DE102005018906A1 - Extrudierter Dichtungsstrang und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen extrudierten Dichtungsstrang und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Der Dichtungsstrang weist einen schlauchförmigen Abschnitt (5) auf, in welchem Öffnungen (9), insbesondere zur Entwässerung, Entlüftung oder/und zum Druckausgleich beim Zusammendrücken des schlauchförmigen Abschnitts (5), gebildet sind. Gemäß der Erfindung erfolgt die Erzeugung der Öffnungen (9) bereits beim Extrudieren durch seitliche Abdrängung oder Abführung die Wand (8) des schlauchförmigen Abschnitts (5) bildenden Materials. Die Öffnungen werden vorzugsweise durch ein Material verdrängendes oder ableitendes Element (16) erzeugt, das quer zur Extrusionsrichtung temporär in den die Wand des schlauchförmigen Abschnitts (5) bildenden Materialstroms eingeführt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen extrudierten Dichtungsstrang mit einem schlauchförmigen Abschnitt, welcher Öffnungen aufweist, insbesondere zur Entwässerung, Entlüftung oder/und zum Druckausgleich beim Zusammendrücken des schlauchförmigen Abschnitts. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Dichtungsstrangs.
  • Die vorrangig den genannten Zwecken dienenden Öffnungen in Dichtungssträngen, wie sie z.B. zur Abdichtung der Türen von Automobilen zum Einsatz kommen, werden herkömmlich durch mechanische Bearbeitung wie Bohren sowie durch Wasserstrahl- oder Laserstrahlschneiden hergestellt. Dies erfordert einen hohen Arbeitsaufwand. Ferner besteht die Gefahr, dass sich abgetragenes Material im Innenraum des schlauchförmigen Abschnitts oder/und einem Montagespalt des Dichtungsstrangs an bestimmten Stellen sammelt und die Funktion bzw. Montage des Dichtungsstrangs beeinträchtigt.
    •
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den mit der Erzeugung von Öffnungen in extrudierten Dichtungssträngen verbundenen Aufwand bei erhöhter Funktions- und Montagesicherheit der Dichtungsstränge zu verringern.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Öffnungen bereits beim Extrudieren durch seitliche Abdrängung oder Abführung die Wand des schlauchförmigen Abschnitts bildenden Material hergestellt werden.
  • Vorteilhaft erfolgt die Erzeugung der Öffnungen ohne Materialabtrag vom fertig extrudierten Dichtungsstrang in einem Arbeitsgang mit der Extrusion. Zusätzlicher Arbeitsaufwand und eine weitere Bearbeitungsstation können entfallen.
  • Zur Herstellung der Öffnungen kann ein Material verdrängendes oder ableitendes Element quer zur Extrusionsrichtung temporär innerhalb oder außerhalb des Extrusionswerkszeugs in den die Wand des schlauchförmigen Abschnitts bildenden Materialstrom eingeführt werden, wobei das Material verdrängende Element in Extrusionsrichtung vorzugsweise hinter dem die Wand bildenden Extrusionsspalt angeordnet wird. Insbesondere grenzt das Material verdrängende oder ableitende Element unmittelbar an den Extrusionsspalt an, welchen es, entgegen der Extrusionsrichtung gesehen, partiell verschließt.
  • Das Material verdrängende oder ableitende Element wird zwecks Einführung in den Materialstrom durch ein Antriebselement betätigt, z.B. durch einen Pneumatikzylinder um eine Drehachse verschwenkt. Ebenso wäre ein translatorischer Vorschub in den Materialstrom hinein möglich.
  • Vorzugsweise werden durch das Material verdrängende oder ableitende Element Öffnungen in Schlitzform gebildet, die sich ihrer Länge nach in Extrusionsrichtung erstrecken. Vorteilhaft hält sich bei solchen schmalen Öffnungen die Menge des pro Zeiteinheit seitlich abzudrängenden oder abzuführenden Materials in Grenzen.
  • Vorzugsweise sind die Öffnungen so angeordnet, dass sie bestimmungsgemäßem Einbau des Dichtungsstrangs nicht sichtbar sind.
  • Bei dem Material abführenden Element kann es sich um eine Rohrleitung handeln, in deren Mündung ein abzuleitender Materialteilstrom hineinfließt. Der abgeführte Materialteilstrom ließe sich zur Wiederverwendung in den Materialhauptstrom zurückführen.
    •
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und der beiliegenden, sich auf dieses Ausführungsbeispiel beziehenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 durch ein Mehrfachwerkzeug hergestellte, miteinander verbundene Dichtungsstränge nach der Erfindung in verschiedenen Ansichten, und
  • 2 das zur Herstellung der Dichtungsstränge von 1 verwendete Mehrfachwerkzeug.
  • Zwei, gemeinsam durch Extrusion hergestellte Dichtungsstränge 1 und 1' sind durch ein Zwischenstück 2 miteinander verbunden. Die Dichtungsstränge hängen jeweils über eine Schwachstelle 3 bzw. 3' mit dem Zwischenstück zusammen. Die Schwachstellen ermöglichen eine problemlose Abtrennung des Zwischenstücks von den Dichtungssträngen.
  • Jeder der Dichtungsstränge 1, 1' umfasst einen schlauchförmigen Abschnitt 5, welchem die Dichtfunktion zukommt, und einen zungenartigen Abschnitt 6, welcher der Befestigung des Dichtungsstrangs an einem Träger über eine dem Träger zugewandte Klebfläche 7 dient.
  • In einem dem zungenartigen Abschnitt 6 zugewandten Schlauchwandabschnitt 8 weisen die Dichtungsstränge 1 und 1' jeweils in Stranglängsrichtung zueinander im Abstand angeordnete, schlitzartige Öffnungen 9 auf. Der zungenartige Abschnitt 6 und der Schlauchwandabschnitt 8 schließen einen Zwischenraum 10 zwischen sich ein, welcher an einer Längsseite offen ist.
  • Die Öffnungen 9 dienen der Entwässerung, Entlüftung oder/und dem Druckabbau beim Zusammendrücken des schlauchförmigen Abschnitts 5.
  • Die in 1 gezeigten, zusammenhängenden Dichtungsstränge sind einschließlich der Öffnungen 9 mit Hilfe des in 2 dargestellten Werkzeugs hergestellt.
  • 2 zeigt eine Frontplatte 11 dieses Werkzeugs. Durch Ausschnitte in der Frontplatte 11 und Kernteile 12 bzw. 12' ist jeweils ein ringförmiger Spalt 13 zur Bildung des schlauchförmigen Abschnitts 5 der Dichtungsstränge 1 und 1' gebildet. Weitere Ausschnitte in der Frontplatte 11 bilden einen Extrusionsspalt 14 für den jeweiligen zungenartigen Abschnitt 6 und einen Spalt 15 für das Zwischenstück 2.
  • In Extrusionsrichtung hinter der Frontplatte 11 angeordnete Schwenkglieder 16 und 16' sind jeweils durch einen nicht gezeigten Pneumatikzylinder um eine Achse 17 drehbar. Die Schwenkglieder 16, 16' grenzen unmittelbar an die Frontplatte 11 an. Während des Extrusionsprozesses werden zur Erzeugung der Öffnungen 9 die Schwenkglieder 16, 16' in Zeitabständen kurzfristig so verschwenkt, dass sie, entgegen der Extrusionsrichtung gesehen, den Extrusionsspalt partiell verschließen, wie dies in 2 am Beispiel des Schwenkgliedes 16 gezeigt ist. So entstehen die Öffnungen 9 durch seitliche Materialverdrängung.
  • Anstelle der Material verdrängenden Schwenkglieder 16, 16' ließe sich eine Rohrleitung einschwenken, welche einen Teilstrom abführt, wobei das abgeführte Material in den Extrusionshauptstrom zurückgeleitet werden kann.

Claims (10)

  1. Extrudierter Dichtungsstrang (1) mit einem schlauchförmigen Abschnitt (5), welcher Öffnungen (9) aufweist, insbesondere zur Entwässerung, Entlüftung oder/und zum Druckausgleich beim Zusammendrücken des schlauchförmigen Abschnitts (5), dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (9) bereits beim Extrudieren durch seitliche Abdrängung oder Abführung die Wand (8) des schlauchförmigen Abschnitts (5) bildenden Materials hergestellt werden.
  2. Dichtungsstrang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (9) sich in ihrer Längsausdehnung in Extrusionsrichtung erstreckende Schlitze sind.
  3. Dichtungsstrang nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (9) in einem in bestimmungsgemäßer Einbaulage des Dichtungsstrangs (1) unsichtbaren Bereich des Schlauchabschnitts (5) liegen.
  4. Dichtungsstrang nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (9) zu einem zwischen dem schlauchförmigen Abschnitt (5) und einem Befestigungsabschnitt (6) gebildeten Zwischenraum (10) hin öffnen.
  5. Verfahren zum Herstellen eines extrudierten Dichtungsstrangs (1) mit einem schlauchförmigen Abschnitt (5), in welchem Öffnungen (9), insbesondere zur Entwässerung, Entlüftung oder/und zum Druckausgleich beim Zusammendrücken des Abschnitts, erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugung der Öffnungen (9) beim Extrudieren durch seitliches Abdrängen oder Abführen die Wand (8) des schlauchförmigen Abschnitts (5) bildenden Materials erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung der Öffnungen (9) temporär ein Material verdrängendes oder ableitendes Element (16) innerhalb oder außerhalb des Extrusionswerkzeugs quer in den die Wand (8) des schlauchförmigen Abschnitts (5) bildenden Materialstrom eingeführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Material verdrängende oder ableitende Element (16) in Extrusionsrichtung hinter dem die Wand (8) bildenden Extrusionsspalt (13) angeordnet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Material verdrängende oder ableitende Element (16) unmittelbar angrenzend an den Extrusionsspalt (13) angeordnet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Material verdrängende oder ableitende Element (16) zur Einführung in den Materialstrom um eine Drehachse (17) verschwenkt oder/und translatorisch bewegt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein abgeführter Materialteilstrom in den Materialhauptstrom zurückgeführt wird.
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