dass er eine homogene Oberflächenstruktur erhält und darüber hinaus eine Grobbearbeitung des Grundkörpers beispielsweise durch Fräsen oder Drehen im Wesentlichen nicht erforderlich ist.

Zweckmäßigerweise können die Verbundgusssegmente mit den Weichschichten mit Dicken von mehr als 10 mm und bestehend aus unlegiertem Stahlguss mit weniger als 5% Legierungselementen versehen werden, so dass die Verbundgusssegmente einfach bearbeitet und-mit dem Grundkörper verschweißt werden können.

Um den Verschleiß zu verringern und die Gesamtstandzeit des Verschleißteiles zu verlängern, können die Verbundgusssegmente Hartschichten bestehend aus dem Rest Eisen, mehr als 2% Kohlenstoff, zwischen 10% und 40% Chrom, zwischen 0,1% und 3% Molybdän, zwischen 0,1% bis 5% Nickel und andere Legierungselementen aufweisen.

Schnell und ohne großen technischen Aufwand können die Verbundgusssegmente vorteilhafterweise im Gusszustand an dem Grundkörper befestigt werden.

Alternativ können die Verbundgusssegmente gehärtet werden und anschließend an dem Grundkörper befestigt werden. Durch das Härten wird der Verschleiß verringert und somit die Gesamtstandzeit verlängert.

Um durchgehende Spalte in Achsrichtung des Kegelbrechers bei einer Anordnung der Verbundgusssegmente zu vermeiden und somit eine schnelle und lückenlose Montage zu ermöglichen, können die Verbundgusssegmente rechteckig, sechseckig, trapezförmig oder geschwungen ausgebildet werden.

Zweckmäßigerweise kann vorgesehen sein, dass die Verbundgusssegmente jeweils nicht vollseitig an den Grundkörper geschweißt werden. Sie können beispielsweise mit vereinzelten Schweißpunkten befestigt werden, so dass sie, falls erforderlich, beispielsweise bei Verschleiß oder falls eine Verschleißschicht mit einer anderen Werkstoffzusammensetzung benötigt wird, einfach ausgetauscht werden können.

Schnell und ohne großen technischen Aufwand können die Verbundgusssegmente jeweils mit wenigstens einer Schraube in vorgegossenen Befestigungsöffnungen an den Grundkörper geschraubt werden.

Um die Dicken der Hartschichten entsprechend einem erwarteten Verschleiß bereits bei der Herstellung zu berücksichtigen, kann in den Grundkörper ein Verschleißprofil, insbesondere eine Verschleißlinie, eingegossen werden und die Verbundgusssegmente mit an das Verschleißprofil angepassten Profilen mit über die Profile variierenden Dicken ausgestattet werden. Die Verbundgusssegmente können unterschiedliche, an das Profil des Grundkörpers angepasste Dicken aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verschleißteil zeichnet sich dadurch aus, dass

c) der Grundkörper aus dem Rest Eisen, einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 2% Kohlenstoff, weniger als 25% Mangan und weniger als 5% Chrom besteht,
d) eine Mehrzahl von getrennt vom Grundkörper hergestellte Verbundgusssegmenten als Verschleißschicht jeweils eine Hartschicht und eine Weichschicht mit einer Gesamtdicke größer als 40 mm, eine Hartschichtdicke größer als 10 mm und einer Kantenlänge größer als 10 cm aufweist,
e) die Verbundgusssegmente mit ihren Weichschichten mit dem Grundkörper verschweißt sind.

Das erfindungsgemäße Verschleißteil ist somit einfach bearbeitbar und weist eine Hartschicht auf, mit der eine ausreichende Gesamtstandzeit des Verschleißteiles ermöglicht wird. Darüber hinaus ist die Hartschicht in Form von Verbundgusssegmenten modular aufgebaut und ist so, beispielsweise bei Verschleiß, einfach – auch vor Ort – austauschbar beziehungsweise ersetzbar.

Um eine besonders hohe Standzeit zu erreichen, können die Dicken der Hartschichten größer als 20 mm sein.

Ein besonders vorteilhafter Grundkörper des Verschleißteiles ist vorgegossen und weist somit ein homogenes Gefüge auf.

Die Weichschichten der Verbundgusssegmente können Dicken größer als 10 mm haben und aus unlegiertem Stahlguss mit weniger als 5% Legierungselementen bestehen, die wegen ihren Dicken und ihrer Zusammensetzung gut mit dem Grundkörper verschweißbar sind.

Einen besonders geringen Verschleiß haben die Verbundgusssegmente, deren Hartschichten vorteilhafterweise den Rest Eisen, mehr als 2% Kohlenstoff, zwischen 10% und 40% Chrom, zwischen 0,1% und 3% Molybdän, zwischen 0,1% bis 5% Nickel und andere Legierungselemente aufweisen.

Die Verbundgusssegmente können im Gusszustand sein, so dass ihre ursprünglichen Gefüge bei der Montage noch erhalten sind. So kann eine spätere, für ein jeweiliges Gehäuse-Rotor-Paar individuelle Aushärtung durch Umwandlung ihrer Gefüge entsprechend einer Druckbelastung beim anfänglichen Betrieb des Kegelbrechers noch erfolgen.

Alternativ können die Verbundgusssegmente gehärtet sein, so dass die Aushärtungsphase im anfänglichen Betrieb des Kegelbrechers entfällt.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind die Verbundgusssegmente rechteckig, sechseckig, trapezförmig oder geschwungen. Dies hat den Vorteil, dass keine durchgängigen Spalte in Achsrichtung des Kegelbrechers vorhanden sind.

Eine schnelle Montage wird bei einem vorteilhaften Kegelbrecher ermöglicht, bei dem die Verbundgusssegmente jeweils nicht vollseitig an das Verschleißteil geschweißt sind. Zur Befestigung können beispielsweise vereinzelte Schweißpunkte vorgesehen sein.

Die Verbundgusssegmente können zusätzlich oder statt dessen über jeweils wenigstens eine vorgegossene Befestigungsöffnung an den Grundkörper geschraubt sein, so dass sie schnell austauschbar sind, da weniger oder kein Schweißaufwand erforderlich ist.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist in den Grundkörper ein Verschleißprofil, insbesondere eine Verschleißlinie, eingegossen und die Verbundgusssegmente weisen an das Verschleißprofil angepasste Profile mit über die Profile variierenden Dicken auf. Dies hat den Vorteil, dass der Grundkörper eine erwartete Verschleißgeometrie hat und die Verbundgusssegmente entsprechend ausgebildet sind, so dass anstelle höheren Verschleißes eine größere Verschleißreserve ermöglicht wird. Die Verbundgusssegmente weisen entsprechend ihrer jeweiligen Position relativ zum Verschleißprofil des Grundkörpers unterschiedliche Dicken auf.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigt
1 schematisch einen seitlichen Schnitt eines Kegelbrechers mit einem Gehäuse und einem darin umlaufenden Rotor.
In 1 ist ein insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 versehener Kegelbrecher dargestellt.
Der Kegelbrecher 1 weist einen oben gelagerten umlaufenden Rotor 3 in einem Gehäuse 4 auf. Eine Rotorachse 5 des Rotors 3 ist oben in einem Lager 7 aufgehängt und wird in einem unteren Lager 9 längs eines Kreises geführt. Eine untere Lagerbuchse 11 ist in einem Bereich 13 in einem Lagergehäuse 15 des Kegelbrechers 1 gelagert und trägt in einer exzentrischen Bohrung die untere Lagerung 9 der Rotorachse 5. Eine obere Lagerbuchse 19 ist im Lager 7 kugelig gelagert. Der Antrieb des Kegelbrechers 1 erfolgt über ein Kugelradgetriebe 23.
Der Kegelbrecher 1 weist als Verschleißteile das Gehäuse 4 und den relativ zu diesem rotierenden Rotor 3 auf.
Das Gehäuse 4 und der Rotor 3 umfassen jeweils einen gegossenen Grundkörper mit einer Zusammensetzung, die einen Rest Eisen, weniger als 2% Kohlenstoff, weniger als 25% Mangan und weniger als 5% Chrom enthält.
Auf den Grundkörpern ist jeweils eine Mehrzahl getrennt von den Grundkörpern hergestellter Verbundgusssegmente jeweils mit einer Gesamtdicke größer als 40 mm, einer Hartschichtdicke größer als 10 mm und einer jeweiligen Kantenlänge größer als 10 cm aufgeschweißt.
In den Grundkörpern ist eine Verschleißlinie eingegossen. Entlang der Verschleißlinie weisen die Verbundgusssegmente jeweils ein an die Verschleißlinie angepasstes Profil mit einer über das Profil variierenden Dicke auf.
Die Verbundgusssegmente sind rechteckig. Sie sind ohne durchgängige Spalte in Achsrichtung des Kegelbrechers 1 aneinander gefügt.
Die Verbundgusssegmente weisen jeweils eine dem jeweiligen Grundkörper zugewandte Weichschicht auf, mit der sie mit dem jeweiligen Grundkörper verschweißt sind. Die Weichschichten sind dicker als 10 mm. Sie haben eine Zusammensetzung aus unlegiertem Stahlguss mit weniger als 5% Legierungselementen.
Auf ihren den Grundkörpern abgewandten, also dem zu zerkleinernden Gut zugewandten Seiten haben die Verbundgusssegmente je eine Hartschicht mit einer Zusammensetzung mit einem Rest Eisen, mehr als 2% Kohlenstoff, zwischen 10% und 40% Chrom, zwischen 0,1% und 3% Molybdän, zwischen 0,1% bis 5% Nickel und anderen Legierungselementen.
Zur Herstellung des Gehäuses 4 und des Rotors 3 werden in einem ersten Fertigungsschritt zunächst deren Grundkörper gegossen. Hierbei werden die Grundkörper jeweils mit dem erwarteten Verschleißprofil versehen.
In einem zweiten Fertigungsschritt werden die entsprechenden Verbundgusssegmente gegossen. Die Verbundgusssegmente werden entsprechend dem Verschleißprofil des jeweiligen Grundkörpers unterschiedlich ausgebildet, so dass an Stellen höheren Verschleißes eine größere Verschleißreserve realisiert wird.
Der erste und der zweite Fertigungsschritt können auch in umgekehrter Reihenfolge erfolgen.
In einem dritten Fertigungsschritt werden die Verbundgusssegmente im Gusszustand mittels der vorhandenen Weichschicht jeweils vollseitig auf den jeweiligen Grundkörper geschweißt.
Die Verbundgusssegmente können statt rechteckig auch sechseckig, trapezförmig oder geschwungen sein.
Die Verbundgusssegmente können statt vollseitig beispielsweise auch lediglich mit einzelnen Schweißpunkten an die Grundkörper geschweißt werden, so dass sie leicht wieder entfernbar sind.
Statt der Verschleißlinie kann beispielsweise auch eine entsprechende Verschleißfläche mit entsprechendem Profil auf den Grundkörpern vorgesehen sein.
Statt im Gusszustand können die Verbundgusssegmente auch zunächst gehärtet und dann erst auf den Grundkörper befestigt werden.
Die Verbundgusssegmente können im zweiten Schritt jeweils mit wenigstens einem Befestigungsloch gegossen werden. Sie können dann statt oder zusätzlich zum Schweißen auch mittels Schrauben auf dem jeweiligen Grundkörper geschraubt werden.
Statt sowohl des Gehäuses 4 als auch des Rotors 3 kann auch nur eines der beiden und/oder ein anderes Verschleißteil des Kegelbrechers 1 erfindungsgemäß sein beziehungsweise erfindungsgemäß hergestellt werden.
Statt größer als 10 mm kann die Hartschichtdicke auch größer als 20 mm sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren und das Verschleißteil können statt bei dem Kegelbrecher 1 auch bei einem andersartigen Kegelbrecher mit wenigstens einem Verschleißteil eingesetzt werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles für einen Kegelbrecher, insbesondere eines Gehäuses oder eines Rotors, bei dem a) ein Grundkörper des Verschleißteiles gefertigt wird, b) eine Verschleißschicht auf dem Grundkörper angebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass c) der Grundkörper aus dem Rest Eisen, weniger als 2% Kohlenstoff, weniger als 25% Mangan und weniger als 5% Chrom besteht, d) eine Mehrzahl von Verbundgusssegmenten als Verschleißschicht mit jeweils einer Hartschicht und einer Weichschicht mit einer Gesamtdicke größer als 40 mm, einer Hartschichtdicke größer als 10 mm und einer Kantenlänge größer als 10 cm getrennt vom Grundkörper hergestellt wird, e) die Verbundgusssegmente mit ihren Weichschichten mit dem Grundkörper verschweißt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschichten mit Dicken größer als 20 mm hergestellt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper des Verschleißteiles vorgegossen wird.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente mit den Weichschichten mit Dicken von mehr als 10 mm und bestehend aus unlegiertem Stahlguss mit weniger als 5% Legierungselementen versehen werden.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente Hartschichten bestehend aus dem Rest Eisen, mehr als 2% Kohlenstoff, zwischen 10% und 40% Chrom, zwischen 0,1% und 3% Molybdän, zwischen 0,1% und 5% Nickel und andere Legierungselemente aufweisen.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente im Gusszustand an dem Grundkörper befestigt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente gehärtet werden und anschließend an dem Grundkörper befestigt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Verbundgusssegmente rechteckig, sechseckig, trapezförmig oder geschwungen ausgebildet werden.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente jeweils nicht vollseitig an den Grundkörper geschweißt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente jeweils mit wenigstens einer Schraube in vorgegossenen Befestigungsöffnungen an den Grundkörper geschraubt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Verschleißteiles nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Grundkörper ein Verschleißprofil, insbesondere eine Verschleißlinie, eingegossen wird und die Verbundgusssegmente mit an das Verschleißprofil angepassten Profilen mit über die Profile variierenden Dicken ausgestattet werden.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher, insbesondere ein Gehäuse oder einen Rotor, a) mit einem Grundkörper, b) einer auf dem Grundkörper angebrachten Verschleißschicht, dadurch gekennzeichnet, dass c) der Grundkörper aus dem Rest Eisen, weniger als 2% Kohlenstoff, weniger als 25% Mangan und weniger als 5% Chrom besteht, d) eine Mehrzahl von getrennt vom Grundkörper hergestellte Verbundgusssegmenten als Verschleißschicht jeweils eine Hartschicht und eine Weichschicht mit einer Gesamtdicke größer als 40 mm, einer Hartschichtdicke größer als 10 mm und einer Kantenlänge größer als 10 cm aufweist, e) die Verbundgusssegmente mit ihren Weichschichten mit dem Grundkörper verschweißt sind.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicken der Hartschichten größer als 20 mm sind.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper des Verschleißteiles vorgegossen ist.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Weichschichten der Verbundgusssegmente Dicken größer als 10 mm haben und Zusammensetzungen aus unlegiertem Stahlguss mit weniger als 5% Legierungselementen aufweisen.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschichten Zusammensetzungen mit einem Rest Eisen, mehr als 2% Kohlenstoff, zwischen 10% und 40% Chrom, zwischen 0,1% und 3% Molybdän, zwischen 0,1% bis 5% Nickel und anderen Legierungselementen aufweisen.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente im Gusszustand sind.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente gehärtet sind.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente rechteckig, sechseckig, trapezförmig oder geschwungen sind.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente jeweils nicht vollseitig an den Grundkörper geschweißt sind.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundgusssegmente über vorgegossene Befestigungsöffnungen an den Grundkörper geschraubt sind.
Verschleißteil für einen Kegelbrecher nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass in den Grundkörper ein Verschleißprofil, insbesondere eine Verschleißlinie, eingegossen ist und die Verbundgussseg mente an das Verschleißprofil angepasste Profile mit über die Profile variierenden Dicken aufweisen.