WO2016091244A2 - Paneelsystem für die erstellung von räumen - Google Patents

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WO2016091244A2
WO2016091244A2 PCT/DE2015/000573 DE2015000573W WO2016091244A2 WO 2016091244 A2 WO2016091244 A2 WO 2016091244A2 DE 2015000573 W DE2015000573 W DE 2015000573W WO 2016091244 A2 WO2016091244 A2 WO 2016091244A2
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panel
panel system
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layer
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Franz Leers
Thomas Bieler
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Wenker Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the present invention relates to a panel system for creating rooms with the features of the preamble of claim 1, wherein the panel system comprises a plurality of panels from which the respective, individually designed rooms can be created.
  • each panel of the panel system has at least one connecting element for connecting adjoining adjacent panels, wherein, as a rule, each panel of this known panel system has a sandwich-like construction over its thickness.
  • This sandwich-type construction consists of an outer cover surface and an inner cover surface, wherein these cover surfaces are formed from a plastic or metal plate, in particular from a plate-shaped steel sheet. Between these two cover surfaces, a core layer is provided which is configured as an insulation layer, static layer or as a bonding layer for the outer cover surface with the inner cover surface.
  • the known panels have, for example, plate-shaped outer or inner cover surfaces whose thickness varies between about 0.5 mm and 2 mm, while core layer thicknesses, depending on the respective function of the core layer, are usually between 25 mm and 200 mm.
  • core layer thicknesses depending on the respective function of the core layer
  • typical thicknesses of the core layer are 50 mm, 80 mm, 100 mm and 120 mm.
  • Classic panel systems for cabin construction on ships include those panels which also have as outer and inner cover surface steel sheets in the aforementioned strengths, but the thickness of the core layer is in particular between 25 mm and 50 mm.
  • the present invention has for its object to provide a panel system of the type specified, through which the physical, chemical and / or aesthetic properties of the
  • Panel system forming panels in a particularly wide range are variable.
  • the panel system according to the invention from which walls, floors and ceilings of rooms can be created by joining several panels, has, like the known panel system, at least one connecting element for connection to adjacent panels and across its thickness a sandwich-like construction with an outer cover surface and an inner cover surface and a core layer disposed therebetween.
  • the panel system according to the invention refers back to those panels in which at least one of the two top surfaces is formed as a sandwich, such that the The outer cover surface and / or the inner cover surface each consist of a first, outwardly directed surface and a second, facing the core layer surface, wherein the first, outwardly directed surface of the second, facing the core layer surface by a decoupling layer spaced apart is.
  • the panel system according to the invention is formed wholly or partly from such panels, which have a sandwich-like outer cover layer and / or a sandwich-shaped inner cover surface seen over the thickness, these specially designed cover surfaces on the thickness of the panel in turn through the core layer from each other are spaced.
  • the panel system according to the invention has a number of advantages due to the above-described specific design of its panels. This is due to the fact that the panels forming the panel system according to the invention, due to the previously described sandwich-like design for at least one of the two cover surfaces allow a high variance of the physical, chemical and aesthetic properties compared to standard panels, in which always the outer top surface and the inner top surface each consist of a single plate-shaped material.
  • the outer cover surface or the inner cover surface or both cover surfaces are formed together from such a sandwich in which the outwardly facing surface of the sandwich of a thin metal plate and the second, facing the core layer surface also consists of a correspondingly thin metal plate, said Metal plates are spaced apart via the decoupling layer, so can be with identical decoupling layers and identical thicknesses of the outer and the inner cover surfaces alone by varying the metals from which the first, outwardly directed and the second, to Core layer facing surface are formed, set a variety of physical properties targeted and vary, as described below by way of example.
  • both the first, outwardly directed surface and the second, facing the core layer Surface of the outer and inner top surface of a good heat-conducting plate-shaped material, such as a copper sheet to make, and in particular between this plate-shaped material to provide a rather thin, thermally conductive decoupling layer, further wherein the core layer preferably has a reduced thickness.
  • the aim is that the space created by the panel system according to the invention should be compared to one with the known one
  • Paneelsystem constructed space should have a lower weight, which is particularly interesting when these spaces are used as Kofferauf- buildings in vehicles or cabins on ships, so in particular the first, outward facing surfaces and the second, facing the core layer surfaces the outer and inner top surface made of a thin steel sheet having a thickness in particular between 0.01 mm and 0.3 mm, wherein the decoupling layer provided between the first and second surfaces of a thin material, preferably with a thickness between 0.1 mm and 0.4 mm.
  • a panel of the panel system according to the invention weighed between 15% and 30% less compared to a conventional panel, although both compared to each other panels
  • the thermal conductivity of the panel used in the panel system according to the invention is smaller by a factor of 10 to 150 due to the sandwiched outer and inner top surfaces, so that it is understood that the spaces created by the panel of the invention are particularly well insulated.
  • the panel system according to the invention thereby create advantageous spaces that the first, outwardly facing surface of the outer top surface is made for example of a plate-like plastic material or a plate-like composite material or corrosion-resistant stainless steel sheet, so that the relevant space to the outside is protected by the first, outwardly directed surface of the outer top surface against corrosion and environmental influences.
  • the panel system according to the invention can also have panels in which the outer and inner top surface each consist of a sandwich.
  • the decoupling layer can vary the properties of the panel of the panel system according to the invention and thus the properties of the spaces created therefrom to a much greater extent and can better set to the respective predetermined requirements, as is the case with the known panel system.
  • Room in the sense of the present invention comprises not only a space consisting of walls, floor and ceiling but also all sub-segments of such a room, if several panels of the panel system according to the invention are interconnected, as for example on partitions, partitions, partition walls, dining rooms in buildings or Ships or on box bodies of Vehicles or trailers, weather shelters, reception and telephone areas divided by walls or wall sections, security rooms, fire protection rooms, soundproof rooms and / or offices and lounges in production areas.
  • each panel forming the panel system according to the invention may have such a construction that both the outer cover surface and the inner cover surface of the panel are sandwiched, and thus both the outer cover surface and the outer cover surface inner cover surface each having a first, outwardly directed surface and a second, facing the core layer surface, wherein each of the first, outwardly directed surface from the second, facing the core layer surface is spaced by a decoupling layer.
  • the first outwardly directed surface and / or the second surface facing the core layer of the outer cover surface and the inner cover surface of the panel is formed of a plate-shaped material and preferably of a metal plate or a plate-shaped composite material.
  • this panels are used, in which the first, outwardly facing surface and the second, inwardly facing the core layer surface of the outer and / or the inner top surface of the panel in particular have a thickness between 0.1 mm and 2 mm.
  • Preferred metal plates which form the first outwardly directed surface and / or the second inwardly facing core layer surface of the outer cover surface and / or the inner cover surface of each panel of the panel system according to the invention comprise in particular steel plates, plates of a steel alloy, stainless steel plates , Aluminum plates, brass plates and / or copper plates.
  • a particularly suitable plate-shaped composite material comprises in particular carbon fibers, glass fibers, Kevlar fibers, ceramic fibers and / or at least one paper layer, the aforementioned fibers also being present in the plate-shaped composite material as parallel fiber or random fiber webs, fleece, woven or knitted fabrics are.
  • the selection of the binder present in the plate-shaped composite material depends on the respective requirements imposed on the respective panel itself or on the respective surface of the upper and lower cover surface of the panel, which in its multiplicity forms the panel system according to the invention, is provided. If, for example, the panel system according to the invention is to be used to create spaces to which particularly high fire protection requirements are placed, then the plate-shaped composite material has, in particular, a non-flammable or only slightly inflammable binder, in particular water glass. If these requirements for the respective rooms are not met, then the plate-like composite material has as binder in particular polyester resin, vinyl ester resin, epoxy resin, melamine resin, polyurethane or phenolic resin.
  • a particularly suitable embodiment of the panel system according to the invention is based on such panels in which each of the first, outwardly directed surface and the second, facing the core layer surface of the outer top surface and the inner top surface of the panel consists of a steel sheet.
  • the physical properties preferably the bending stiffness, the compression strength, the tensile strength, the compression capacity, the weight properties, the vibration properties, the acoustic properties, the thermal insulation properties and / or the fire properties, in particular by varying the thickness of the steel sheet
  • the thickness of the decoupling layer and / or the nature of the decoupling layer can be varied within a wide range, so that the panel system according to the invention particularly well allows a manifold adaptation of the properties of the space produced therefrom to the respective requirements.
  • each panel forming the panel system of the invention has a decoupling layer having a thickness between 0.05 mm and 5 mm.
  • a polymeric and / or copolymeric decoupling layer of polyurethane, polyamide and / or polyether ketone fulfills a multiplicity of requirements which are imposed on the space created by the panel system according to the invention by connecting a plurality of panels.
  • Quite thin decoupling layers can be created by connecting the first, outwardly directed surface with the second, to the core layer facing surface of the outer top surface and the inner top surface of the panel by a suitable adhesive layer.
  • each panel has a plate-shaped decoupling layer of a composite material, wherein the composite material as a binder in particular water glass, polyester resin, Phenylesterharz, epoxy resin, melamine resin, polyurethane or phenolic resin and thereby incorporated carbon fibers, glass fibers, Kevlar fibers, ceramic fibers and / or at least one paper layer.
  • a decoupling layer which preferably has a thickness of between 0.1 mm and 3 mm, increases the static load capacity of the panel and further allows for weight reduction as compared to the conventional panel system.
  • each panel has a core layer made of a non-combustible fiber material, in particular glass wool, rockwool, ceramic or mineral wool, wherein preferably the packing density of the previously listed combustible fiber material is between 80 kg / m 3 and 200 kg / m 3 , in particular between 100 kg / m 3 and 150 kg / m 3 , varies.
  • the thickness of the core layer also varies between 10 mm and 300 mm, with core layer thicknesses preferably between 25 mm and 50 mm being preferred when using the panel system according to the invention for erecting rooms on ships.
  • a further advantageous embodiment of the panel system according to the invention provides that in this case the panel has such a core layer, which consists of several layers, in particular from two to six
  • Layers persists. If different materials are used for the layers in this embodiment, the physical or chemical properties can additionally be further varied by means of such a modified core layer.
  • each panel has at least one layer of a calcium silicate board, thereby reducing the risk of fire. If a core material is provided which has two calcium silicate plates, which adjoin both the outer cover surface and the inner cover surface to the second surfaces facing the core layer, the fire requirements of the panel are thereby further improved to an increased extent.
  • connection of the outer, sandwich-shaped top surface with the inner, sandwich-shaped top surface of the plurality of panels forming the panel system according to the invention including the core layer non-positively and / or positively, preferably by gluing, screwing, welding, clamping or by Ver - Claws, in particular, the compounds listed above to ensure a permanent connection of the outer, sandwich-like top surface with the inner, sandwich-like top surface, including the core layer.
  • a preferred durable compound, which does not adversely affect the fire properties of the panel system according to the invention is achieved in that the second, facing the core layer surface of the outer cover surface and the second, facing the core layer surface of the inner top surface of the panel each with an adhesive layer the core layer are connected.
  • the adhesive layer is formed by a liquid adhesive which has partially penetrated into the surface of the core layer before its solidification, and which cures under pressure, especially if the second, the core layer facing surfaces of the outer top surface and the inner top surface in the predetermined position abut the core layer.
  • the present invention also relates to a space, preferably a cabin for a ship, wherein the space is made partially and in particular completely from the above-described panel system according to the invention.
  • the space according to the invention which is used as a cabin for a ship, in particular has a lower weight and better acoustic properties compared to a cabin produced from a conventional panel system, as will be described in more detail below with reference to the exemplary embodiment is explained.
  • the present invention relates to a space according to the invention, in particular a cabin for a ship, wherein the space has at least one panel in which at least one of the two top surfaces is formed as a sandwich, such that the outer top surface and / or the inner top surface respectively a first, outwardly directed surface and formed by a second, facing the core layer surface, and that the first, outwardly directed surface of the second, to Core layer facing surface is spaced by a decoupling layer.
  • Figure 1 is a schematic sectional view through a first embodiment of a panel
  • Figure 2 is an enlarged sectional view of the marked in Figure 1 with the circle area;
  • Figure 3 is a schematic sectional view through a second embodiment
  • Figure 4 is a schematic sectional view of a third embodiment, wherein the two panels shown are connected to each other via connecting elements.
  • FIG. 1 panel has seen over the cross section of the panel 1 a total of 2 designated Outer cover surface and a generally designated 6 inner top surface, wherein the outer top surface 2 and the inner top surface 6 are each constructed as a sandwich.
  • Each of the two cover surfaces 2 and 6 consists of a first, outwardly directed surface 3 and 10, a decoupling layer 4 and 8 and a second, facing the core layer 9 surface 5 and 7.
  • the second, facing the core layer 9 Surfaces 5 and 7 are connected to the core layer 9 with an adhesive layer 11 and an adhesive layer 12.
  • the outer cover surfaces 2 and 6 are made prior to their connection to the core layer 9 in a separate operation.
  • the first, outwardly directed surface 3 or 10 is connected after arrangement of the decoupling layer 4 or 8 with the second, facing the core layer 9 surface 5 and 7 respectively. If an adhesive is used as decoupling layer 4 or 8, respectively, the first, outwardly directed surfaces 3 and 10 are glued to the second, facing the core layer 9 surfaces 5 and 7 respectively. Additionally or alternatively, it is possible to connect the first, outwardly directed surface 3 or 10 with the inclusion of the decoupling layer 4 or 8 with the second, facing the core layer facing surface 5 and 7 frictionally or positively, the embodiment shown in Figure 3, a frictional connection of this area represents.
  • Each of the two cover surfaces 2 and 6 respectively consists of a first, outwardly directed surface 3 and 10, a decoupling layer 4 and 8 and a second, facing the core layer top surface 5 and 7.
  • the two cover surfaces 2 and 6 are screwed together by means of a screw and a corresponding nut (generally designated 13).
  • a screw and a corresponding nut generally designated 13
  • the core layer 9 and the two decoupling layers 4 and 8 fixed non-positively, so that is dispensed with in contrast to the first embodiment described above in this second embodiment of the panel on the adhesive layer 11 and 12.
  • connection of two panels is exemplified.
  • first panel 14 in the region of the connection with the second panel 15 on one side a first connecting portion 17 which is formed by the outer top surface 2 and the inner top surface 6 is curved inwardly in the region of the end face abutting top surfaces inwardly, wherein the arcuate deformation 17a is configured so that a subsequent thereto portion 17b again parallel to the outer and inner top surface 2 and 6, respectively.
  • the second panel 15 has, at the end face of the panels 14 and 15 to be joined together, a second connecting element 16 which has an inwardly extending U-shaped area 16a and a U-like area 16b.
  • the two first connecting elements 17 of the first panel are pushed into each other with the second connecting elements 16 of the second panel 15, as shown for the central area of FIG. 4, the two panels 14 and 15 are connected by the two connecting elements 16 and 17. and positively connected with each other.
  • a connecting element 16 At the other end of the panel 14 is a connecting element 16 and at the other end of the panel system 15, a connecting element 17 is provided, so that further panels analogous to the above-described connection of the panels 14 and 15 are permanently connected to each other over this end.
  • the outer top surfaces 2 and the inner top surfaces 6 of the panels 14 and 15 shown in Figure 4 have such a construction, as exemplified by the first embodiment of the panel shown in Figure 1 and described above.
  • a typical cabin for shipbuilding with a length of 4.5 m, a width of 2.4 m and a height of 2.1 m was made once from a conventional panel system and the other from the panel system according to the invention.
  • the conventional panel system each had an outer and inner top surface of galvanized sheet steel of 0.6 mm thickness.
  • For the walls was mineral wool used as the core layer, wherein the wall thickness was 25 mm in total.
  • the ceiling panels also had a core layer of mineral wool, with a total ceiling thickness of 40 mm.
  • An identical cab with respect to the dimensions given above was made of panels which, viewed in terms of their thickness, had such a construction, as explained in the previously described first embodiment in conjunction with FIGS. 1 and 2.
  • the outer cover surface 2 and the inner cover surface 6 each consisted of a first, outwardly directed surface 3 or 10 of a 0.2 mm galvanized sheet steel, a decoupling layer 4 and 8 of a non-flammable ceramic nonwoven with a thickness of 0.3 mm and a second, facing the core layer surface 5 and 7 of 0.2 mm galvanized sheet steel.
  • the cab constructed with the conventional panel system weighed 596 kg, while the cab built with the panel system according to the invention weighed 496 kg. Both cabins had an identical number of panels.
  • Panel built cabin which had a medium reverberation time in the low to medium frequency range of 0.84 seconds.
  • Both cabins had identical core material, which was mineral wool with a packing density of 150 kg / m 3 .

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Abstract

Es wird ein Paneelsystem beschrieben, aus dem durch Verbinden von mehreren Paneelen Wände, Böden und Decken von Räumen erstellbar sind. Jedes Paneel des Paneelsystems weist mindestens ein Verbindungselement zur Verbindung mit einem benachbarten Paneel und über seine Dicke gesehen einen sandwichartigen Aufbau mit einer äußeren Deckfläche und einer inneren Deckfläche und einer dazwischen angeordneten Kernschicht auf. Mindestens eine der beiden Deckflächen ist als Sandwich ausgebildet, derart, daß die äußere Deckfläche und/oder die innere Deckfläche jeweils durch eine erste, nach außen gerichtete Fläche und durch eine zweite, zur Kernschicht weisenden Fläche ausgebildet ist, wobei die erste, nach außen gerichtete Fläche von der zweiten, zur Kernschicht weisenden Fläche durch eine Entkopplungsschicht beabstandet ist.

Description

Paneelsystem für die Erstellung von Räumen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Paneelsystem für die Erstellung von Räumen mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1, wobei das Paneelsystem mehrere Paneelen umfaßt, aus denen die jeweiligen, individuell gestalteten Räume erstellbar sind.
Es ist bekannt, aus einem Paneelsystem durch Verbinden von einer entsprechenden Anzahl von Paneelen Wände, Böden und/oder Decken und somit Räume zu erstellen. Hierbei weist jedes Paneel des Paneelsystems mindestens ein Verbindungselement zur Verbindung von hieran anstoßenden benachbarten Paneelen auf, wobei in der Regel jedes Paneel dieses bekannten Paneelsystems über seine Dicke gesehen einen sandwichartigen Aufbau besitzt. Dieser sandwichartige Aufbau besteht aus einer äußeren Deckfläche und einer inneren Deckfläche, wobei diese Deck- flächen aus einer Kunststoff- oder Metallplatte, so insbesondere aus einem plattenförmigen Stahlblech, ausgebildet sind. Zwischen diesen beiden Deckflächen ist eine Kernschicht vorgesehen, die als Isolationsschicht, statische Schicht oder als Verbindungsschicht für die äußere Deckfläche mit der inneren Deckfläche ausgestaltet ist. Die bekannten Paneelen wei- sen zum Beispiel plattenförmige äußere oder innere Deckflächen auf, deren Dicke zwischen etwa 0,5 mm und 2 mm variiert, während Kernschichtdicken, abhängig von der jeweiligen Funktion der Kernschicht, üblicherweise zwischen 25 mm und 200 mm liegen. So werden beispielsweise im Hochbau Paneelsysteme verwendet, bei denen die Dicken der äußeren und inneren Deckflächen insbesondere zwischen 0,6 mm und 1,5 mm variiert, während typische Dicken der Kernschicht 50 mm, 80 mm, 100 mm und 120 mm betragen. Klassische Paneelsysteme für den Kabinenbau auf Schiffen umfassen solche Paneele, die ebenfalls als äußere und innere Deckfläche Stahlbleche in den zuvor angegebenen Stärken aufweisen, wobei jedoch die Dicke der Kernschicht insbesondere zwischen 25 mm und 50 mm liegt.
Obwohl sich die bekannten Paneelsysteme seit Jahren erfolgreich bewährt haben, lassen sich ihre physikalischen, chemischen oder ästhetischen Eigenschaften nur in einem engen Bereich, so zum Beispiel durch eine Variation der Kernschichtdicken oder durch eine Variation des Materials der plattenförmigen Deckflächen der das Paneelsystem bildenden Paneelen, variieren.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Paneelsystem der angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, durch das die physikalischen, chemischen und/oder ästhetischen Eigenschaften der das
Paneelsystem bildenden Paneelen in einem besonders weiten Bereich va- riierbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Paneelsystem mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Paneelsystem, aus dem durch Verbinden von mehreren Paneelen Wände, Böden und Decken von Räumen erstellbar sind, weist wie das bekannte Paneelsystem mindestens ein Verbindungselement zur Verbindung mit benachbarten Paneelen und über seine Dicke gesehen einen sandwichartigen Aufbau mit einer äußeren Deckfläche und einer inneren Deckfläche und einer dazwischen angeordneten Kernschicht auf. Im Unterschied zu diesem Stand der Technik greift jedoch das erfindungsgemäße Paneelsystem auf solche Paneele zurück, bei denen mindestens eine der beiden Deckflächen als Sandwich ausgebildet ist, derart, daß die äußere Deckfläche und/oder die innere Deckfläche jeweils aus einer ersten, nach außen gerichteten Fläche und aus einer zweiten, zur Kernschicht weisenden Fläche besteht, wobei die erste, nach außen gerichtete Fläche von der zweiten, zur Kernschicht weisenden Fläche durch eine Ent- kopplungsschicht beabstandet ist.
Mit anderen Worten wird das erfindungsgemäße Paneelsystem vollständig oder teilweise aus solchen Paneelen ausgebildet, die über die Dicke gesehen eine sandwichartige äußere Deckschicht und/oder eine sandwichartig ausgebildete innere Deckfläche aufweisen, wobei diese speziell ausgebildeten Deckflächen über die Dicke des Paneels gesehen wiederum durch die Kernschicht voneinander beabstandet sind.
Das erfindungsgemäße Paneelsystem weist aufgrund der vorstehend be- schriebenen speziellen Ausgestaltung seiner Paneele eine Reihe von Vorteilen auf. Dies hängt damit zusammen, daß die das erfindungsgemäße Paneelsystem ausbildenden Paneele aufgrund der zuvor beschriebenen sandwichartigen Ausgestaltung zumindestens einer der beiden Deckflächen eine hohe Varianz der physikalischen, chemischen und ästhetischen Eigenschaften im Vergleich zu Standardpaneelen ermöglichen, bei denen stets die äußere Deckfläche als auch die innere Deckfläche jeweils aus einem einzigen plattenförmigen Material bestehen.
Wird beispielsweise die äußere Deckfläche oder die innere Deckfläche oder beide Deckflächen gemeinsam aus einem solchen Sandwich ausgebildet, bei dem die nach außen gerichtete Fläche des Sandwich aus einer dünnen Metallplatte und die zweite, zur Kernschicht weisende Fläche ebenfalls aus einer entsprechend dünnen Metallplatte besteht, wobei die Metallplatten über die Entkopplungsschicht miteinander beabstandet sind, so lassen sich bei identischen Entkopplungsschichten und bei identischen Dicken der äußeren bzw. der inneren Deckflächen allein schon durch Variation der Metalle, aus denen die erste, nach außen gerichtete und die zweite, zur Kernschicht weisenden Fläche ausgebildet sind, eine Vielzahl von physikalischen Eigenschaften gezielt einstellen und variieren, wie dies nachfolgend beispielhaft beschrieben ist. Soll aus dem erfindungsgemäßen Paneelsystem zum Beispiel eine Wand, Decke oder ein Boden erstellt werden, die bzw. der sich durch eine hohe Wärmeleitfähigkeit auszeichnet, so empfiehlt es sich, jeweils sowohl die erste, nach außen gerichtete Fläche als auch die zweite, zur Kernschicht weisenden Fläche der äußeren und inneren Deckfläche aus einem guten wärmeleitenden plattenförmigen Material, so beispielsweise aus einem Kupferblech, anzufertigen, und insbesondere zwischen diesen plattenförmigen Material eine recht dünne, wärmeleitende Entkopplungsschicht vorzusehen, wobei desweiteren die Kernschicht vorzugsweise eine reduzierte Dicke aufweist.
Wird hingegen angestrebt, daß der mit dem erfindungsgemäßen Paneelsystem erstellte Raum im Vergleich zu einem mit dem bekannten
Paneelsystem errichteten Raum ein geringeres Gewicht aufweisen soll, was insbesondere dann interessant ist, wenn diese Räume als Kofferauf- bauten bei Fahrzeugen oder Kabinen auf Schiffen verwendet werden, so werden insbesondere die jeweils ersten, nach außen gerichteten Flächen und die zweiten, zur Kernschicht weisenden Flächen der äußeren und inneren Deckfläche aus einem dünnen Stahlblech mit einer Dicke insbesondere zwischen 0,01 mm und 0,3 mm gefertigt, wobei die zwischen den ersten und zweiten Flächen vorgesehene Entkopplungsschicht aus einem dünnen Material, vorzugsweise mit einer Dicke zwischen 0,1 mm und 0,4 mm, besteht. Hier konnte überraschend festgestellt werden, daß ein derartig ausgestaltetes Paneel des erfindungsgemäßen Paneelsystems im Vergleich zu einem herkömmlichen Paneel zwischen 15 % und 30 % weni- ger wog, obwohl beide, miteinander verglichene Paneele jeweils
Deckflächen identischer Dicke aus Stahlblechen und eine identische Gesamtdicke besaßen. Außerdem ist die Wärmeleitfähigkeit des bei dem erfindungsgemäßen Paneelsystems verwendeten Paneels infolge der sandwichartig ausgebildeten äußeren und inneren Deckfläche um den Faktor 10 bis 150 geringer, so daß es hierdurch verständlich wird, daß die mit dem erfindungsge- mäßen Paneels erstellten Räume besonders gut isoliert sind. Überraschend konnte desweiteren festgestellt werden, daß bei einem Vergleich des erfindungsgemäßen Paneels mit einem herkömmlichen Paneel trotz geringeren Gewichtes des erfindungsgemäßen Paneels bessere Schalldämmungseigenschaften bei Verwendung des erfindungsgemäßen Paneelsystems er- reicht werden, was darauf zurückgeführt wird, daß durch den sandwichartigen Aufbau der äußeren Deckfläche und der inneren Deckfläche und aufgrund der Entkopplungsschicht die zuvor bereits angesprochene Schallminderung, insbesondere in den tiefen bis mittleren Frequenzen, auftritt und desweiteren die Nachhallzeit im tiefen bis mittleren Frequenzbereich meßbar um etwa 10 bis 20 % reduziert wird. Ebenso lassen sich beispielsweise durch das erfindungsgemäße Paneelsystem dadurch vorteilhafte Räume erstellen, daß die erste, nach außen gerichtete Fläche der äußeren Deckfläche beispielsweise aus einem plattenartigen Kunststoffmaterial oder einem plattenartigen Verbundmaterial oder einem gegen Korrosion stabilen Edelstahlblech angefertigt wird, so daß der diesbezügliche Raum nach außen hin ausgezeichnet durch die erste, nach außen gerichtete Fläche der äußeren Deckfläche gegen Korrosion und Umwelteinflüsse geschützt ist. Im Vergleich zu dem eingangs aufgeführten Stand der Technik, bei dem ein Paneelsystem verwendet wird, bei dem das jeweilige Paneel eine einzige äußere Deckfläche und eine einzige innere Deckfläche mit einer dazwischen angeordneten Kernschicht besitzt, kann das erfindungsgemäße Paneelsystem auch solche Paneelen aufweisen, bei denen die äußere und innere Deckfläche jeweils aus einem Sandwich bestehen. Hierdurch wird ermöglicht, daß man nicht nur jeweils das Material der ersten, nach außen gerichteten Flächen und der zweiten, zur Kernschicht weisenden Flächen der äußeren und/oder inneren Deckfläche sondern auch durch Variation der Entkopplungsschicht die Eigenschaften des Paneels des erfindungsgemäßen Paneelsystems und damit auch die Eigenschaften der hieraus erstellten Räume in einem wesentlich größeren Umfang variieren und auf die jeweils vorgegebenen Anforderungen besser einstellen kann, als dies bei dem bekannten Paneelsystem der Fall ist.
Dieses gezielte und optimierte Einstellen von physikalischen, chemischen oder ästhetischen Eigenschaften ist bei dem erfindungsgemäßen Paneelsystem im hohen Maße vorhanden, wobei im Rahmen der vorliegenden Er- findung unter ästhetischen Eigenschaften, insbesondere die Form, die Farbe, den Glanzgrad oder die gewünschte Oberflächenstruktur, so beispielsweise die Narbung und/oder die Gravur in Form eines Logos oder einer Beschriftung, unter physikalischen Eigenschaften, insbesondere die Biegesteifigkeit, Druckfestigkeit, Zugfestigkeit, das Stauchungsvermögen, die Schälfestigkeit, die Scherfestigkeit, die Beeinflussung der Oberflächenspannung, die Diffusionsdichtigkeit, die Brandeigenschaften, die
akustischen Eigenschaften, die Vibrationseigenschaften, das Gewicht, die Emission von organisch flüchtigen Bestandteilen und die Wärmedämmeigenschaften, und unter chemischen Eigenschaften, insbesondere die Chemikalienbeständigkeit und Korrosionsfestigkeit, zu verstehen sind.
Desweiteren deckt der in der vorliegenden Beschreibung verwendete Begriff "und/oder" sowohl additiv als auch alternativ die so verknüpften einzelnen Elemente einer Aufzählung ab, so daß diese Elemente wahlweise mit "und" bzw. mit "oder" verknüpft zu verstehen sind. Ferner umfassen die im Singular verwendeten Begriffe selbstverständlich auch den Plural.
Raum im Sinne der vorliegenden Erfindung umfaßt nicht nur einen aus Wänden, Boden und Decke bestehenden Raum sondern auch sämtliche Teilsegmente eines derartigen Raumes, sofern mehrere Paneele des erfindungsgemäßen Paneelsystems miteinander verbunden sind, wie dies beispielsweise auf Stellwände, Zwischenwände, Zwischenwandabschnitte, Speisesäle in Gebäuden oder Schiffen oder auch auf Kofferaufbauten von Fahrzeugen oder Anhängern, Wetterschutzhütten, durch Wände oder Wandabschnitte aufgegliederte Empfangs- und Telefonbereiche, Sicherheitsräume, Brandschutzräume, Lärmschutzräume und/oder Büros und Aufenthaltsräume in Fabrikationsbereichen.
Der im vorliegenden Text verwendete Begriff Paneelsystem deckt auch ein einzelnes Paneel ab, das so dimensioniert ist, daß es insbesondere eine Wand, einen Boden oder eine Decke des jeweiligen Raumes ausbildet. Wie bereits vorstehend bei dem erfindungsgemäßen Paneel herausgestellt ist, kann jedes einzelne, das erfindungsgemäße Paneelsystem ausbildende Paneel einen solchen Aufbau aufweisen, daß sowohl die äußere Deckfläche als auch die innere Deckfläche des Paneels als Sandwich ausgebildet ist, und somit sowohl die äußere Deckfläche als auch die innere Deckfläche je- weils eine erste, nach außen gerichtete Fläche und eine zweite, zur Kernschicht weisenden Fläche aufweist, wobei jeweils die erste, nach außen gerichtete Fläche von der zweiten, zur Kernschicht weisenden Fläche durch eine Entkopplungsschicht beabstandet ist. Diese beiden sandwichartigen Deckflächen (äußere Deckfläche und innere Deckfläche) sind dann jeweils durch die Kernschicht beabstandet, die insbesondere mittig zwischen den beiden Deckflächen angeordnet ist. Bei dieser Weiterbildung des erfindungsgemäßen Paneelsystems ist die zuvor beschriebene Anpassungsfähigkeit an die jeweiligen Anforderungen, die an den aus dem erfindungsgemäßen Paneelsystem hergestellten Raum oder die den jewei- ligen Raum bildende Vielzahl der Paneele in besonders hohem Maße darstellbar.
Insbesondere wird bei dem erfindungsgemäßen Paneelsystem die erste, nach außen gerichtete Fläche und/oder die zweite, zur Kernschicht wei- senden Fläche der äußeren Deckfläche und der inneren Deckfläche des Paneels aus einem plattenförmigen Material und vorzugsweise aus einer Metallplatte oder einem plattenförmigen Verbundmaterial ausgebildet. Je nach Anforderung, die an die Wände, Böden oder Decke der durch das erfindungsgemäße Paneelsystem erstellten Räume gestellt werden, gelangen hierzu Paneele zum Einsatz, bei denen die erste, nach außen gerichtete Fläche und die zweite, nach innen zur Kernschicht weisende Fläche der äußeren und/oder der inneren Deckfläche des Paneels insbesondere eine Dicke zwischen 0,1 mm und 2 mm aufweisen.
Ebenso ist es möglich, als plattenförmiges Material einen Kunststoff auszuwählen, wobei der Vorteil dieses Kunststoffes in einer entsprechenden Gewichtsreduzierung des Paneels liegt. Diese Ausführungsform des in dem erfindungsgemäßen Paneelsystems vorgesehenen Paneels eignet sich jedoch nur bedingt für solche Anwendungen, bei denen keine erhöhte
Brandschutzanforderungen vorliegen. Bevorzugte Metallplatten, die bei jedem Paneel des erfindungsgemäßen Paneelsystems die erste, nach außen gerichtete Fläche und/oder die zweite, nach innen zur Kernschicht weisenden Fläche der äußeren Deckfläche und/oder der inneren Deckfläche ausbilden, umfassen insbesondere Stahlplatten, Platten aus einer Stahllegierung, Edelstahlplatten, Alumi- niumplatten, Messingplatten und/oder Kupferplatten.
Ein besonders geeignetes plattenförmiges Verbundmaterial weist neben einem Bindemittel insbesondere Kohlenstofffasern, Glasfasern, Kevlar- fasern, Keramikfasern und/oder mindestens eine Papierlage auf, wobei die zuvor genannten Fasern insbesondere auch als Parallelfaser- oder Wirrfasergelege, Vlies, Gewebe oder Gewirke in dem plattenförmigen Verbundmaterial vorhanden sind.
Die Auswahl des Bindemittels, das in dem plattenförmigen Verbundmate- rial vorhanden ist, richtet sich nach den jeweiligen Anforderungen, die an das jeweilige Paneel selbst oder an die jeweilige Fläche der oberen und unteren Deckfläche des Paneels, das in seiner Vielzahl das erfindungsgemäße Paneelsystem ausbildet, gestellt wird. Soll beispielsweise das erfindungsgemäße Paneelsystem zur Erstellung von Räumen verwendet werden, an die besonders hohe Brandschutzanforderungen gestellt werden, so weist das plattenförmige Verbundmaterial insbesondere ein nicht brennbares oder nur schwer entflammbares Bindemittel, insbesondere Wasserglas, auf. Liegt diese Anforderungen an die jeweiligen Räume nicht vor, so weist das plattenförmige Verbundmaterial als Bindemittel insbesondere Polyesterharz, Vinylesterharz, Epoxidharz, Mela- minharz, Polyurethan oder Phenolharz auf.
Eine besonders geeignete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneelsystems beruht auf solchen Paneelen, bei denen jeweils die erste, nach außen gerichtete Fläche und die zweite, zur Kernschicht weisenden Fläche der äußeren Deckfläche und der inneren Deckfläche des Paneels aus einem Stahlblech besteht. Bei dieser Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Paneelsystems sind insbesondere die physikalischen Eigenschaften, vorzugsweise die Biegesteifigkeit, die Druckfestigkeit, die Zugfestigkeit, das Stauchungsvermögen, die Gewichtseigenschaften, die Vibrationseigenschaften, die Akustikeigenschaften, die Wärmedämmeigenschaften und/oder die Brandeigenschaften, insbesondere durch Variation der Dicke des Stahlblechs, der Dicke der Entkopplungsschicht und/oder der Art der Entkopplungsschicht in einem weiten Rahmen variierbar, so daß das erfindungsgemäße Paneelsystem besonders gut eine mannigfache Anpassung der Eigenschaften des hieraus hergestellten Raumes an die jeweiligen An- forderungen erlaubt.
Vorzugsweise weist jedes Paneel, das das erfindungsgemäße Paneelsystem ausbildet, eine Entkopplungsschicht auf, die eine Dicke zwischen 0,05 mm und 5 mm aufweist.
Bezüglich des Materials, das bevorzugt als Entkopplungsschicht in dem jeweiligen Paneel des erfindungsgemäßen Paneelsystems enthalten ist, hat sich gezeigt, daß insbesondere eine polymere und/oder copolymere Entkopplungsschicht aus Polyurethan, Polyamid und/oder Polyetherketon eine Vielzahl von Anforderungen erfüllt, die an den mit dem erfindungsgemäßen Paneelsystem durch Verbinden einer Vielzahl von Paneelen erstell- ten Raum gestellt werden.
Recht dünne Entkopplungsschichten lassen sich dadurch erstellen, daß die erste, nach außen gerichtete Fläche mit der zweiten, zur Kernschicht weisende Fläche der äußeren Deckfläche und der inneren Deckfläche des Pa- neels durch eine geeignete Klebeschicht miteinander verbunden werden.
Eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Paneelsystems sieht vor, daß hierbei jedes Paneel eine plattenförmige Entkopplungsschicht aus einem Verbundmaterial aufweist, wobei das Verbundmaterial als Bindemittel insbesondere Wasserglas, Polyesterharz, Phenylesterharz, Epoxidharz, Melaminharz, Polyurethan oder Phenolharz und hierdurch eingebundene Kohlenstofffasern, Glasfasern, Kevlarfasern, Keramikfasern und/oder mindestens eine Papierlage enthält. Eine derartige Entkopplungsschicht, die vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,1 mm und 3 mm, aufweist, erhöht die statische Belastbarkeit des Paneels und ermöglicht desweiteren eine Gewichtsreduktion im Vergleich zu dem herkömmlichen Paneelsystem.
Sollen die das erfindungsgemäße Paneelsystem bildenden Paneele beson- ders gute Brandeigenschaften aufweisen, so weist jedes Paneel eine Kernschicht aus einem nicht brennbaren Fasermaterial, insbesondere Glaswolle, Steinwolle, Keramik oder Mineralwolle, auf, wobei vorzugsweise die Packungsdichte des zuvor aufgeführten brennbaren Fasermaterials zwischen 80 kg/m3 und 200 kg/m3, insbesondere zwischen 100 kg/m3 und 150 kg/m3 , variiert. Abhängig von dem Einsatzgebiet des erfindungsgemäßen Paneelsystems und der hieran gestellten Anforderungen variiert auch die Dicke der Kernschicht zwischen 10 mm und 300 mm, wobei bei Anwendung des erfindungsgemäßen Paneelsystems zur Errichtungen von Räumen auf Schiffen Kernschichtdicken vorzugsweise zwischen 25 mm und 50 mm bevorzugt werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneelsystems sieht vor, daß hierbei das Paneel eine solche Kernschicht auf- weist, die aus mehreren Schichten, insbesondere aus zwei bis sechs
Schichten, besteht. Werden bei dieser Ausführungsform für die Schichten unterschiedliche Materialien eingesetzt, so lassen sich durch eine derartig modifizierte Kernschicht die physikalischen oder chemischen Eigenschaften zusätzlich noch weiter variieren.
In Weiterbildung der zuvor beschriebenen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneelsystems weist jedes Paneel mindestens eine Schicht aus einer Calciumsilikatplatte auf, so daß hierdurch die Brandgefahr verringert wird. Wird ein Kernmaterial vorgesehen, das zwei Calciumsilikat- platten aufweist, die jeweils sowohl bei der äußeren Deckfläche als auch bei der inneren Deckfläche an die zweiten, zur Kernschicht weisenden Flächen angrenzen, so werden hierdurch im verstärkten Maße die Brandanforderungen des Paneels weiter verbessert. Die Verbindung der äußeren, sandwichartig ausgebildeten Deckfläche mit der inneren, sandwichartig ausgebildeten Deckfläche der Vielzahl der Paneele, die das erfindungsgemäße Paneelsystem ausbilden, erfolgt unter Einschluß der Kernschicht kraft- und/oder formschlüssig, vorzugsweise durch Verkleben, Verschrauben, Verschweißen, Klemmen oder durch Ver- krallen, wobei insbesondere die zuvor aufgeführten Verbindungsarten eine dauerhafte Verbindung der äußeren, sandwichartigen Deckfläche mit der inneren, sandwichartigen Deckfläche unter Einschluß der Kernschicht sicherstellen soll. Eine bevorzugte dauerhafte Verbindung, die die Brandeigenschaften des erfindungsgemäßen Paneelsystems nicht negativ beeinflussen, wird dadurch erreicht, daß die zweite, zur Kernschicht weisende Fläche der äuße- ren Deckfläche und die zweite, zur Kernschicht weisende Fläche der inneren Deckfläche des Paneels jeweils durch eine Klebeschicht mit der Kernschicht verbunden sind.
Eine Erhöhung der Festigkeit dieser Klebeverbindung kann dadurch er- reicht werden, daß die Klebeschicht durch einen flüssigen Klebstoff ausgebildet ist, der vor seiner Verfestigung teilweise in die Oberfläche der Kernschicht eingedrungen ist, und der insbesondere dann unter Druck aushärtet, wenn die zweiten, zur Kernschicht weisenden Flächen der äußeren Deckfläche und der inneren Deckfläche in der vorgegebenen Position an der Kernschicht anliegen.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere auch einen Raum, vorzugsweise eine Kabine für ein Schiff, wobei der Raum teilweise und insbesondere vollständig aus dem vorstehend beschriebenen erfindungsge- mäßen Paneelsystem hergestellt ist. Überraschend konnte festgestellt werden, daß der erfindungsgemäße Raum, der als Kabine für ein Schiff verwendet wird, im Vergleich zu einer aus einem herkömmlichen Paneelsystem hergestellten Kabine insbesondere ein geringeres Gewicht und bessere akustische Eigenschaften aufweist, wie dies nachfolgend noch an- hand des Ausführungsbeispiels im Detail erläutert ist.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen erfindungsgemäßen Raum, insbesondere eine Kabine für ein Schiff, wobei der Raum mindestens ein Paneel aufweist, bei dem mindestens eine der beiden Deckflächen als Sandwich ausgebildet ist, derart, daß die äußere Deckfläche und/oder die innere Deckfläche jeweils durch eine erste, nach außen gerichtete Fläche und durch eine zweite, zur Kernschicht weisenden Fläche ausgebildet ist, und daß die erste, nach außen gerichtete Fläche von der zweiten, zur Kernschicht weisenden Fläche durch eine Entkopplungsschicht beabstandet ist.
Die zuvor für das erfindungsgemäße Paneelsystem beschriebenen Ausfüh- rungen gelten identisch oder analog auch für ein einzelnes, das erfindungsgemäße Paneelsystem bildendes Paneel sowie für einen hieraus hergestellten erfindungsgemäßen Raum.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Paneelsystems, ei- nes einzelnen Paneels und des erfindungsgemäßen Raumes sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Paneelsystem wird nachfolgend anhand von einem Ausführungsbeispiel und drei Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Paneelsystems in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Schnittansicht durch eine erste Ausführungsform eines Paneels;
Figur 2 eine vergrößerte Schnittansicht des in Figur 1 mit dem Kreis gekennzeichneten Bereichs;
Figur 3 eine schematische Schnittansicht durch eine zweite Ausführungsform; und
Figur 4 eine schematische Schnittansicht einer dritten Ausführungsform, wobei die beiden abgebildeten Paneelen über Verbindungselemente miteinander verbunden sind.
In den Figuren der Zeichnung sind dieselben Teile mit denselben Bezugs- zeichen versehen. Bei keiner Figur ist die Schnittfläche schraffiert.
Das in Figur 1 abgebildete, insgesamt mit 1 bezeichnete Paneel weist über den Querschnitt des Paneels 1 gesehen eine insgesamt mit 2 bezeichnete äußere Deckfläche und eine insgesamt mit 6 bezeichnete innere Deckfläche auf, wobei die äußere Deckfläche 2 und die innere Deckfläche 6 jeweils als Sandwich aufgebaut sind. Jede der beiden Deckflächen 2 bzw. 6 besteht aus einer ersten, nach außen gerichteten Fläche 3 bzw. 10, einer Entkopplungsschicht 4 bzw. 8 und einer zweiten, zur Kernschicht 9 weisenden Fläche 5 bzw. 7. Die jeweils zweiten, zur Kernschicht 9 weisenden Flächen 5 und 7 sind mit einer Klebeschicht 11 und einer Klebeschicht 12 mit der Kernschicht 9 verbun- den. Um eine dauerhafte Verbindung der Kernschicht 9 mit den zweiten, zur Kernschicht 9 weisenden Flächen 5 bzw. 7 zu erreichen, dringt ein Teil des flüssigen Klebers, der die Klebeschichten 11 bzw. 12 nach Erstarren ausbildet, geringfügig, insbesondere zwischen 0,01 mm und 2 mm, in die obersten Lagen der Kernschicht 9 ein. Bevor der verflüssigte bzw. flüssige Kleber aushärtet, wird das die äußere Deckfläche 2 bildende Sandwich und die innere Deckfläche 6 bildende Sandwich derart auf die noch flüssige Klebeschicht 11 bzw. 12 aufgelegt, daß die jeweiligen zweiten, zur Kernschicht weisenden Flächen 5 bzw. 7 mit dem flüssigen bzw. verflüssigten Kleber in Kontakt gelangen. Der so erstellte Verbund wird, abhängig von dem jeweils verwendeten Kleber, der die Klebeschichten 11 bzw. 12 ausbilden, ganzflächig verpreßt und ggf. definiert erhitzt und hiernach definiert abgekühlt, bis die Klebeschichten 11 und 12 ausgehärtet sind.
Die äußeren Deckflächen 2 bzw. 6 werden vor ihrer Verbindung mit der Kernschicht 9 in einem separaten Arbeitsgang hergestellt. Hierfür wird jeweils die erste, nach außen gerichtete Fläche 3 bzw. 10 nach Anordnung der Entkopplungsschicht 4 bzw. 8 mit der zweiten, zur Kernschicht 9 weisenden Fläche 5 bzw. 7 verbunden. Wird als Entkopplungsschicht 4 bzw. 8 ein Klebstoff verwendet, so werden jeweils die ersten, nach außen gerichteten Flächen 3 bzw. 10 mit den zweiten, zur Kernschicht 9 weisenden Flächen 5 bzw. 7 verklebt. Zusätzlich oder alternativ hierzu besteht die Möglichkeit, die Verbindung der ersten, nach außen gerichteten Fläche 3 bzw. 10 unter Einschließen der Entkopplungsschicht 4 bzw. 8 mit der zweiten, zur Kernschicht weisenden Fläche 5 bzw. 7 kraft- oder formschlüssig zu gestalten, wobei die in Figur 3 gezeigte Ausführungsform eine kraftschlüssige Verbindung dieser Flä- chen darstellt.
Die in Figur 3 abgebildete zweite Ausführungsform des insgesamt mit 1 bezeichneten Paneels weist über den Querschnitt des Paneels 1 gesehen eine insgesamt mit 2 bezeichnete äußere Deckfläche und eine insgesamt mit 6 bezeichnete innere Deckfläche auf, wobei die äußere Deckfläche 2 und die innere Deckfläche 6 jeweils als Sandwich aufgebaut sind.
Jede der beiden Deckflächen 2 bzw. 6 besteht jeweils aus einer ersten, nach außen gerichteten Fläche 3 bzw. 10, einer Entkopplungsschicht 4 bzw. 8 und einer zweiten, zur Kernschicht weisenden Deckfläche 5 bzw. 7. Um eine dauerhafte Verbindung der beiden äußeren Deckfläche 2 und der inneren Deckfläche 6 unter Einschluß der Kernschicht 9 zu erreichen, werden die beiden Deckflächen 2 bzw. 6 mittels einer Schraube und einer hierzu gehörigen Mutter (insgesamt mit 13 bezeichnet) miteinander ver- schraubt. Durch diese Verschraubung 13 wird gleichzeitig die Kernschicht 9 und die beiden Entkopplungsschichten 4 und 8 kraftschlüssig fixiert, so daß im Gegensatz zu der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform bei dieser zweiten Ausführungsform des Paneels auf die Klebeschicht 11 und 12 verzichtet wird.
In Figur 4 ist die Verbindung von zwei Paneelen beispielhaft abgebildet. Hierbei weist das erste Paneel 14 im Bereich der Verbindung mit dem zweiten Paneel 15 einseitig einen ersten Verbindungsbereich 17 auf, der dadurch ausgebildet ist, daß die äußere Deckfläche 2 bzw. die innere Deckfläche 6 im Bereich der stirnflächig aneinanderstoßenden Deckflächen bogenförmig nach innen verformt ist, wobei die bogenförmige Verformung 17a so ausgestaltet ist, daß ein sich hieran anschließender Abschnitt 17b wieder parallel zu der äußeren bzw. inneren Deckfläche 2 bzw. 6 verläuft. Die zweite Paneele 15 weist stirnflächig der miteinander zu verbindenden Paneelen 14 und 15 ein zweites Verbindungselement 16 auf, das einen nach innen verlaufenden U-förmigen Bereich 16a und einen U-ähnlichen Bereich 16b aufweist.
Werden nunmehr die beiden ersten Verbindungselemente 17 des ersten Paneels mit den zweiten Verbindungselementen 16 des zweiten Paneels 15 ineinandergeschoben, wie dies für den mittleren Bereich der Figur 4 gezeigt ist, so werden die beiden Paneele 14 und 15 durch die beiden Verbindungselemente 16 und 17 kraft- und formschlüssig miteinander verbunden.
Am anderen Ende des Paneels 14 ist ein Verbindungselement 16 und am anderen Ende des Paneelsystem 15 ist ein Verbindungselement 17 vorgesehen, so daß hierüber weitere Paneele analog zu der zuvor beschriebenen Verbindung der Paneelen 14 und 15 stirnflächig miteinander dauerhaft verbunden werden. Obwohl dies zeichnerisch nicht dargestellt ist, weisen die äußeren Deckflächen 2 und die inneren Deckflächen 6 der in Figur 4 gezeigten Paneelen 14 und 15 einen solchen Aufbau auf, wie dies am Beispiel der in Figur 1 gezeigten und vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsform des Paneels dargelegt ist.
Ausführungsbeispiel
Es wurde eine typische Kabine für den Schiffsbau mit einer Länge von 4,5 m, einer Breite von 2,4 m und einer Höhe von 2,1 m einmal aus einem herkömmlichen Paneelensystem und zum anderen aus dem erfindungsgemäßen Paneelensystem hergestellt. Das herkömmliche Paneelensystem wies eine äußere und innere Deckfläche jeweils aus einem verzinkten Stahlblech in der Stärke 0,6 mm auf. Für die Wände wurde Mineralwolle als Kernschicht verwendet, wobei die Wanddicke insgesamt 25 mm betrug. Die Deckenpaneelen wiesen ebenfalls als Kernschicht Mineralwolle auf, wobei die Gesamtdicke der Decke 40 mm betrug. Eine bezüglich der zuvor angegebenen Abmessungen identische Kabine wurde aus Paneelen erstellt, die über die Dicke gesehen einen solchen Aufbau aufwiesen, wie dies bei der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform in Verbindung mit den Figuren 1 und 2 erläutert ist. Die äußere Deckfläche 2 und die innere Deckfläche 6 bestand jeweils aus einer ersten, nach außen gerichteten Fläche 3 bzw. 10 aus einem 0,2 mm verzinktem Stahlblech, einer Entkopplungsschicht 4 bzw. 8 aus einem nicht brennbaren Keramikvlies mit einer Stärke von 0,3 mm und einer zweiten, zur Kernschicht weisenden Fläche 5 bzw. 7 aus 0,2 mm verzinktem Stahlblech.
Die mit dem herkömmlichen Paneelensystem erstellte Kabine wog 596 kg, während die mit dem erfindungsgemäßen Paneelensystem gebaute Kabine 496 kg wog. Beide Kabinen wiesen eine identische Anzahl an Paneelen auf.
Die Nachhallzeiten im tiefen bis mittleren Frequenzbereich der mit dem erfindungsgemäßen Paneelensystem erstellten Kabinen war mit 0,73 Sekunden deutlich besser als die Nachhallzeit der mit den herkömmlichen
Paneelen gebauten Kabine, die eine mittlere Nachhallzeit im tiefen bis mittleren Frequenzbereich von 0,84 Sekunden hatte.
Beide Kabinen wiesen ein identisches Kernmaterial auf, bei dem es sich um Mineralwolle mit einer Packungsdichte von 150 kg/m3 handelte.

Claims

Patentansprüche
1. Paneelsystem aus dem durch Verbinden von mehreren Paneelen Wände, Böden und Decken von Räumen erstellbar sind, wobei jedes Paneel des Paneelsystem mindestens ein Verbindungselement zur Verbin- dung mit einem benachbarten Paneel und über seine Dicke gesehen einen sandwichartigen Aufbau mit einer äußeren Deckfläche und einer inneren Deckfläche und einer dazwischen angeordneten Kernschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der beiden Deckflächen (2; 6) als Sandwich ausgebildet ist, derart, daß die äußere Deckfläche (2) und/oder die innere Deckfläche (6) jeweils durch eine erste, nach außen gerichtete Fläche (3, 10) und durch eine zweite, zur Kernschicht (9) weisenden Fläche (5; 7) ausgebildet ist, und daß die erste, nach außen gerichtete Fläche (3; 10) von der zweiten, zur Kernschicht weisenden Fläche (5; 7) durch eine Entkopplungsschicht (4; 8) beabstandet ist.
2. Paneelsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die äußere Deckfläche (2) als auch die innere Deckfläche (6) des Paneels (1) als Sandwich ausgebildet ist.
3. Paneelsystem nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste, nach außen gerichtete Fläche (3; 10) und/oder die zweite, zur Kernschicht (9) weisenden Fläche (5; 7) der äußeren Deckfläche (2) und/oder der inneren Deckfläche (6) des Paneels (1) aus einer Metallplatte oder aus einem plattenförmigen Material, insbesondere aus einem plattenförmigen Verbundmaterial, ausgebildet sind bzw. ist.
4. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste, nach außen gerichtete Fläche (3, 10) und die zweite, nach innen zur Kernschicht (9) weisenden Fläche (5, 7) der äußeren Deckfläche (2) und der inneren Deckfläche (6) des Paneels (1) eine Dicke zwischen 0,1 mm und 2 mm aufweist.
5. Paneelsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallplatte eine Stahlplatte, eine Platte aus einer Stahllegierung, eine Edelstahlplatte, eine Aluminiumplatte, eine Messingplatte oder eine Kupferplatte ist.
6. Paneelsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das plattenförmige Verbundmaterial neben einem Bindemittel Kohlenstofffasern, Glasfasern, Kevlarfasern, Keramikfasern und /oder mindestens eine Papierlage enthält.
7. Paneelsystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel Wasserglas, Polyesterharz, Vinylesterharz, Epoxidharz, Mela- minharz, Polyurethan oder Phenolharz ist.
8. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die erste, nach außen gerichtete Fläche (3, 10) und die zweite, zur Kernschicht weisende Fläche (5, 7) der äußeren Deckfläche (2) und/oder der inneren Deckfläche (6) des Paneels (1) aus einem Stahlblech besteht.
9. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Paneel (1) die Entkopplungsschicht (4, 8) in einer Dicke zwischen 0,05 mm und 5 mm aufweist.
10. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Paneel (1) eine polymere und/oder copolymere Entkopplungsschicht (4, 8) aus Polyurethan, Polyamid und/oder Polyether- keton aufweist.
11. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Paneel (1) eine plattenförmige Entkopplungsschicht (4, 8) aus einem Verbundmaterial aufweist, wobei das Verbundmaterial als Bindemittel Wasserglas, Polyesterharz, Vinylesterharz,
Epoxidharz, Melaminharz oder Phenolharz und hierdurch eingebundene Kohlenstofffasern, Glasfasern, Kevlarfasern, Keramikfasern und /oder mindestens eine durch das Bindemittel eingebundene Papierlage enthält.
12. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Paneel (1) eine Kernschicht (9) aus einem nicht brennbaren Material aufweist, wobei die Packungsdichte des nicht brennbaren Materials zwischen 80 kg/m3 und 200 kg/m3 variiert.
13. Paneelsystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Paneel als Kernschicht (9) ein nicht brennbares Fasermaterial, insbesondere Glaswolle, Steinwolle, Keramikfasern oder Mineralwolle, aufweist
14. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht (9) eine Dicke zwischen 10 mm und 300 mm besitzt.
15. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Deckfläche (2) mit der inneren Deckfläche (6) des Paneels (1) unter Einschluß der Kernschicht (9) kraft- und/oder formschlüssig, insbesondere durch Verkleben, Verschrauben,
Verschweißen, Klemmen oder Verkrallen, miteinander verbunden sind.
16. Paneelsystem nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite, zur Kernschicht (9) weisende Fläche (5) der äußeren Deckfläche (2) und die zweite, zur Kernschicht (9) weisende Fläche (7) der inneren Deckfläche (6) jeweils durch eine Klebeschicht (11, 12) mit der Kern- Schicht (9) verbunden sind.
17. Paneelsystem nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebeschicht (11, 12) durch einen flüssigen Klebstoff ausgebildet ist, der vor seiner Verfestigung teilweise in die Oberfläche der Kernschicht (9) ein- gedrungen ist.
18. Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht einen Aufbau aus mehreren Schichten, vorzugsweise aus zwei bis sechs Schichten, aufweist.
19. Paneelsystem nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht (9) mindestens eine Schicht aus einer Calciumsilikatplatte aufweist.
20. Raum, insbesondere Kabine für ein Schiff, hergestellt aus einem Paneelsystem nach einem der vorangehenden Ansprüche.
21. Raum nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Raum mindestens ein Paneel aufweist, bei dem mindestens eine der beiden Deckflächen (2; 6) als Sandwich ausgebildet ist, derart, daß die äußere Deckfläche (2) und/oder die innere Deckfläche (6) jeweils durch eine erste, nach außen gerichtete Fläche (3, 10) und durch eine zweite, zur Kernschicht (9) weisenden Fläche (5; 7) ausgebildet ist, und daß die erste, nach außen gerichtete Fläche (3; 10) von der zweiten, zur Kern- Schicht weisenden Fläche (5; 7) durch eine Entkopplungsschicht (4; 8) beabstandet ist.
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