DE102005023382A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Diagnose eines Betriebsparameter-Erfassungsmittels eines Brennkraftmaschinen-Steuersystems - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Diagnose eines Betriebsparameter-Erfassungsmittels eines Brennkraftmaschinen-Steuersystems mit mindestens zwei Betriebsparameter-Erfassungsmitteln, wobei die mindestens zwei Betriebsparameter-Erfassungsmittel Betriebsparameterwerte gleicher Art und innerhalb eines sequentiellen Wirkungspfades an mindestens zwei durch mindestens ein Stellglied voneinander getrennten unterschiedlichen Systemorten des Wirkungspfades ermitteln. Die Ermittlung der mindestens zwei Betriebsparameterwerte erfolgt dabei zu einem bzw. für einen Zeitpunkt, in welchem die unterschiedlichen Systemorte den gleichen Systemzustand aufweisen, derart, dass über die Betriebsparameter-Erfassungsmittel gleiche Werte ermittelt werden müssten. Ferner werden die mindestens zwei Betriebsparameterwerte miteinander verglichen und in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis auf einen fehlerhaften oder einen fehlerfreien Betriebsparameterwert geschlossen.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Diagnose eines Betriebsparameter-Erfassungsmittels, insbesondere zur Diagnose einer Sensoreinheit, eines Brennkraftmaschinen-Steuersystems. Heutige Brennkraftmaschinen-Steuersysteme verwenden Motorsteuerungsverfahren, die Messwerte von Betriebsparametern (z.B. Temperatur, Gasdruck, ...) an unterschiedlichen Stellen im System verarbeiten. Beispielsweise bei der Laststeuerung einer Brennkraftmaschine, werden innerhalb und außerhalb der Brennkraftmaschine auftretende Gasdrücke erfasst und verarbeitet. Bei herkömmlichen Brennkraftmaschinen, insbesondere bei Brennkraftmaschinen mit Ladereinrichtung (z.B. Abgasturbolader), kommen Drucksensoren zum Einsatz, welche den absoluten Druckwert an vorgegebenen Erfassungsstellen (Systemorten) ermitteln. Bei derartigen Systemen ist die zuverlässige Druckmessung entscheidend für einen sicheren Betrieb der Brennkraftmaschine und für das Erreichen eines vom Fahrer gewünschten Fahrverhaltens.
• Beim Einsatz von Drucksensoren zur Absolutdruckmessung, werden zum Zwecke der Überprüfung der Sensorsignale verschiedene Verfahren angewandt. Eine bekannte Art der Diagnose besteht darin, lediglich die elektrischen Signale des zu überprüfenden Sensors auszuwerten und daraufhin auf eine Leitungsunterbrechung oder einen Kurzschluss zu schließen. Andere Diagnosen vergleichen einen gemessenen Absolutdruckwert, mit einem aus einem Rechenmodell parallel ermittelten Wert für den zu überwachenden Sensor. Unter der Berücksichtigung der Modellgüte kann häufig erst bei sehr starken Abweichungen auf einen Fehler des Sensors geschlossen werden. Ferner sind derartige, modellbasierte Diagnosesysteme mit einem hohen Rechenaufwand und damit mit einem hohen Systemaufwand im Hinblick auf die erforderliche Hardware verbunden.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Diagnose eines Betriebsparameter-Erfassungsmittels eines Brennkraftmaschinen-Steuersystems anzugeben, welches bzw. welche mit einfachen Mitteln eine zuverlässige Diagnose gewährleistet.
• Erfindungsgemäß wird die Aufgabe jeweils durch die Gesamtheit der Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst, während in den jeweiligen Unteransprüchen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung angegeben sind. Die Folgende Beschreibung bezieht sich sowohl auf das erfindungsgemäße Verfahren, als auch auf die erfindungsgemäße Ausbildung der Vorrichtung. Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung basiert auf dem Grundgedanken gleichartige Betriebsparameter-Erfassungsmittel, die an verschiedenen Stellen eines Systems angeordnet sind, an denen sich bei bestimmten Betriebszuständen unterschiedliche Systemzustände (Betriebsparameterwerte) einstellen und bei anderen bekannten Betriebszuständen gleiche Systemzustände (Betriebsparameterwerte) einstellen, miteinander zu vergleichen und gegeneinander zu plausibilisieren.
• Dies erfolgt gemäß der Erfindung, in dem mindestens zwei, an unterschiedlichen Stellen (Systemorten) im System angeordnete. Betriebsparameter-Erfassungsmittel, in einem Betriebspunkt, in dem sie jeweils den selben Systemzustand haben und damit gleiche Betriebsparameterwerte ermitteln müssten, miteinander verglichen werden und in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis auf einen fehlerhaften oder einen fehlerfreien Betriebsparameterwert – bzw. auf das Vorhandensein eines fehlerhaften Betriebsparameter-Erfassungsmittel – geschlossen wird.
• In einer besonders bevorzugten Ausführung der Erfindung werden Betriebsparameterwerte von mindestens drei Betriebsparameter-Erfassungsmitteln ermittelt. Dabei sind die mindestens drei Betriebsparameter-Erfassungsmittel an drei verschiedenen Systemorten angeordnet derart, dass bei jedem der drei Systemorte sich aufgrund mancher Betriebszustände unterschiedliche Systemzustände (Betriebsparameterwerte) einstellen und bei anderen bekannten Betriebszuständen sich an mindestens zwei der drei Systemorte gleiche Systemzustände einstellen. Beispielsweise sind in einem Wirkungspfad mindestens zwei Stellglieder vorhanden, die den Wirkungspfad somit in mindestens drei Systemorte aufteilen, die in ein und dem selben Betriebspunkt der Brennkraftmaschine je nach Stellung des Stellgliedes unterschiedliche oder gleiche Systemzustände aufweisen können. Dabei wird aus jeweils zwei ermittelten Betriebparameterwerten ein Differenzwert (hier: also insgesamt drei Differenzwerte) ermittelt, und durch Vergleich von mindestens zwei der drei Differenzwerte auf einen fehlerhaften oder einen fehlerfreien Betriebsparameterwert geschlossen. Durch Vergleich von allen drei Differenzwerten oder bei Mitberücksichtigung der Vorzeichen bei lediglich zwei Differenzwerten kann zusätzlich das fehlerhafte Betriebsparameter-Erfassungsmittel detektiert werden.
• Mit Vorteil findet das erfindungsgemäße Verfahren Anwendung in einem als Luftpfad ausgebildeten Wirkungspfad (z.B. Ansaugtrakt) einer Brennkraftmaschine. Die Betriebsparameter-Erfassungsmittel sind dabei vorzugsweise als Drucksensoren, insbesondere als Absolutwerte liefernde Drucksensoren, ausgebildet. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens sind drei Drucksensoren vorhanden, wobei mittels einem ersten Drucksensor der Umgebungsdruck (Druck außerhalb der Brennkraftmaschine) ermittelt wird, mittels einem zweiten Drucksensor der Druck (Druck vor der Drosselklappe) zwischen einem als Ladereinrichtung bzw. Verdichter ausgebildeten ersten Stellglied und einem als Drosselklappe ausgebildeten zweiten Stellglied und ermittelt sowie mittels einem dritten Drucksensor der Druck (Druck im Sammler des Ansaugtraktes) zwischen dem als Drosselklappe ausgebildeten zweiten Stellglied und einem als Einlassventil ausgebildeten dritten Stellglied ermittelt wird.
• Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer einzigen Figur näher erläutert. Die Figur zeigt den Luftpfad des Ansaugtraktes einer aufgeladenen Brennkraftmaschine (z.B. in Form eines Ottomotors oder einer Dieselbrennkraftmaschine). Der als Luftpfad ausgebildete Wirkungspfad W ist vorliegend in drei wirkungsmäßig unterschiedliche Systemorte W1, W2, W3 (oder Wirkungspfadorte) aufgeteilt. Diese Aufteilung erfolgt, indem der Wirkungspfad W durch mindestens zwei an unterschiedlichen Orten im System angeordnete Stellglieder SG1, SG2 unterbrochen wird. Das erste Stellglied SG1 ist beispielsweise durch die Verdichtereinheit eines Abgasturboladers gebildet, während die in Luftstromrichtung (Ansaugrichtung) gesehen stromabwärtsliegende Drosselklappe das zweite Stellglied SG2 bildet.
• Ein erster Systemort W1, an welchem, unabhängig vom Betriebzustand der Brennkraftmaschine, stets der Umgebungsdruck (Atmosphärendruck) herrscht, wird durch die Umgebung der Brennkraftmaschine gebildet. Der erste Systemort W1 ist dabei im Wirkungspfad W außerhalb der Brennkraftmaschine liegend lediglich durch das erste Stellglied SG1, hier in Form der Verdichtereinheit, abgegrenzt. Der zweite Systemort W2 wird durch den zwischen Verdichtereinheit und Drosselklappe gebildeten Raum (Saugrohrraum vor der Drosselklappe) des Ansaugtraktes gebildet, während der dritte Systemort W3 schließlich durch den sogenannten Sammler des Saugrohres, zwischen Drosselklappe und Einlassventil liegend, gebildet wird. Zur Erfassung von Betriebsparameterwerten, vorliegend entsprechenden Systemdrücken, sind Betriebsparameter-Erfassungsmittel S1, S2, S3, vorliegend Absolutwert-Drucksensoren, vorhanden. Dabei ist in jedem Systemort W1, W2, W3 mindestens ein Erfassungsmittel S1, S2, S3 angeordnet. Zur Auswertung der Betriebsparameter-Erfassungsmittel S1, S2, S3 ist eine Steuereinheit S vorhanden, die die Erfassungsmittelsignale auswertet und in Abhängigkeit von dem Auswerteergebnis ggf. ein (Fehler)Signal F generiert. Das Signal F kann anschließend über einen Datenbus B zur weiteren Verarbeitung im Steuersystem der Brennkraftmaschine weitergeleitet werden.
• Neben dem, den Wirkungspfad W bildenden Ansaugtrakt sind schematisch der bodenseitig durch einem Kolben K begrenzte Brennraum B eines Zylinders der Brennkraftmaschine und ein Teil des Abgastraktes mit einem den Auslass der Brennkammer B verschließenden und öffnenden Auslassventil AV sowie einem im Abgaskanal AK angeordneten Turbinenteil T zum Antrieb der ansaugseitig angeordneten Verdichtereinheit des Abgasturboladers dargestellt.
• Zu jedem Betriebszustand der Brennkraftmaschine herrscht in jeweils jedem der Systemorte W1, W2, W3 ein einheitlicher Systemzustand (hier: abgebildet durch den Druck p1, p2, p3). In Abhängigkeit von der Betriebsposition der beiden ersten Stellglieder SG1, SG2 (und damit in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Brennkraftmaschine) kann auch in mindestens zwei – im AUS-Zustand der Brennkraftmaschine in allen drei – Systemorten W1, W2; W1, W2, W3 der gleiche Druckzustand herrschen. In Abhängigkeit von den durch die Betriebparameter-Erfassungsmittel S1, S2, S3 ermittelten Betriebsparameterwerten p1, p2, p3 wird durch Vergleich von mindestens zwei Betriebsparameterwerten unterschiedlicher Systemorte auf einen fehlerhaften oder einen fehlerfreien Betriebsparameterwert geschlossen.
• Im Folgenden wird die erfindungsgemäße Diagnose am Beispiel einer besonders bevorzugten Ausführungsform (Ausführungsform mit insgesamt drei Betriebsparameter-Erfassungsmitteln an drei verschiednen Systemorten gemäß der einzigen Figur) erläutert. Gemäß dem allgemeinen Gedanken der Erfindung basiert die Diagnose der Betriebsparameter-Erfassungsmittel (hier: Absolutwert-Drucksensoren) auf Vorkenntnissen über Betriebspunkte der Brennkraftmaschine, in denen mindestens zwei Betriebsparameter-Erfassungsmittel theoretisch gleiche Werte liefern müssten. Werden in den bekannten Betriebspunkten („gleicher Werte") von den mindestens zwei Erfassungsmitteln gleiche Betriebsparameterwerte geliefert, wird davon ausgegangen, dass die mindestens zwei Erfassungsmittel einwandfrei arbeiten – demnach fehlerfrei sind. Ist dies nicht der Fall, wird auf einen Fehler geschlossen.
• Im Ausführungsbeispiel gemäß der einzigen Figur werden an bzw. in der Brennkraftmaschine (im System) die folgenden Drücke gemessen:

P_U:

Umgebungsdruck (Drucksensor außerhalb der Brennkraftmaschine)

P_vDK:

Druck vor der Drosselklappe (Drucksensor zwischen Drosselklappe und Verdichter)

P_S:

Druck im Sammler (Drucksensor zwischen Drosselklappe und Enlassventil)

• An der vorliegenden Brennkraftmaschine werden insgesamt drei verschiedene Betriebspunkte identifiziert, in denen die Druckwerte (bzw. die Differenzwerte zwischen jeweils zwei Druckwerten) bzw. deren Verhältnis zueinander definiert (vorbekannt) ist.
• Im sogenannten AUS-Zustand, wenn die Brennkraftmaschine außer Betrieb gesetzt ist, muss sich bei allen drei Drucksensoren (bzw. an allen drei Systemorten) zwangläufig der gleiche Druck in Form des Umgebungsdruckes einstellen. Im Zustand des Brennkraftmaschinen-Leerlaufs findet keine Druckerhöhung durch den Verdichter statt, so dass der Druck vor der Drosselklappe (Druck im Systemort W2) gleich dem Umgebungsdruck (Druck im Systemort W1) ist. Ferner stellt sich bei Volllast (Drosselklappe vollständig geöffnet) im Sammler (Systemort W3) der gleiche Druck ein wie vor der Drosselklappe (Systemort W2). Das erfindungsgemäße Verfahren macht sich das Wissen um diese definierten Zustände zu Nutze, indem die entsprechenden Betriebsparameterwerte zu diesen bekannten Systemzuständen entsprechend verglichen werden. Hierfür werden folgende Diagnosearten durchgeführt: Diagnose vor Motorstart (Betriebspunkt: Brennkraftmaschine AUS), Diagnose im Betriebspunkt Leerlauf und Diagnose im Betriebspunkt Volllast.
• Bei der Diagnose vor Motorstart (also im AUS-Zustand der Brennkraftmaschine) werden die Werte aller drei Erfassungsmittel abgefragt. Da alle drei Drucksensoren dem gleichen Systemzustand (Systemzustand: Umgebungsdruck) unterliegen, müssen alle drei Drucksensoren gleiche Druckwerte ermitteln. Ist dies nicht der Fall, und einer der Sensoren weicht mit seinem ermittelten Wert unzulässig weit ab, kann der fehlerhafte Drucksensor eindeutig identifiziert werden. Für diese Diagnose werden vorzugsweise die Differenzen der drei Druckwerte untereinander gebildet: D1 = P_U – P_vDK; D2 = P_U – P_S; D3 = P_vDK – P_S
• Für den Fall, dass zwei der drei Differenzwerte eine applizierbare Schwelle überschreiten, wird der Drucksensor als fehlerhaft erkannt, dessen ermittelter Betriebsparameterwert in die Bildung beider Differenzwerte eingegangen ist. Die folgende Tabelle zeigt die angewandte Kombinationslogik bei der Diagnose vor Motorstart:

  
• Bei der Diagnose im Leerlaufbetrieb wird die Differenz D2 zwischen Umgebungsdruck P_U (Druck im Systemort W1) und dem Druck P_vDK vor der Drosselklappe (Druck im Systemort W2) untersucht. Diese Druckdifferenz muss im Leerlaufbetrieb gleich Null sein, da der Verdichter des Abgasturboladers im Leerlaufbetrieb nicht zu einer Druckerhöhung bzw. -änderung beiträgt. Überschreitet diese Druckdifferenz einen applizierbaren Schwellenwert, so kann zwar allgemein auf das Vorliegen eines Fehlers geschlossen werden (eines der für die Differenzbildung herangezogenen Erfassungsmittel ist fehlerhaft), welches der Erfassungsmittel fehlerhaft ist, kann zu diesem Zeitpunkt bzw. anhand dieser Informationen noch nicht festgestellt werden. Im Steuergerät der Brennkraftmaschine wird in diesem Fall hinterlegt, dass die ermittelte Differenz D2 nicht plausibel ist.
• Schließlich wird bei der Diagnose Volllast im Volllastbetrieb, bei vollständig geöffneter Drosselklappe die Differenz D3 zwischen dem Druck P_vDK vor der Drosselklappe (Druck im Systemort W2) und dem Druck P_S im Saugrohrsammler (Druck im Systemort W3) untersucht. Diese Druckdifferenz muß aufgrund der vollständig geöffneten Drosselklappe ebenfalls gleich Null sein. Überschreitet die Druckdifferenz eine applizierbare vorbestimmte Schwelle, so kann auch in diesem Fall lediglich auf das Vorliegen eines Fehlers (mindestens ein Druckwert ist fehlerhaft), nicht aber darauf geschlossen werden, welcher Drucksensor das fehlerhafte Signal liefert. Auch in diesem Fall wird im Steuergerät der Brennkraftmaschine lediglich vermerkt, dass die ermittelte Differenz D3 nicht plausibel ist.
• Durch eine Zusammenführung der Einzeldiagnosen können weitere Erkenntnisse erschlossen werden. Nachden die Betriebszustände Leerlauf und Volllast jeweils wenistens einmal angefahren worden sind und die vorstehend beschriebenen Diagnosen in diesen Zuständen durchgeführt worden sind, kann aus den Ergebnissen beider Diagnosen der jeweils fehlerhafte Drucksensor identifiziert werden. Die folgende Tabelle zeigt die entsprechende Kombinationslogik hierzu:

  
• Vorzugsweise findet die Auswertung in Form der beschriebenen Zusammenführung von Leerlauf- und Volllastdiagnose nur statt, wenn in der Diagnose vor dem Motorstart kein Fehler erkannt wurde. Ansonsten wird bereits bei der Diagnose vor dem Motorstart der fehlerhafte Sensor erkannt.
• Sollte ein fehlerhafter Sensorwert erkannt werden, kann dies einen Defekt des Sensors oder aber einfach nur eine zu hohe Bauteiltoleranz zur Ursache haben. Für den Fall, dass ein Sensor einen stets gleichbleibenden Fehler erzeugt (z.B. durch Ermittlung eines Sensorwertes mit gleichbleibender Abweichung) kann ggf. der Fehler festgestellt und für die weitere Sensorwertverarbeitung herausgerechnet werden.
• Die Erfindung ist an einem bevorzugten Ausführungsbeispiel mit drei im Ansaugsystem einer Brennkraftmaschine mit Turbolader angeordneten Drucksensoren beschrieben worden. Die Erfindung ist jedoch nicht beschränkt auf diese Ausführungsform, sondern umfasst vielmehr auch Systeme mit zumindest zwei Betriebsparameter-Erfassungsmitteln sowie Systeme mit Betriebsparameter-Erfassungsmitteln für andere Betriebsparameterarten wie Temperaturen oder dergleichen.

Claims (8)

1. Verfahren zur Diagnose eines Betriebsparameter-Erfassungsmittels (S1; S2; S3) eines Brennkraftmaschinen-Steuersystems mit mindestens zwei Betriebsparameter-Erfassungsmitteln (S1, S2, S3), wobei – die mindestens zwei Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S1, S2, S3) Betriebsparameterwerte (P_U, P_vDK, P_S) gleicher Art und innerhalb eines sequentiellen Wirkungspfades (W) an mindestens zwei, durch mindestens ein Stellglied (SG1, SG2) voneinander getrennten unterschiedlichen Systemorten (W1, W2, W3) des Wirkungspfades (W) ermitteln, – die Ermittlung der mindestens zwei Betriebsparameterwerte (P_U, P_vDK, P_S) zu einem bzw. für einen Zeitpunkt erfolgt, in welchem die unterschiedlichen Systemorte (W1, W2, W3) den gleichen Systemzustand aufweisen derart, dass über die Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S1, S2, S3) gleiche Betriebsparameterwerte ermittelt werden müssten, – die mindestens zwei Betriebsparameterwerte (P_U, P_vDK, P_S) miteinander verglichen werden, – und in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis auf einen fehlerhaften oder einen fehlerfreien Betriebsparameterwert (P_U, P_vDK, P_S) geschlossen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Betriebsparameterwerte (P_U, P_vDK, P_S) von zumindest drei Betriebsparameter-Erfassungsmitteln (S1, S2, S3) an mindestens drei, durch mindestens zwei Stellglieder (SG1, SG2) voneinander getrennten unterschiedlichen Systemorten (W1, W2, W3) des Wirkungspfades (W) ermittelt und zumindest teilweise miteinander verglichen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass – aus jeweils zwei ermittelten Betriebsparameterwerten (P_U, P_vDK, P_S) ein Differenzwert (D1, D2, D3) ermittelt wird, – und aus mindestens zwei Differenzwerten (D1, D2, D3) auf das Vorliegen oder Nichtvorliegen eines fehlerhaften Betriebsparameterwerts (P_U, P_vDK, P_S) geschlossen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass aus mindestens zwei Differenzwerten (D1, D2, D3) nebst den, den zwei Differenzwerten (D1, D2, D3) zugeordneten Vorzeichen auf das Vorliegen oder Nichtvorliegen eines fehlerhaften Betriebsparameterwerts (P_U, P_vDK, P_S) geschlossen und das fehlerhafte Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S1, S2, S3) bestimmt wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels als Drucksensoren, insbesondere als Absolutwert-Drucksensoren, ausgebildeter Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S1, S2, S3) Druckwerte innerhalb oder innerhalb und außerhalb des Brennkraftmaschinen-Steuersystems ermittelt werden.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 2–5, dadurch gekennzeichnet, dass – mittels einem ersten Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S1) der Umgebungsdruck (P_U) ermittelt wird, – mittels einem zweiten Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S2) der Druck (P_vDK) zwischen einem als Verdichter ausgebildeten ersten Stellglied (SG1) und einem als Drosselklappe ausgebildeten zweiten Stellglied (SG2) und ermittelt wird, – sowie der Druck (P_S) zwischen dem als Drosselklappe ausgebildeten zweiten Stellglied (SG2) und einem als Einlassventil ausgebildeten dritten Stellglied (SG3) ermittelt wird.
7. Vorrichtung zur Diagnose eines Betriebsparameter-Erfassungsmittels (S1; S2; S3) eines Brennkraftmaschinen-Steuersystems eines Kraftfahrzeugs, – mit mindestens zwei Betriebsparameter-Erfassungsmitteln (S1, S2, S3) und mindestens einer Steuereinheit (S), wobei – die mindestens zwei Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S1, S2, S3) Betriebsparameterwerte (P_U, P_vDK, P_S) derart ausgebildet sind, dass sie Betriebsparameter gleicher Art erfassen, – die Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S1, S2, S3) innerhalb eines sequentiellen Wirkungspfades (W) an mindestens zwei, durch mindestens ein Stellglied (SG1, SG2) voneinander getrennten unterschiedlichen Systemorten (W1, W2, W3) des Wirkungspfades (W) angeordnet sind, – die Steuereinheit (S) derart ausgebildet ist, dass die Ermittlung der mindestens zwei Betriebsparameterwerte (P_U, P_vDK, P_S) zu einem bzw. für einen Zeitpunkt erfolgt, in welchem die unterschiedlichen Systemorte (W1, W2, W3) den gleichen Systemzustand aufweisen derart, dass über die Betriebsparameter-Erfassungsmittel (S1, S2, S3) gleiche Betriebsparameterwerte ermittelt werden müssten, – die mindestens zwei Betriebsparameterwerte (P_U, P_vDK, P_S) miteinander verglichen werden, – und in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis ein Signal (F) erzeugt wird oder nicht erzeugt wird.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass – der Wirkungspfad (W) durch den Ansaugtrakt des Kraftfahrzeugs gebildet ist, – das erste Stellglied (SG1) durch den Verdichter einer Ladereinrichtung und das zweite Stellglied (SG2) durch die Drosselklappe gebildet ist, so dass der erste Systemort (W1) durch den, stets atmosphärischen Umgebungsdruck aufweisenden Bereich vor dem Verdichter bzw. außerhalb der Brennkraftmaschine gebildet ist, der zweite Systemort (W2) durch den Saugrohrabschnitt zwischen Verdichter und Drosselklappe gebildet ist und der dritte Systemort (W3) durch den Saugrohrabschnitt zwischen Drosselklappe und Einlassventil gebildet ist.