DE102005012720A1

DE102005012720A1 - Verfahren zur Herstellng eines mehrschichtigen Verkleidungselements

Info

Publication number: DE102005012720A1
Application number: DE102005012720A
Authority: DE
Inventors: Tim Söltzer; Eric-Magnus Bach
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2005-03-19
Filing date: 2005-03-19
Publication date: 2006-09-21

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Verkleidungselements, insbesondere für den Innenausbau eines Kraftfahrzeugs, wobei in das mehrschichtige Verkleidungselement (10) mittels Laserstrahlung eine punktuelle, linienförmige und/oder flächige Schwächung (11, 12) eingebracht wird, die sich nur über einen Teil der Materialstärke des Verkleidungselements erstreckt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Verkleidungselements, insbesondere für den Innenausbau eines Kraftfahrzeugs.

Aus dem Stand der Technik sind sogenannte Slushhäute bekannt, die mittels einer Galvanoform hergestellt werden. Diese dünnen Formhäute (Slushhäute) werden beispielsweise zur Herstellung von komplexeren Formteilen im Innenausbau von Kraftfahrzeugen eingesetzt. Der Galvanoform wird zunächst Wärme mit Hilfe von heißer Luft, heißem Sand oder heißem Öl (gegebenenfalls auch induktiv) zugeführt. Danach wird die heiße Galvanoform mit einem PVC-Kunststoffpulvermaterial beaufschlagt. Das PVC-Kunststoffpulver haftet an der Oberfläche an. Dabei wird gegebenenfalls weiter Wärme zugeführt. Während dieses Verfahrens wird die Vorrichtung um ein oder zwei Achsen gedreht, so dass sich das Pulver an der Formoberfläche gleichmäßig verteilt. Man erhält dann durch Gelieren des PVC-Kunststoffpulvers an der Formoberfläche eine entsprechend geformte Slushhaut, die man nach Abkühlen der Galvanoform entnehmen kann. Nachteilig an PVC-Slushhäuten ist die problematische Entsorgung und ein ausgeprägtes Temperaturverhalten.

Es ist weiterhin bekannt, beispielsweise aus der EP 1 149 677 A2 , Verbundbauteile unter Verwendung einer solchen Slushhaut herzustellen, indem man die Slushhaut mit einer oder mehreren weiteren Kunststoffschichten verbindet, wobei diese Kunststoffschichten insbesondere auch mindestens eine Trägerschicht umfassen. Aus solchen Verbundbauteilen werden beispielsweise Verkleidungselemente für den Innenausbau von Kraftfahrzeugen hergestellt, wie zum Beispiel Instrumententafeln, Türverkleidungen oder dergleichen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Verkleidungselements, insbesondere für den Innenausbau eines Kraftfahrzeugs zur Verfügung zu stellen.

Die Lösung dieser Aufgabe liefert ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Verkleidungselements der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht die Herstellung einer Slushhaut aus einem thermoplastischen Elastomeren (TPE) vor, wobei die Slushhaut als sichtseitige Slushhaut direkt oder indirekt mit einem Verkleidungslement-Träger verbunden wird, um ein mehrschichtiges Verkleidungselement zu bilden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verkleidungselement, welches sichtseitig mindestens eine Slushhaut aus einem thermoplastischen Elastomeren, vorzugsweise aus einem thermoplastischen Copolyester oder einem thermoplastischen Polyetherester (TPE-E), umfasst. Umfangreiche Versuche haben gezeigt, dass der Korngröße und Kornform der zur Verarbeitung eingesetzten Pulver aus thermoplastischen Elastomeren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verkleidungselemente besondere Bedeutung zukommt. Die Kornform, Korngröße und Korngrößenverteilung haben einen Einfluss auf das Aufschmelzverhalten und die Wanddickenverteilung. Zur Erreichung einer geeigneten Kornform und/oder Korngröße sieht ein erstes erfindungsgemäßes Verfahren eine mechanische Zerkleinerung der im Handel üblichen Granulate vor (PVC liegt in der Ursprungsform schon als Pulver vor). Mit Hilfe von Mahlwerken können Granulate auf die erforderliche Korngröße gemahlen werden. So haben sich Pulver mit einer Korngröße zwischen 150 und 300 μm und einer engen Gaußschen Verteilung für den Slushvorgang am besten bewährt.

Ein weiteres bevorzugtes, erfindungsgemäßes Verfahren sieht anstelle der Verwendung von Pulver auch die Verwendung von Micropellets vor. Die Herstellung von Micropellets ist mit allen thermoplastischen Elastomeren möglich, wobei besonders gute Resultate bei der Verwendung von einem thermoplastischen Polyetherester (TPE-E) erzielt wurden. Diese Micropellets werden durch feines Abschneiden von sehr dünnen Stranggranulaten erzeugt. Micropellets haben eine deutlich größere Korngröße als Pulver, beispielsweise im Bereich von zwischen etwa 400 und etwa 600 μm. Die Vorteile von Micropellets gegenüber Pulver liegen unter anderem in der Vermeidung von Staubentwicklung, einer geringeren statischen Aufladung und in dem deutlich besseren Rieselverhalten.

Zur Herstellung der Slushhaut aus thermoplastischen Elastomeren wird pulverförmiges, TPE-haltiges Ausgangsmaterial entsprechend dosiert in ein aufgeheiztes, langsam um eine oder mehrere Achsen rotierendes Formwerkzeug eingebracht, wobei an der Werkzeuginnenseite eine annähernd gleichmäßig dicke Schicht erzeugt wird, die den zu formenden Hohlkörper bildet und nach einer Abkühlphase entformt werden kann. Beim thermoplastischen Polyetherester (TPE-E) können als Ausgangsmaterial auch Micropellets anstelle von Pulver eingesetzt werden.

Der TPE-Werkstoff hat sehr gute Alterungseigenschaften und ist selbst bei tiefen Temperaturen noch äußerst zäh. Damit kommt es zum Beispiel bei integrierten Airbagöffnungen zu keinem Splitterbruch beim Öffnen der Aufreißkante. Bekannte Handelsnamen für TPE-Werkstoffe sind zum Beispiel Hytrel von der Fa. Dupont und Arnitel von der Fa. DSM.

Bisher wird in Serienanwendungen hauptsächlich PVC und in geringem Umfang auch TPU eingesetzt. PVC ist bei tiefen Temperaturen spröde, womit es bei integrierten Airbagöffnungen in ungünstigen Fällen zu einem Splitterbruch beim Öffnen der Aufrisskante kommen könnte. TPU ist zwar deutlich zäher aber ungefähr viermal so teuer wie PVC. Das erfindungsgemäß bevorzugt verwendete TPE liegt preislich zwischen PVC und TPU. TPE hat darüber hinaus sehr gute Alterungseigenschaften und ist selbst bei tiefen Temperaturen noch äußerst zäh. Da bei TPE die Flexibilität nicht auf Weichmachern basiert, wie beispielsweise beim PVC, können diese auch nicht in den Schaum migrieren und zu einer Versprödung und damit zu einer Volumenabnahme an Weichmachern im Bauteil führen.

Das thermoplastische Polyetherester (TPE-E) gehört zu der Gruppe der thermoplastischen Elastomeren (TPE). Diese werden in folgende Hauptgruppen unterteilt:

– die thermoplastischen Styrol-Block-Copolymere (TPE-S bzw. TPS oder SBC)
– die thermoplastischen Polyurethane (TPE-U bzw. TPU)
– die thermoplastischen Polyetherester (TPE-E bzw. TPEE)
– die thermoplastischen Polyetheramide (TPE-A bzw. TPA)
– die thermoplastischen Polyolefine (TPE-O bzw. TPO oder TPE-V oder TPV)

Thermoplastische Polyester-Elastomere oder einfach TPE-E werden häufig auch als thermoplastische Copolyester oder thermoplastische Polyetherester bezeichnet. Oft werden die thermoplastischen Polyetherester (TPE-E) auch mit der Buchstabenkombination TPE abgekürzt, was zu Verwechslungen mit der übergeordneten Gruppe führen kann. Die Thermoplastische Polyester-Elastomere sind härter und steifer als die meisten Gummimischungen, zugleich aber flexibler als Thermoplaste. Sie verdanken ihre Eigenschaften ihrem spezifischen Molekularaufbau. Thermoplastische Copolyester sind alternierend aus harten Polyestersegmenten und weichen Polyetherkomponenten aufgebaut. Die Polyester-Blöcke (z. B. Butylenterephtalat), die aus Diolen (z. B. Butandiol-1,4) und Dicarbonsäuren (z. B. Terephtalsäure) gebildet werden, werden mit langkettigen Polyethern, die Hydroxylendgruppen (Polytetramethylenetherglycol) tragen, in einer Kondensationsreaktion verestert. Mit einer Glasübergangstemperatur von unter –70° liegen die TPE-E niedriger als alle anderen TPE-Stoffklassen.

Das erfindungsgemäße mehrschichtige Verkleidungselement weist vorzugsweise einen Dreischichtaufbau auf aus einer TPE-Slushhaut, die die Oberfläche bildet und beispielsweise eine Dicke von 0,6 bis 1,2 mm aufweist, einem Polyurethan-Halbhartschaum, üblicherweise in einer Dicke zwischen etwa 4 und etwa 10 mm, und einem harten Kunststoffträger mit einer Dicke von beispielsweise 1,5 bis 3 mm, der meist im Spritzgussverfahren hergestellt wird. Die TPE-Slushhaut kann beispielsweise in einem Schäumwerkzeug mit dem harten Kunststoffträger zu einem ZSB verschäumt werden.

Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht nach erfolgtem Verbinden der Verkleidungselement-Schichten mit insbesondere dem vorgenannten Aufbau eine Schwächung des Materialverbundes des Verkleidungselements vor, wobei eine Austrittsöffnung für beispielsweise einen nach dem Einbau nicht sichtbaren Airbag oder andere derartige Einrichtungen im Fahrzeuginnenraum geschaffen wird. Dabei wird ein Austrittsbereich im Bauteil durch Materialabtrag mittels eines Lasers derart geschwächt, dass entlang dieser Schwächung ein definiertes Aufbrechen des Bauteils erfolgen kann. Es kann sich um eine punktuelle, linienförmige und/oder flächige Schwächung handeln. Durch die entstehende Öffnung nach Aufbrechen des Bauteils wird dann beispielsweise ein Luftsack für den Insassenschutz freigegeben. Das Schwächen mittels Laser hat den Vorteil, dass es eine vergleichsweise einfache Integration eines derartigen Bauteils, wie zum Beispiel eines Airbags in ein Verkleidungselement in einem Verfahren mit gegebenenfalls nur einem Arbeitsgang ermöglicht.

Eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass zur Schwächung des Verkleidungselements einzelne beabstandete Bohrungen mittels Laserstrahlung eingebracht werden.

Gemäß einer Variante des Verfahrens kann die Schwächung geregelt erfolgen. Gemäß DE 196 36 429 C1 basiert die Regelung auf der Messung transmittierter Strahlung, um nach deren Detektion den Laser abzuschalten. Dadurch kann eine von der Sichtseite her unsichtbare Schwächung unter Erhaltung einer gewissen Restwandstärke im geschwächten Bereich erzielt werden.

Eine andere Möglichkeit, die Einbringung der Schwächung gezielt vorzunehmen, kann beispielsweise darin bestehen, dass man über eine festgelegte Pulsanzahl der Laserstrahlung eine vorgegebene Schwächungstiefe in das Bauteil einbringt. Durch geeignete Wahl dieser oder anderer Schwächungsparameter ist es möglich, eine Vielzahl unterschiedlicher Schwächungsgeometrien und Schwächungsgrade zu erzeugen. Beispielsweise ist eine Schwächung möglich, die sich nur durch die Trägerschicht erstreckt. In diesem Fall bilden zum Beispiel eine Schaumschicht und die Slushhaut eine Art Scharnier, wobei das TPE bei tiefen Temperaturen nicht splittert. Eine andere Möglichkeit besteht darin, nur die Trägerschicht und eine Schaumschicht, die sich auf der Trägerschicht befindet, zu schwächen, beispielsweise nur in einem gewünschten Scharnierbereich. Wiederum eine andere Möglichkeit sieht vor, dass man eine frei wählbare Anzahl von Bohrungen mit ebenfalls wählbaren Abständen in ein mehrschichtiges Verkleidungselement aus einem Verbundmaterial einbringt und dabei beispielsweise eine Trägerschicht und eine Schaumschicht schwächt und die Schwächung sich auch bis in die Slushhaut hinein erstreckt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin die Verwendung eines nach einem Verfahren der vorgenannten Art hergestellten Verkleidungselements zur Herstellung einer Instrumententafel für ein Kraftfahrzeug. Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein nach diesem Verfahren hergestelltes Verkleidungselement für den Innenausbau eines Kraftfahrzeugs, insbesondere eine Instrumententafel oder eine Türverkleidung. Die Erfindung betrifft weiterhin vorzugsweise ein Verkleidungselement, insbesondere der vorgenannten Art, welches mindestens eine durch Schwächung hergestellte Öffnungskante für einen unter dem Verkleidungselement angeordneten Airbag aufweist.

Im Rahmen einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens ist die Laserperforation von mehrschichtigen Verkleidungselementen besonders vorteilhaft, deren Oberfläche eine TPE-Slushhaut (Slushhaut aus einem thermoplastischen Elastomeren) aufweist. Ein solches mehrschichtiges Verkleidungselement kann beispielsweise eine Trägerschicht aufweisen, zum Beispiel aus einem harten Kunststoffträger, gegebenenfalls eine Schaumschicht, zum Beispiel aus einem Polyurethan-Halbhartschaum und eine oberflächenseitige Slushhaut aus TPE. Die in den Unteransprüchen genannten Merkmale betreffen bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Detailbeschreibung.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben. Dabei zeigen
1 eine schematisch vereinfachte Schnittansicht durch einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Verkleidungselements, welches durch Laserperforation geschwächt wurde,
2 einen weiteren schematisch vereinfachten Längsschnitt durch ein erfindungsgemäßes Verkleidungselement mit einer TPE-Slushhaut und
3 eine weitere schematisch vereinfachte Längsschnittansicht durch einen weiteren Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen Verkleidungselement.
Zunächst wird auf 1 Bezug genommen. In diesem ersten Ausführungsbeispiel ist ein vergrößerter Teilausschnitt aus einem Verkleidungselement im Längsschnitt gezeigt, welches insgesamt mit 10 bezeichnet ist. Dieses Verkleidungselement umfasst ein mehrschichtiges Verbundmaterial mit einer Trägerschicht 13, einer auf diese Trägerschicht aufgebrachten Schaumschicht 15 und einer die Sichtseite des Verbundmaterials bildenden Slushhaut 14, aus einem thermoplastischen Elastomeren. Ein aus einem solchen Verbundmaterial aufgebautes Verkleidungselement 10 kann beispielsweise für eine Instrumententafel verwendet werden, die einen Airbag abdeckt. Um eine Öffnungskante für den im normalen Gebrauch unsichtbaren Airbag zu schaffen, der im Fahrzeuginnenraum hinter der Instrumententafel liegt, wird das Verkleidungselement 10 gezielt geschwächt. Eine solche Schwächung wird in dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 dadurch erzielt, dass mittels Laserstrahlung eine Anzahl von Bohrungen 11 in einem definierten Abstand c voneinander von der Rückseite her, das heißt der Seite der Trägerschicht 13 her, in das Material eingebracht wird.
In dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 erstrecken sich diese Bohrungen 11, wie man aus der Zeichnung erkennen kann sowohl durch die Trägerschicht 13 als auch durch die Schaumschicht 15 hindurch bis in die TPE-Slushhaut 14 hinein. Dabei durchdringen die Bohrungen 11 jedoch nur einen Teil der Materialstärke der TPE-Slushhaut 14, so dass eine Restwandstärke 16 der TPE-Slushhaut 14 im Bereich der Bohrungen 11 verbleibt. In den Bereichen zwischen den Bohrungen 11 ist die Materialstärke der TPE-Slushhaut 14 und der beiden übrigen Schichten 15, 13 vollständig erhalten.
Wie das Ausführungsbeispiel zeigt, ist es aber auch möglich, Bohrungen 11a mit geringerer Tiefe einzubringen, die sich beispielsweise nur in das Material der Trägerschicht 13 hinein erstrecken. Auch der Abstand b dieser Bohrungen 11a voneinander kann variieren, ebenso wie die Tiefe der jeweiligen Bohrungen 11, 11a frei wählbar ist. Es können sich wie in dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 gezeigt Zonen mit Bohrungen 11 mit größerer Tiefe und Zonen mit Bohrungen 11a mit geringerer Tiefe abwechseln, wobei der Abstand zwischen zwei Zonen mit Bohrungen 11 größerer Tiefe in der Zeichnung mit c bezeichnet ist. Auf diese Weise bestehen zahlreiche Varianten zur Erzielung einer definierten gezielten Schwächung des Verbundmaterials in bestimmten Zonen, um zum Beispiel ein Aufreißen des Verkleidungselements zu ermöglichen, wenn bei einem Unfall ein Airbag aktiviert wird.
2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei wiederum ein Ausschnitt aus einem Verkleidungselement 10 im Längsschnitt dargestellt ist. Ähnlich wie bei dem zuvor anhand von 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel umfasst das Verbundmaterial des Verkleidungselements 10 drei Schichten, nämlich eine Trägerschicht 13, eine mit dieser verbundene Schaumschicht 15, die wie in der Zeichnung gezeigt eine größere Materialstärke haben kann als die Trägerschicht 13 und eine sichtseitig auf die Schaumschicht 15 folgende TPE-Slushhaut 14. Das Verkleidungselement 10 ist, was aus der Zeichnung nicht hervorgeht, gegebenenfalls in sich komplex geformt entsprechend zum Beispiel der Form einer Instrumententafel oder dergleichen. In dem Ausführungsbeispiel gemäß 2 ist in einem gewünschten Scharnierbereich des Verkleidungselements eine breitere Schwächungszone 12 in das Material eingebracht, die sich in diesem Fall durch die Trägerschicht 13 und bis in die Schaumschicht 15 hinein erstreckt, wobei jedoch die TPE-Slushhaut 14 intakt bleibt. Somit ist die Tiefe der Schwächungszone 12 etwas geringer als die Tiefe der einzelnen Bohrungen 11 in dem anhand von 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel.
3 zeigt ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel. Auch in diesem Fall ist ein Verkleidungselement 10 gezeigt, welches aus einem Verbundmaterial mit dreischichtigem Aufbau besteht. Dieses Verbundmaterial umfasst eine Trägerschicht 13, eine Schaumschicht 15 und eine sichtseitige TPE-Slushhaut 14. Bei dieser Ausführungsvariante sind einzelne kleinere Perforationen 11 in das Verbundmaterial eingebracht, die sich nur in die Trägerschicht 13 hinein erstrecken, so dass die darunter liegende Schaumschicht 15 und natürlich auch die TPE-Slushhaut 14 intakt bleiben. In diesem Fall ist die Trägerschicht 13 geschwächt und die TPE-Slushhaut 14 und die Schaumschicht 15 bilden ein Scharnier. Dies ist insbesondere möglich, wenn die TPE-Slushhaut 14 aus einem thermoplastischen Elastomeren besteht, welcher bei tiefen Temperaturen nicht splittert.

10: Verkleidungselement
11: Bohrung
11a: Bohrung
12: Schwächungszone
13: Trägerschicht
14: TPE-Slushhaut
15: Schaumschicht
16: Restwandstärke

Claims

Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Verkleidungselements (10), insbesondere für den Innenausbau eines Kraftfahrzeugs, mit mindestens einer Trägerschicht (13), auf die eine Schaumschicht (15) und eine sichtseitige Slushhaut (14) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Slushhaut (14) des Verkleidungselements (10) aus einem thermoplastischen Elastomeren (TPE) hergestellt wird, der als pulver- bis granulatförmiges Ausgangsmaterial vorliegt und in einer Form zu der Slushhaut (14) erschmolzen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleidungselement (10) eine Slushhaut (14) aufweist, die aus einem thermoplastischen Copolyester beziehungsweise einem thermoplastischen Polyetherester (TPE-E) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Slushhaut aus einem thermoplastischen Elastomeren (TPE) in Form von Micropellets hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Slushhaut ausgehend von Micropellets mit einer Korngröße von zwischen etwa 400 und etwa 600 μm hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in das mehrschichtige Verkleidungselement (10) mittels Laserstrahlung eine punktuelle, linienförmige und/oder flächige Schwächung (11, 12) eingebracht wird, die sich nur über einen Teil der Materialstärke des Verkleidungselements erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schwächung des Verkleidungselements (10) einzelne beabstandete Bohrungen (11) mittels Laserstrahlung eingebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in das Verkleidungselement (10) eine Schwächung eingebracht wird, die sich nur durch eine Trägerschicht (13) erstreckt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in das Verkleidungselement (10) eine Schwächung eingebracht wird, die sich durch eine Trägerschicht (13) hindurch und bis in eine Schaumschicht (15) hinein erstreckt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in das Verkleidungselement (10) mindestens eine Schwächung (11, 12) eingebracht wird, die sich durch mindestens eine Trägerschicht (13), mindestens eine Schaumschicht (15) und bis in eine Slushhaut (14) hinein erstreckt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der Schwächung durch Messung der Transmissivität der Laserstrahlung durch eine verbleibende Deckschicht hindurch geregelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwächungstiefe über die Pulsanzahl der für die Schwächung verwendeten Laserstrahlung gesteuert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Auswahl mindestens eines Parameters betreffend die zur Schwächung verwendete Laserstrahlung eine vorgegebene Geometrie der Schwächung und/oder ein vorgegebener Schwächungsgrad erzielt wird.
Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellten Verkleidungselements zur Herstellung einer Instrumententafel für ein Kraftfahrzeug.
Verkleidungselement für den Innenausbau eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Instrumententafel, dadurch gekennzeichnet, dass dieses nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt wurde.
Verkleidungselement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Slushhaut (14) einen thermoplastischen Copolyester beziehungsweise einen thermoplastischen Polyetherester (TPE-E) umfasst.
Verkleidungselement nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Slushhaut ausgehend von mindestens einem TPE-Pulver oder einem TPE in Form von Micropellets hergestellt wurde.
Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Slushhaut ausgehend von Micropellets mit einer Korngröße von zwischen etwa 400 und etwa 600 μm hergestellt wurde.
Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die TPE-Slushhaut in einem Schäumwerkzeug mit mindestens einem harten Kunststoffträger verschäumt wurde.
Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass dieses mindestens eine durch Schwächung hergestellte Öffnungskante für einen unter dem Verkleidungselement angeordneten Airbag aufweist.
Verkleidungselement nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass dieses mindestens eine Trägerschicht (13), eine auf diese aufgebrachte Schaumschicht (15) und eine sichtseitige Slushhaut (14) umfasst.
Verwendung eines Verkleidungselements gemäß einem der Ansprüche 14 bis 20 zur Herstellung einer Instrumententafel für ein Kraftfahrzeug.