-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hohlen, insbesondere
für den
Einsatz im Fahrzeugbau bestimmten Bauteils aus mindestens zwei Blechzuschnitten,
bei dem die Blechzuschnitte aufeinander gelegt und miteinander durch eine
Naht stoffschlüssig
zu einer Doppelplatine verbunden werden, wobei der eine der Blechzuschnitte der
Doppelplatine so geformt und/oder ausgerichtet wird, dass er im
auf dem anderen Blechzuschnitt aufgelegten Zustand mit seinem Randbereich
als Einzelflansch mindestens abschnittsweise über den Rand des anderen Blechzuschnitts
hinaus steht, und bei dem die Doppelplatine zu dem Bauteil durch
Innenhochdruckumformen geformt wird, wobei die Doppelplatine während der
im Zuge des Innenhochdruckumformens vorgenommenen Druckbeaufschlagung
des zwischen ihren Blechzuschnitten vorhandenen Innenraums mit einem
Verformungsmedium in ihrem Randbereich durch einen Niederhalter
niedergehalten wird.
-
Ebenso
betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines hohlen,
insbesondere für den
Einsatz im Fahrzeugbau bestimmten Bauteils aus einer durch mindestens
zwei mittels einer Naht stoffschlüssig und dicht miteinander
verbundenen Blechzuschnitte gebildeten Doppelplatine durch Innenhochdruckumformen,
mit einer Matrize, die einen die Form des fertigen Bauteils abbildenden
Formraum umfasst, und mit einem Niederhalter zum Ausüben einer
Haltekraft auf einen an der Doppelplatine ausgebildeten Flanschbereich
während
des Innenhochdruckumformens.
-
Verfahren
und Vorrichtung der voranstehend angegebenen Art werden insbesondere
im Bereich des Fahrzeugkarosseriebaus eingesetzt, um unterschiedlichste
Bauteile, wie die B-, C- und
ggf. D-Säulen
der Fahrgastzelle oder Quer- und Längsträger des Fahrwerks zu erzeugen.
Die Herstellung solcher Bauteile durch Innenhochdruckumformen hat
dabei den Vorteil, dass sich mit geringem fertigungstechnischem
Aufwand exakt geformte Komponenten herstellen lassen, die sich ohne
aufwändige
Nachbearbeitung unmittelbar in die jeweilige Karosserie einbauen
lassen.
-
Ein
Verfahren, mit dem sich Hohlprofile durch Innenhochdruckumformen
erzeugen lassen, ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift
DE 196 51 658 A1 bekannt.
Gemäß diesem
Verfahren wird zunächst
eine Doppelplatine aus zwei im Wesentlichen identisch geformten
Einzelplatinen gebildet, in die Einzelplatinen aufeinander gelegt
und anschließend
durch Punktschweißen
oder durch eine umlaufende Naht miteinander verschweißt werden. Anschließend wird
die Doppelplatine in eine aus zwei Werkzeughälften gebildete Matrize so
eingespannt, dass sie mit ihrem umlaufenden, doppellagigem Randbereich
im zwischen den beiden Werkzeughälften
der Matrize vorhandenen Spalt gehalten ist. In die Werkzeughälften sind
dabei Ausnehmungen eingeformt, die bei geschlossener Matrize gemeinsam
den Formraum bilden, der die Endform des zu erzeugenden Profils
bestimmt.
-
Bei
eingelegter Doppelplatine wirkt üblicherweise
eine der beiden Werkzeughälften
der Matrize als Niederhalter, der im Betrieb eine Haltekraft auf
die zwischen den Werkzeughälften
gehaltenen beiden Randbereichslagen ausübt, während die andere Werkzeughälfte das
entsprechende Gegenlager bildet.
-
Nach
dem Einspannen wird der zwischen den Blechzuschnitten der Doppelplatine
vorhandene Innenraum mit einem unter hohem Druck stehenden Druckmedium
beaufschlagt. Die Blechzuschnitte legen sich daraufhin an die Innenflächen des
Formraums der Matrize an, wobei durch einen durch die jeweils ausgeübte Haltekraft
gesteuerten Materialnachlauf eine weitestgehend faltenfreie Angleichung der
Form der Doppelplatine an die durch den Formraum vorgegebene Form
stattfindet.
-
Bei
der praktischen Durchführung
der voranstehend erläuterten
Vorgehensweise ergibt sich das Problem, dass es im Bereich des durch
die aufeinander liegenden Randabschnitte gebildeten so genannten "Doppelflansch" vielfach zu erhöhter Korrosion kommt.
-
Besonders
kritisch erweist sich dies, wenn mit einer korrosionshemmenden Beschichtung,
beispielsweise einer Zinkbeschichtung, versehene Bleche miteinander
zu einer Doppelplatine im Überlapp verschweißt werden
sollen. Durch die beim Schweißen
auftretende Hitze verdampft die Beschichtung lokal eng begrenzt.
Der sich bildende Dampf bringt die Gefahr mit sich, dass die Schweißnaht aufgrund
von Blasenbildung oder des Auftretens von Einschlüssen nicht
ordnungsgemäß ausgebildet
werden kann und demzufolge korrosionsanfällig ist. Hinzu kommt, dass zwischen
die aufeinander liegenden Randbereiche der Doppelplatine geratende
Feuchtigkeit in der Regel nur sehr schwer wieder entweichen kann,
wodurch dort eine erhöhte
Neigung zur Spaltkorrosion besteht.
-
Die
voranstehend erläuterten
Probleme bestehen auch bei der Art und Weise des Innenhochdruckumformens,
das in der
DE 198
18 362 A1 beschrieben ist. In dieser Druckschrift ist das
eine besonders vorteilhafte Form des Andockens von zwei aufeinander
liegenden und bis auf eine Andocköffnung für den Anschluss eines Andockstempels
an ihren Rändern
mit einer durchlaufenden Schweißnaht verschweißten Blechplatinen
zur Herstellung hohler Bauteile beim Innenhochdruckumformen beschrieben.
Aus den Figuren der
DE
198 18 362 A1 geht dabei hervor, dass die Platinen aufeinander
so ausgerichtet sein können,
dass die eine Platine mit einem Randbereich geringfügiger Breite über die
andere Platine hinaus steht. Dieser geringfügig über die andere Platine hinaus
stehende Bereich schließt
sich an denjenigen Randbereich der betreffenden Platine an, der
wie beim voranstehend erläuterten
Stand der Technik gemeinsam mit dem ihm zugeordneten Randbereich
der darauf liegenden zweiten Platine einen Doppelflansch bildet, über den
die beiden Platinen während
des Innenhochdruckumformens von einem Stempel niedergehalten werden.
-
Ausgehend
von dem voranstehend erläuterten
Stand der Technik lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde,
ein mit einfachen Mitteln durchführbares
Verfahren zur Herstellung eines hohlen Bauteils aus einer Doppelplatine
anzugeben. Ebenso sollte eine zu diesem Zwecke ebenso geeignete
Vorrichtung geschaffen werden.
-
In
Bezug auf ein Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe
dadurch gelöst
worden, dass bei einem solchen Verfahren erfindungsgemäß von dem
Niederhalter während
des Innenhochdruckformens Haltekräfte nur auf den Einzelflansch
der Doppelplatine ausgeübt
werden.
-
Gemäß der Erfindung
werden im ersten Schritt der Herstellung eines hohlen Bauteils aus
einer Doppelplatine mindestens zwei einzelne Blechzuschnitte unterschiedlicher
Größe oder
Form so aufeinander gelegt, dass der eine Blechzuschnitt mit seinem
Randbereich mindestens abschnittsweise über den anderen Blechzuschnitt
hinausragt. Dieser gegenüber
dem anderen Blechzuschnitt hinausragende Blechzuschnitt bildet einen
so genannten "Einzelflansch", der im Gegensatz
zu einem bei herkömmlicher
Vorgehensweise an der Doppelplatine gebildeten "Doppelflansch" nur aus einer Blechlage besteht. Der
gegenüber
dem Rand des Einzelflanschs zurückspringende
Rand des anderen, den Einzelflansch jeweils nicht bildenden Blechzuschnitts liegt
somit auf dem Einzelflansch auf, so dass es problemlos möglich ist,
dort eine Verschweißung
beider Blechzuschnitte durch eine Kehlnaht vorzunehmen. Dabei entstehende
Dämpfe
können,
da die Schweißnaht
anders als bei einer Überlappschweißung keine zwei
Blechlagen durchdringen muss, entweichen, ohne die Qualität der Schweißnaht negativ
zu beeinflussen. Dies erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn
die Verschweißung
der Blechzuschnitte mittels Laserstrahlschweißen durchgeführt wird,
durch das sich die Blechzuschnitte mit einer besonders präzise geformten
Schweißnaht
von geringem Ausmaß miteinander
stoffschlüssig
verbinden lassen.
-
Auch
ist durch die Kehlnaht die Gefahr der Entstehung von Spaltkorrosion
minimiert. Die Kehlnaht selbst verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit
in den Bereich, in dem die Blechzuschnitte ggf. nach dem Innenhochdruckumformen
noch aufeinander liegen.
-
Ein
weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorgehensweise besteht
in der Gewichtsersparnis, die dadurch erreicht wird, dass an der
Doppelplatine nur noch ein Einzelflansch ausgebildet wird.
-
Auch
können
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
hohle Bauteile mit besonders präziser Formgebung
geformt werden. So ermöglicht
es der Umstand, dass die Doppelplatine während der Innenhochdruckumformung
erfindungsgemäß im Wesentlichen
ausschließlich
im Bereich des Einzelflanschs gehalten wird, Bauteile zu fertigen,
die aufgrund vorgegebener Randbedingungen einen breiten Flansch haben
sollen und deren Nahtverlauf im Wesentlichen in der Nähe des Auslaufs
des Matrizenradius liegen soll und die, sofern überhaupt, nur noch im gegenüber dem
Stand der Technik verringerten Maße nachbearbeitet werden müssen. Dies
lässt sich
dadurch erreichen, dass die Form der für die Formgebung eingesetzten
Matrize so gewählt
wird, dass der den Einzelflansch nicht bildende Blechzuschnitt während der Innenhochdruckumformung
im Wesentlichen ausschließlich
durch die die stoffschlüssige
Verbindung der beiden Blechzuschnitte gewährleistende Naht gehalten wird.
-
Die
Blechzuschnitte der Doppelplatine können aus unterschiedlichen
Werkstoffen hergestellt sein, solange gewährleistet ist, dass sich beide Blechzuschnitte
miteinander verschweißen
lassen. Aufgrund ihrer besonders guten Verformbarkeit bei gleichzeitig
hoher Festigkeit eignen sich besonders aus einem Stahlwerkstoff
bestehende Blechzuschnitte für
die Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens,
wobei es im Hinblick auf optimierte Gebrauchseigenschaften günstig ist,
wenn diese Bleche mit einer korrosionshemmenden Beschichtung, beispielsweise
einer Verzinkung versehen sind.
-
Zur
Erzeugung der kehlförmig
ausgebildeten Naht zwischen den Blechzuschnitten der Doppelplatine
können
alle geeigneten Schweißverfahren
Anwendung finden. Aufgrund der damit möglichen hochpräzisen Arbeitsweise
erfolgt das Fügen
jedoch bevorzugt mittels Laser.
-
Stellt
sich heraus, dass die den Rand des den Einzelflansch nicht bildenden
Blechzuschnitts erfassende Naht nicht ausreicht, um die Blechzuschnitte
ausreichend fest miteinander zu verbinden, können zusätzliche stoffschlüssige Verbindungen,
wie Verschweißungen
oder Verklebungen, beispielsweise in Punktform, als Längsnaht
oder anderer geeigneter Form vorgenommen werden. Diese zusätzlichen
Verbindungen werden dabei im in Richtung des Hohlraums des zu erzeugenden
Bauteils versetzten Abschnitt der aufeinander liegenden Randbereiche der
Blechzuschnitte vorgenommen, so dass sie auch dann zu keiner Beeinträchtigung
der Korrosionsbeständigkeit
führen,
wenn es im Zuge der Herstellung dieser Verbindungen zu einer Dampfbildung
oder Vergleichbarem kommt. Auch kann über die zusätzlichen Verbindungen gezielt
der Materialfluss in höher beanspruchten
Teilbereichen des Bauteiles gesteuert werden. Dabei lassen sich
die zusätzlichen
stoffschlüssigen
Verbindungen so setzen, dass der Aufwand für zur Verstärkung erforderliche ergänzende Verschweißungen,
Verklebungen etc. am Endprodukt minimiert werden oder ganz entfallen
kann.
-
Im
Anschluss an das stoffschlüssige
Fügen der
Blechzuschnitte wird die Doppelplatine einem Umformprozess unterworfen.
Dabei wird die Doppelplatine so in den jeweiligen Formwerkzeugen,
den Matrizen, eingespannt, dass die vom Niederhalter der Formwerkzeuge
ausgeübten
Haltekräfte
nur auf den Einzelflansch der Doppelplatine wirken. Dann wird der
zwischen den Blechzuschnitten eingeschlossene Innenraum in an sich
bekannter Weise mit einem Wirkmedium, beispielsweise Wasser, beaufschlagt,
so dass sich die Blechzuschnitte ausdehnen und an die Innenkontur
des Formraums der Matrize anschmiegen. Während der Innenhochdruckumformung
wird das Nachfließen
von Material über
die ausschließlich
auf den Einzelflansch wirkende Niederhaltekraft gesteuert.
-
Ein
weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorgehensweise besteht
darin, dass sich der an der Doppelplatine ausgebildete Einzelflansch
nach Fertigstellung der Umformung wesentlich einfacher und gefahrloser
abtrennen lässt
als bei konventioneller Vorgehensweise. So lässt sich der Einzelflansch
aufgrund der eindeutig bestimmten Lage der Naht und aufgrund dessen,
dass nur eine Blechlage durchtrennt werden muss, wesentlich exakter
beschneiden, als dies bei einem Doppelflansch möglich ist.
-
Zweckmäßig ist
es, dass im Bereich des Spalts, in dem der Einzelflansch gespannt
ist, eine Führung
ausgebildet ist, in der mindestens die die beiden Blechzuschnitte
verbindende Naht während der
Umformung geführt
ist. Die Tiefe dieser Führung ist
so zu bemessen, dass die Naht die Führung bis zum Ende der Umformung
nicht verlässt.
Auf diese Weise wird verhindert, dass die Naht und die angrenzenden
Blechbereiche während
der Umformung übermäßig belastet
werden.
-
Dementsprechend
ist die oben genannte Aufgabe in Bezug auf eine Vorrichtung der
eingangs angegebenen Art dadurch gelöst worden, dass bei in Wirkstellung
befindlichem Niederhalter im Bereich der in dieser Stellung zueinander
benachbarten, einen Einzelflansch der zu verformenden Doppelplatinen
zwischen sich aufnehmenden Flächen
von Niederhalter und Matrize eine in den Formraum übergehende
Aufnahme ausgebildet ist, in dem während der Innenhochdruckverformung
der Randbereich des Blechzuschnitts liegt, der gegenüber dem
den Einzelflansch bildenden Randbereich des anderen Blechzuschnitts
zurückversetzt
ist.
-
Eine
im Hinblick auf die Formgebung und das Fließverhalten der Blechzuschnitte
bei der Innenhochdruckumformung besonders günstige Ausgestaltung einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang zwischen der Aufnahme
und dem Formraum gekrümmt ausgebildet
ist. Auf diese Weise ist ein weicher Übergang gebildet, entlang dessen
nachfließendes
Material des Blechzuschnittes bei verminderter Reibung einfach gleiten
kann.
-
Die
erfindungsgemäße Herstellung
eines endproduktnahen Bauteiles ermöglicht die Durchführung mehrerer
Fertigungsschritte an der unverformten Doppelplatine, z. B. durch
das gezielte Einbringen von weiteren stoffschlüssigen Verbindungen, wodurch
weitere Bearbeitungsschritte, wie z. B. Fügeoperationen am Endprodukt,
bzw. auch zusätzliche
Verstärkungen,
die schwieriger an den komplex ausgebildeten Bauteilen durchzuführen sind,
entfallen können.
-
Nachfolgend
wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden
Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen jeweils schematisch:
-
1 ein
aus einer Doppelplatine gefertigtes Bauteil für eine Kraftfahrzeug-Karosserie
in perspektivischer Ansicht,
-
2 eine
für die
Herstellung des in 1 dargestellten Bauteils verwendete
Doppelplatine in einem Querschnitt;
-
3 einen
Ausschnitt des in 1 dargestellten Bauteils in
einem Schnitt entlang der in 1 eingetragenen
Schnittlinie A – A
während
des Umformprozesses,
-
4 einen
Ausschnitt des in 1 dargestellten Bauteils in
einem Schnitt entlang der in 1 eingetragenen
Schnittlinie B – B
während
des Umformprozesses.
-
Bei
dem in 1 dargestellten Bauteil 1 handelt es
sich um die B-Säule
für eine
Kraftfahrzeug-Karosserie. Das Bauteil 1 weist einen umlaufend
frei vorstehenden, einlagigen Einzelflansch 2 auf, dessen
Breite so bemessen ist, dass daran eine hier nicht gezeigte Dichtung
befestigt werden kann.
-
Das
Bauteil 1 ist aus einer Doppelplatine 3 erzeugt
worden, die durch zwei aufeinander liegende Blechzuschnitte 4,5 gebildet
ist. Die Blechzuschnitte 4,5 bestehen aus einem
Stahlwerkstoff und sind mit einer korrosionshemmenden Zinkbeschichtung
versehen. Sie weisen eine im Wesentlichen identische Form auf, der
erste Blechzuschnitt 4 ist jedoch insgesamt breiter als
der zweite Blechzuschnitt 5, so dass bei aufeinander liegenden
und mittig ausgerichteten Blechzuschnitten 4,5 der
erste Blechzuschnitt 4 mit einem gleichmäßig breiten
Randbereich 6 seitlich über
den zweiten Blechzuschnitt 5 frei hinaus steht.
-
Um
den auf dem Randbereich 6 des größeren ersten Blechzuschnitts 4 aufliegenden
Rand des zweiten Blechzuschnitts 5 läuft eine kehlförmig ausgebildete,
durch Laserschweißen
erzeugte Naht 7 um, über
die die Randkante des kleineren zweiten Blechzuschnitts 5 stoffschlüssig mit
dem über
den zweiten Blechzuschnitt 5 hinaus stehenden Randbereich 6 des
ersten Blechzuschnitts 4 verbunden ist. Auf diese Weise
ist der zwischen den Blechzuschnitten 4,5 eingeschlossene
Innenraum 8 bis auf eine hier nicht dargestellte Anschlussöffnung für das Einleiten
eines Druckmediums durch die Naht 7 dicht gegenüber der
Umgebung abgeschlossen. Der über den
kleineren Blechzuschnitt 5 frei hinaus stehende Randbereich 6 des
größeren ersten
Blechzuschnitts 4 bildet den Einzelflansch 2.
-
In
einem im praktischen Einsatz besonders belasteten Bereich des aus
der Doppelplatine 3 herzustellenden Bauteils 1 sind
die Blechzuschnitte 4,5 zur Erhöhung der
Beulsteifigkeit des Bauteils 1 durch Punktschweißungen 9 zusätzlich miteinander
verbunden. Die Punktschweißungen 9 sind
dazu in Richtung des Innenraums 8 der Doppelplatine 3 gegenüber der
umlaufenden Naht 7 versetzt angeordnet.
-
Die
derart vorbereitete Doppelplatine 3 wird in ein weiter
nicht dargestelltes, in an sich bekannter Weise ausgebildetes Formwerkzeug
eingelegt, das eine aus zwei Werkzeughälften 10a,10b gebildete Matrize 11 umfasst.
Die obere Werkzeughälfte 10a ist mit
einer nicht gezeigten Krafterzeugungseinrichtung verbunden, über die
während
des Innenhochdruckumformens eine in Richtung der als Gegenlager
dienenden unteren Werkzeughälfte 10 gerichtete Haltekraft
ausgeübt
wird. In die einander zugeordneten Oberflächen der Werkzeughälften 10a,10b sind jeweils
Ausnehmungen 12a,12b eingeformt, die bei aufeinander
gesetzten Werkzeughälften 10a,10b gemeinsam
den die Endform des herzustellenden Bauteils 1 abbildenden
Formhohlraum 13 bilden.
-
Zwischen
den einander zugeordneten Randbereichen 14,15 der
Werkzeughälften 10a,10b ist
dabei ein Haltespalt 16 gebildet, in dem der durch den freien
Randbereich 6 gebildete Einzelflansch 2 bei geschlossenem
Formwerkzeug zwischen den Werkzeughälften 10a,10b gespannt
ist. Der größere erste Blechzuschnitt 4 liegt
dabei eben auf dem Rand der unteren Werkzeughälfte 10 auf, während der
kleinere zweite Blechzuschnitt 5 der oberen Werkzeughälfte 10a zugeordnet
ist. Die Breite B der Randbereiche 14,15 ist so
bemessen, dass sie sowohl die Breite des Einzelflansches 2 als
auch den Randbereich über
eine bestimmte Breite übergreifen,
in dem die Blechzuschnitte 4,5 doppellagig aufeinander
liegen und die Naht 7 ausgebildet ist.
-
Da
auf diesen Bereich während
der Innenhochdruckumformung keine Haltekräfte ausgeübt werden sollen, ist in den
Randbereich 14 der oberen Werkzeughälfte 10a ausgehend
von deren Ausnehmung 12a ein umlaufender Absatz 17 eingeformt, durch
den bei geschlossenem Formwerkzeug im Spalt 16 eine Aufnahme 18 gebildet
ist, in der der von den Randbereichen 14,15 der
Formwerkzeughälften 10a,10b überlagerte
doppellagige Randbereich der Doppelplatine 3 mit der Naht 7 formschlüssig, jedoch lose
gehalten ist. Der Verlauf des Absatzes 17 ist dabei so
geformt, dass auch der mit den Punktschweißungen 9 versehene
Abschnitt der Doppelplatine 3 bei geschlossenem Werkzeug
sicher in der Aufnahme 18 liegt (4).
-
Die Übergänge 19,20 vom
jeweiligen Randbereich 14,15 zur jeweiligen Ausnehmung 12a,12b der
Werkzeughälften 10a,10b sind
gekrümmt
geformt, um während
des Innenhochdruckumformens ein weitestgehend ruckfreies, reibungsminimiertes Fließen von
Blechmaterial aus dem Bereich des Spalts 16 in den Formhohlraum 13 zu
ermöglichen.
-
Zum
Innenhochdruckumformen der in das Formwerkzeug gespannten Doppelplatine 3 wird
als Druckmedium unter hohem Druck P stehendes Wasser in den Innenraum 8 der
Doppelplatine 3 geleitet. Die Blechzuschnitte 4,5 werden
auf diese Weise auseinander gedrückt
und schmiegen sich an die durch die Ausnehmungen 12a,12b vorgegebenen
Innenkonturen des Formhohlraums 13 der Matrize 11 an. Gesteuert
durch die im Haltespalt 16 auf den Einzelflansch 2 ausgeübte Haltekraft
fließt
dabei Blechmaterial des ersten Blechzuschnitts 4 in Richtung
des Formhohlraums 13 nach. Der obere zweite Blechzuschnitt 5 wird
dagegen nur durch die Naht 7 an dem ersten Blechzuschnitt 4 gehalten.
Die Aufnahme 17 stellt jedoch sicher, dass auch der zu
Anfang im Haltespalt 16 einliegende Überlappbereich der Doppelplatine 3 sich
in einer kontrollierten Weise in Richtung des Formhohlraums 13 bewegt.
Die Tiefe der Aufnahme 17 ist dabei so gewählt, dass
die Naht 7 bzw. die zusätzlichen
Punktschweißungen 9 die
Aufnahme 17 bis zum Ende des Umformvorgangs nicht vollständig verlassen.
-
Abhängig von
der Materialführung
bei der Umformung kann insbesondere im Bereich der zusätzlichen
Punktschweißungen 9 gezielt
eine Aufweitung der Blechzuschnitte 4,5 und eine örtlich begrenzte
Ausdünnung
der Wandstärke
erzeugt werden, die zu einer lokalen Verfestigung führt.
-
Das
durch die erläuterte
Herstellweise erzeugte Bauteil 1 weist bei minimiertem
Gewicht ein an die bei seinem praktischen Einsatz auftretenden Belastungen
optimal angepasstes Eigenschaftsprofil auf.
-
- 1
- Bauteil
- 2
- Einzelflansch
- 3
- Doppelplatine
- 4,5
- Blechzuschnitte
- 6
- freier
Randbereich des ersten Blechzuschnitts 4
- 7
- Naht
- 8
- Innenraum
der Doppelplatine 3
- 9
- Punktschweißungen
- 10a,10b
- Werkzeughälften
- 11
- aus
den Werkzeughälften 9,10 gebildete Matrize
- 12a,12b
- Ausnehmungen
- 13
- Formhohlraum
der Matrize 11
- 14,15
- Randbereiche
der Werkzeughälften 9,10
- 16
- Haltespalt
- 17
- umlaufender
Absatz
- 18
- Aufnahme
- 19,20
- Übergänge
- B
- Breite
der Randbereiche 14,15