DE102005016653A1 - Sandwichelement zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Verkehrsmitteln, insbesondere zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Rumpfzellen von Luftfahrzeugen - Google Patents

Sandwichelement zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Verkehrsmitteln, insbesondere zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Rumpfzellen von Luftfahrzeugen Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Sandwichelement 1 zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Verkehrsmitteln, insbesondere zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Rumpfzellen von Luftfahrzeugen, mit einer insbesondere honigwabenförmigen Kernstruktur 2 und beidseitig auf die Kernstruktur 2 aufgebrachten Deckschichten 3, 4. DOLLAR A Erfindungsgemäß ist mindestens eine Deckschicht 3, 4 zumindest bereichsweise luftdurchlässig ausgebildet und auf mindestens einer Deckschicht 3, 4 ist zumindest bereichsweise eine Abdeckung 6 angeordnet, wobei im Bereich mindestens einer Deckschicht 3, 4 zumindest bereichsweise eine Schallabsorptionsschicht 5 angeordnet ist. DOLLAR A Eine Vielzahl von Durchgängen 8 in den Deckschichten 3, 4 ermöglicht eine effektive Schalltransmission des von außen auf das Sandwichelement 1 auftreffenden Schalls bis auf die Schallabsorptionsschicht 5 des Sandwichelements 1, so dass dieses über ausgezeichnete Schallabsorptionseigenschaften verfügt. Infolge des Vorhandenseins der Abdeckung 6 wird hierbei ein unerwünschtes Eindringen von Fremdkörpern und/oder von Feuchtigkeit insbesondere in den Bereich der Kernstruktur 2 des Sandwichelements 1 weitgehend vermieden. DOLLAR A Neben den ausgezeichneten Schallabsorptionseigenschaften verfügt das Sandwichelement 1 zudem über gute mechanische Eigenschaften und eine hohe Wärmedämmfähigkeit.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Sandwichelement zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Verkehrsmitteln, insbesondere zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Rumpfzellen von Luftfahrzeugen, mit einer insbesondere honigwabenförmigen Kernstruktur und beidseitig auf die Kernstruktur aufgebrachten Deckschichten.
  • Im Flugzeugbau finden Sandwichelemente verbreiteten Einsatz. Von Vorteil sind hierbei insbesondere die mit Sandwichelementen erreichbaren günstigen mechanischen Eigenschaften bei einem geringen Gewicht. Bekannte Kernstrukturen weisen vielfach eine honigwabenförmige Kernstruktur mit beidseitig aufgebrachten Deckschichten auf. Die honigwabenförmige Kernstruktur ist hierbei durch in sich geschlossene Wiederholungseinheiten mit einer im Wesentlichen sechseckigen Grundfläche gekennzeichnet. Infolge der Anbindung der Deckschichten auf die honigwabenförmige Kernstruktur bilden diese Wiederholungseinheiten in sich abgeschlossene Zellen.
  • Zunehmend höhere Anforderungen an den Schallschutz im modernen Flugzeugbau machen die Verwendung von Sandwichplatten, insbesondere bei der Ausstattung von Luftfahrzeugen mit Innenverkleidungen, erforderlich, die neben den vorteilhaften mechanischen Eigenschaften auch über gute Schalldämmungseigenschaften verfügen.
  • Herkömmliche Sandwichplatten, die beispielsweise mit honigwabenförmigen Kernstrukturen aufgebaut sind, verfügen im Allgemeinen nicht über ausreichende Schallabsorptionseigenschaften, um aktuellen Anforderungen an den Schallschutz, insbesondere bei der Bildung von Innenverkleidungen in Rumpfzellen, zu genügen.
    •
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Sandwichelement, insbesondere für die Bildung von schallabsorbierenden Innenverkleidungen für Rumpfzellen von Luftfahrzeugen zu schaffen, das in Weiterbildung der hergebrachten Sandwichelemente auch über gute Schallabsorptionseigenschaften verfügt. Darüber hinaus soll das Sandwichelement mechanisch hinreichend belastbar sein und gleichzeitig nur ein geringes Gewicht aufweisen. Darüber hinaus soll das erfindungsgemäße Sandwichelement auch über ausreichende Wärmedämmungseigenschaften verfügen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Dadurch, dass mindestens eine Deckschicht zumindest bereichsweise luftdurchlässig ausgebildet ist und auf mindestens einer Deckschicht zumindest bereichsweise eine Abdeckung angeordnet ist, wobei im Bereich mindestens einer Deckschicht zumindest bereichsweise eine Schallabsorptionsschicht angeordnet ist, verfügt das erfindungsgemäße Sandwichelement über ausgezeichnete Schallabsorptionseigenschaften bei einer gleichzeitig hohen mechanischen Belastbarkeit und einem geringem Gewicht. Von Außen auf das Sandwichelement auftreffender Schall kann durch die Abdeckung sowie mindestens eine luftdurchlässig ausgebildete Deckschicht nahezu ungedämpft durch die Kernstruktur des Sandwichelements hindurch treten und wird anschließend in der Schallabsorptionsschicht weitgehend absorbiert. Die zumindest bereichsweise auf mindestens eine Deckschicht aufgebrachte Abdeckung verhindert hierbei weitgehend das unerwünschte Eindringen von Fremdkörpern und/oder von Flüssigkeiten in die Kernstruktur. Die Schallabsorptionsschicht bewirkt gleichzeitig gute Wärmedämmeigenschaften des Sandwichelements.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die Abdeckung eine Vielzahl von Öffnungen auf, wobei die Öffnungen jeweils eine Querschnittsfläche aufweisen, die das Eindringen von Fremdkörpern und/oder von Flüssigkeiten weitgehend verhindert und eine Schalltransmission erlaubt.
  • Die Öffnungen in der Abdeckung gewährleisten eine weitgehend ungehinderte Transmission des von Außen auf das Sandwichelement auftreffenden Schalls.
  • Nach Maßgabe einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Deckschicht oder die Deckschichten eine Vielzahl von Durchgängen auf, wobei die Durchgänge Querschnittsflächen aufweisen, die eine Schalltransmission erlauben. Diese Ausgestaltung ermöglicht zunächst eine Aufbringung der Deckschichten auf die Kernstruktur, die weitgehend der bekannten Vorgehensweise bei der Beschichtung von Kernstrukturen entspricht, weil zwischen den Durchgängen eine ausreichende Anzahl von Stegen verbleiben, die in ihrer Gesamtheit eine ausreichende Fläche zur Anbindung an die darunter liegende Kernstruktur darstellen. Darüber hinaus ermöglichen die Durchgänge in den Deckschichten eine nahezu ungedämpfte Weiterleitung des Schalls durch die Deckschichten und die Kernstruktur bis auf die Schallabsorptionsschicht.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die Durchgänge in der Deckschicht oder in den Deckschichten bevorzugt jeweils größere Querschnittsflächen als die Öffnungen in der Abdeckung aufweisen.
  • Hierdurch wird ein möglichst ungehinderter Durchtritt des Schalls durch die Deckschichten gewährleistet, wohingegen das Eindringen von Fremdkörpern und/oder von Flüssigkeiten durch die Abdeckung weitgehend vermieden wird.
    •
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Anordnung sind in den weiteren Patentansprüchen dargelegt.
  • In der Zeichnung zeigt:
  • 1 Eine isometrische Ansicht eines erfindungsgemäßen Sandwichelements und
  • 2 eine auseinander gezogene, isometrische Darstellung des erfindungsgemäßen Sandwichelements.
  • Die 1 zeigt eine isometrische Ansicht des erfindungsgemäßen Sandwichelements.
  • Das Sandwichelement 1 umfasst unter anderem eine Kernstruktur 2, auf die beidseitig Deckschichten 3, 4 aufgebracht sind. Weiterhin ist auf der Deckschicht 4 eine Schallabsorptionsschicht 5 angeordnet. Auf der oberen Deckschicht 3 ist eine Abdeckung 6 vorzugsweise vollflächig aufgebracht, die eine Transmission von Schall erlaubt, aber das Eindringen von Fremdkörpern und/oder von Flüssigkeiten in die Kernstruktur 2 weitgehend verhindert.
  • Die 2 zeigt eine auseinander gezogene, isometrische Darstellung des erfindungsgemäßen Sandwichelements.
  • Die Kernstruktur 2 ist in bekannter Weise durch eine Vielzahl von aneinander anschließenden, honigwabenförmigen Zellen gebildet. Die honigwabenförmigen Zellen bilden nach Aufbringung der Deckschichten 3, 4 jeweils in sich geschlossene, kleinvolumige Wiederholungseinheiten. Auf der Deckschicht 4 ist die Schallabsorptionsschicht 5 zur Absorption des auftreffenden Schalls aufgebracht. Die Schallabsorptionsschicht 5 verbessert als Nebeneffekt auch die Wärmedämmungseigenschaften des erfindungsgemäßen Sandwichelements 1.
  • Auf der Deckschicht 3 ist die Abdeckung 6 vorzugsweise vollflächig angeordnet. Die Abdeckung 6 vermindert das Eindringen von Fremdkörpern und/oder Flüssigkeiten in die Kernstruktur 2 sowie die Schallabsorptionsschicht 5. Die Abdeckung 6 weist eine Vielzahl von in der Zeichnung der besseren Übersicht halber nicht näher dargestellten Öffnungen auf. Die Öffnungen weisen vorzugsweise eine so geringe Querschnittsfläche auf, dass zwar der Durchtritt von Luft und damit auch der von Schall möglich ist, jedoch Flüssigkeiten und/oder Fremdkörper weitgehend vom Innenbereich der Kernstruktur 2 ferngehalten werden. Von Außen auf das Sandwich element 1 auftreffende Schallwellen 7 treten somit weitgehend ungedämpft durch die Abdeckung 6 hindurch.
  • Die Deckschichten 3, 4 weisen gleichfalls eine Vielzahl von Durchgängen 8 auf, von denen der besseren zeichnerischen Übersicht halber in der Darstellung der 2 nur vier, stellvertretend für die übrigen, mit einer Bezugsziffer versehen worden sind. Die Durchgänge 8 sind im Wesentlichen gleichmäßig zueinander beabstandet über die Flächen der Deckschichten 3, 4 hinweg verteilt, insbesondere matrixförmig angeordnet. Die Durchgänge 8 weisen im Vergleich zu den Öffnungen in der Abdeckung 6 erheblich größere Querschnittsflächen auf, um einen möglichst ungehinderten Durchtritt der Schallwellen 7 zu ermöglichen. Zudem müssen die Durchgänge 8 im Gegensatz zu den Öffnungen in der Abdeckung 6 nicht das unerwünschte Eindringen von Fremdkörpern und/oder von Flüssigkeiten in die Kernstruktur 2 verhindern.
  • Die Schallwellen 7 treffen nach der Durchquerung der Abdeckung 6 auf die Deckschicht 3, durchlaufen die Kernstruktur 2, durchdringen die Deckschicht 4 und treffen schließlich nahezu ungedämpft auf der Schallabsorptionsschicht 5 auf, in der die Schallwellen 7 durch Umwandlung in Wärme weitgehend absorbiert werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Schallabsorptionsschicht 5 vollflächig und unmittelbar auf die Deckschicht 4 aufgebracht. Alternativ kann die Schallabsorptionsschicht 5 auch beabstandet zu der Deckschicht 4 angeordnet sein. In diesem Fall besteht zwischen der Schallabsorptionsschicht 5 und der Deckschicht 4 ein Luftzwischenraum.
  • Aus der weitgehend verlustfreien Transmission des Schalls durch die Abdeckung 6, die Deckschichten 3, 4 sowie die Kernstruktur 2 resultiert in Verbindung mit der Schallabsorptionsschicht 5 die gute Schalldämmungswirkung des erfindungsgemäßen Sandwichelements 1. Eine weitere Verbesserung der Schalldämmungswirkung lässt sich beispielsweise dadurch erreichen, dass die Kernstruktur 2 zusätzlich zumindest bereichsweise mit einer schallabsorbierenden Beschichtung, beispielsweise mit einer Beflockung aus Schaumkunststoffen, versehen wird.
  • Die Schallabsorptionsschicht 5 kann beispielsweise mit Glas- oder Mineralwolle gebildet sein. Alternativ kann die Schallabsorptionsschicht 5 auch mit einem Gespinst aus feinen Metallfasern, Kohlefasern, Kunststofffasern sowie mit offenporigen Schaumkunststoffen gebildet sein. Alternativ kann die Schallabsorptionsschicht 5 auch mit Naturfasern gebildet sein.
  • Die Kernstruktur 2 mit den honigwabenförmigen Zellen kann mit einem faserverstärkten Kunststoffmaterial, beispielsweise mit Epoxydharz getränktem Nomex®-Papier oder dergleichen gebildet sein. Alternativ kann die Kernstruktur 2 auch mit einem metallischen Material, beispielsweise mit Aluminium, mit einer Aluminiumlegierung, mit Stahl oder Titan gebildet sein.
  • Die honigwabenförmigen Zellen der Kernstruktur 2 können in ihren Endbereichen, das heißt im jeweiligen Anbindungsbereich an eine der Deckschichten 3, 4, jeweils einen oder mehrere kleine Schlitze mit einer im Vergleich zur Wandungsfläche der Zelle relativ kleinen Querschnittfläche aufweisen. Durch diese Schlitze kann in den honigwabenförmigen Zellen der Kernstruktur 2 unter Umständen vorhandenes Kondensatwasser kontrolliert abfließen. Die Schlitze dienen damit im weitesten Sinn einer Drainage der Kernstruktur 2. Hierdurch werden feuchtigkeitsbedingte Schäden an der Kernstruktur 2 durch Korrosions- oder Verrottungsprozesse weitgehend vermieden. Alternativ können die Zellwandungen der honigwabenförmigen Zellen der Kernstruktur 2 zumindest bereichsweise Öffnungen, insbesondere perforationsartig angeordnete, zylindrische Durchgänge, aufweisen.
  • Die Deckschichten 3, 4 können beispielsweise mit einem Kompositematerial aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial, beispielsweise mit kohlefaser- oder glasfaserverstärkten "Prepregs" mit Epoxydharz oder Polyesterharz gebildet werden. In die "Prepregs" zur Bildung der Deckschichten 3, 4 können dann die beispielsweise matrixartig angeordneten Durchgänge 8 eingebracht werden, wobei infolge der Vielzahl der einzubringenden Durchgänge 8 eine Schwächung der gesamten Faserverstärkung der Deckschicht 3, 4 auftreten kann, da im Bereich der Durchgänge 8 die Faserverstärkung in der Regel durchtrennt wird. Die Durchgänge 8 bilden in ihrer Gesamtheit in der jeweiligen Deckschicht 3, 4 vorzugsweise eine flächendeckende, durchgehende Perforation.
  • Die Durchgänge 8 können beispielsweise durch bekannte mechanische Bohr- oder Stanzverfahren in die Deckschichten 3, 4 eingebracht werden. Im Falle einer Herstellung der Durchgänge 8 durch Bohr- oder Stanzverfahren weisen die Durchgänge 8 bevorzugt eine kreisförmige Querschnittsfläche auf. Eine von der Kreisform abweichende Querschnittsgeometrie ist bei Verwendung entsprechender Werkzeuge gleichfalls möglich.
  • Darüber hinaus können die Deckschichten 3, 4 auch mit einem Flächengewirk bzw. mit einer gewebeartigen, harzgetränkten Struktur gebildet werden.
  • Zur Bildung des Flächengewirks können beispielsweise Stränge verwendet werden. Die Stränge werden vorzugsweise gleichmäßig zueinander beabstandet und in etwa parallel zueinander zur Bildung einer ersten Lage angeordnet. Mindestens zwei übereinander angeordnete Lagen bilden dann ein Flächengewirk, das dann eine grobe gewebeartige Struktur aufweist. Die Lagen werden vorzugsweise unter einem Winkel von mehr als 0° gegeneinander verdreht übereinander angeordnet. Weiterhin ist es möglich, die Stränge in den einzelnen Lagen zumindest bereichsweise wechselseitig miteinander zu verweben. Die Stränge können beispielsweise mit Glas-, Kohle- Kunststoff- oder Naturfasern gebildet werden, die entweder vor oder nach der Bildung der Lagen zur endgültigen Schaffung der Deckschichten 3, 4 mit Harz imprägniert bzw. getränkt werden.
  • Alternativ ist auch die Verwendung eines Flächengewirks mit einer netzartigen Struktur zur Bildung der Deckschichten 3, 4 möglich, wobei die Stränge in den Kreuzungspunkten des Netzes dann beispielsweise miteinander verknotet oder auf andere Weise miteinander verbunden werden.
  • Grundsätzlich weisen die mittels eines Flächengewirks gebildeten Deckschichten 3, 4 eine grobe, gewebeartige oder netzartige Struktur auf. Die Maschen des Flächengewirks bilden hierbei jeweils die Durchgänge 8 der Deckschichten 3, 4, wobei die Maschen vorzugsweise jeweils eine Querschnittsfläche aufweisen, die geringer ist als die Querschnittsfläche der jeweiligen Zellen der honigwabenförmigen Kernstruktur 2, um eine ausreichende mechanische Anbindung der Deckschichten 3, 4 an die Kernstruktur 2 zu erreichen. Die Querschnittsgeometrien der Maschen sind abhängig von der Struktur des eingesetzten Flächengewirks, weichen in der Regel aber von der Kreisform ab.
  • Die Bildung der Deckschichten 3, 4 mit einem Flächengewirk weist insbesondere den Vorteil auf, dass keine mechanische Bearbeitung des für die Herstellung der Deckschichten 3, 4 verwendeten Ausgangsmaterials zur Bildung der Durchgänge 8, beispielsweise durch Bohren oder Stanzen von "Prepregs", erforderlich ist. Denn eine mechanische Bearbeitung führt in der Regel zu einer undefinierten, zumindest lokalen Zerstörung der Faserverstärkung im Bereich der Durchgänge 8 und damit einhergehend zu einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften des hieraus gebildeten Sandwichelements 1. Entsprechendes gilt auch für eine nicht mechanische Bearbeitung des Ausgangsmaterials für die Deckschichten 3, 4, beispielsweise für das Einbringen der Durchgänge 8 in "Prepregs" durch Laserprozesse, chemische Prozesse oder dergleichen.
  • Weiterhin können die Deckschichten 3, 4 auch mit metallischen Blechen, Metallfolien oder dergleichen gebildet werden. In diesem Fall kommt als metallisches Material für die Deckschichten 3, 4 insbesondere Aluminium, eine Aluminiumlegierung, Stahl oder Titan in Betracht. Der Vorteil der Verwendung eines metallischen Materials für die Bildung der Deckschichten 3, 4 liegt insbesondere darin, dass die Durchgänge 8 auf einfache Art und Weise durch eine mechanische Bearbeitung, beispielsweise durch Stanzen, Bohren oder dergleichen, geschaffen werden können, die nicht zu einer signifikanten mechanischen Schwächung des Materials, wie bei der Einbringung von Bohrungen oder Stanzungen in faserverstärkte "Prepregs" aus Kompositematerial führt.
  • Die Deckschichten 3, 4 können alternativ auch mit nicht faserverstärkten Kunststoffmaterialien, beispielsweise mit Kunststofffolien, mit Kunststoffplatten oder mit Schaumkunststoffplatten gebildet sein.
  • Darüber hinaus können sowohl die Deckschichten 3, 4 als auch die Kernstruktur 2 mit einer beliebigen Kombination von Kompositematerialien, faserverstärkten Kunststoffmaterialien, Schaumkunststoffmaterialien, Kunststoffmaterialien und/oder metallischen Materialien nach Maßgabe der vorstehend beschriebenen Art gebildet werden.
  • Die Abdeckung 6 kann mit einem Flächengebilde oder mit einem Flächengewirk gebildet sein, das zum einen eine Schalltransmission erlaubt, zum anderen aber Fremdkörper und/oder Flüssigkeiten weitgehend zurückhält. Zur Bildung der Abdeckung mit einem Flächengebilde können beispielsweise bekannte semipermeable Membranen, wie zum Beispiel GoreTex®, Sympatex® oder dergleichen, verwendet werden. Als Flächengewirk zur Bildung der Abdeckung 6 kommen darüber hinaus auch Gewebe oder Stoffe in Betracht, die über die vorstehend genannten Eigenschaften verfügen.
  • Die mechanische Anbindung der Deckschichten 3, 4 an die Kernstruktur 2, der Abdeckung 6 sowie der Schallabsorptionsschicht 5 erfolgt jeweils in Abhängigkeit von der Art und Beschaffenheit der zu verbindenden Materialien durch bekannte Verbindungsverfahren, wie zum Beispiel Heiß- oder Kaltklebeverfahren oder allgemeine Schweißverfahren. Alternativ kann die Verbindung auch durch Nieten, Klettenbänder oder dergleichen erfolgen.
  • Die Materialstärke der Deckschichten 3, 4 sowie der Kernstruktur 2 weisen insbesondere aus Gewichtsgründen relativ geringe Werte auf. Üblicherweise beträgt die Materialstärke der Deckschichten 3, 4 weniger als 10 mm und die Höhe der Kernstruktur 2 beträgt weniger als 50 mm. Die Schallabsorptionsschicht 5 weist bevorzugt eine Materialstärke von weniger als 100 mm auf. Die Materialstärke der Abdeckung 6 beträgt vorzugsweise weniger als 10 mm.
    • 1
    Sandwichelement
    2
    Kernstruktur
    3
    Deckschicht
    4
    Deckschicht
    5
    Schallabsorptionsschicht
    6
    Abdeckung
    7
    Schallwellen
    8
    Durchgang

Claims (8)

  1. Sandwichelement (1) zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Verkehrsmitteln, insbesondere zur schallabsorbierenden Innenverkleidung von Rumpfzellen von Luftfahrzeugen, mit einer insbesondere honigwabenförmigen Kernstruktur (2) und beidseitig auf die Kernstruktur (2) aufgebrachten Deckschichten (3, 4), dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Deckschicht (3, 4) zumindest bereichsweise luftdurchlässig ausgebildet ist und auf mindestens einer Deckschicht (3, 4) zumindest bereichsweise eine Abdeckung (6) angeordnet ist, wobei im Bereich mindestens einer Deckschicht (3, 4) zumindest bereichsweise eine Schallabsorptionsschicht (5) angeordnet ist.
  2. Sandwichelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (6) eine Vielzahl von Öffnungen aufweist, wobei die Öffnungen jeweils eine Querschnittsfläche aufweisen, die das Eindringen von Fremdkörpern und/oder von Flüssigkeiten weitgehend verhindert und eine Schalltransmission erlaubt.
  3. Sandwichelement (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3, 4) oder die Deckschichten (3, 4) eine Vielzahl von Durchgängen (8) aufweisen, wobei die Durchgänge (8) Querschnittsflächen aufweisen, die eine Schalltransmission erlauben.
  4. Sandwichelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgänge (8) in der Deckschicht (3, 4) oder in den Deckschichten (3, 4) bevorzugt jeweils größere Querschnittsflächen als die Öffnungen in der Abdeckung (6) aufweisen.
  5. Sandwichelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen und die Durchgänge (8) gleichmäßig zueinander beabstandet über die Abdeckung (6) und die Deckschicht (3, 4) oder die Deckschichten (3, 4) hinweg verteilt, insbesondere matrixförmig, angeordnet sind.
  6. Sandwichelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernstruktur (2) mit einem Kunststoffmaterial, insbesondere mit harz imprägniertem Papier und/oder mit einem metallischen Material, insbesondere mit Aluminium, mit einer Aluminiumlegierung, mit Stahl oder mit Titan gebildet ist.
  7. Sandwichelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (3, 4) mit einem faserverstärkten Kunststoffmaterial und/oder mit einem metallischen Material, insbesondere mit Aluminium, mit einer Aluminiumlegierung, mit Stahl oder mit Titan gebildet ist.
  8. Sandwichelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (6) mit einem Kunststoffmaterial und/oder einem metallischen Material gebildet ist.
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