DE102005007472A1

DE102005007472A1 - Verfahren zum Betrieb eines Vakuumförderers und ein nach dem Verfahren arbeitender Vakuumförderer

Info

Publication number: DE102005007472A1
Application number: DE200510007472
Authority: DE
Inventors: Christian Beer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-02-18
Filing date: 2005-02-18
Publication date: 2006-08-24
Anticipated expiration: 2025-02-19
Also published as: DE102005007472B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb eines Vakuumförderers und einen nach dem Verfahren arbeitenden Vakuumförderer, wobei plattenförmige Werkstücke mittels Unterdruck transportiert werden und ein Fördergurt Unterdruckerzeugungseinheiten aufweist. DOLLAR A Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Betrieb eines Vakuumförderers und einen nach dem Verfahren arbeitenden Vakuumförderer für den Transport von Gegenständen derart weiterzubilden, dass bei einem wesentlich geringeren Druckluftverbrauch ein schonender Transport der Werkstücke gegeben ist. DOLLAR A Daher ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Saugblöcke in Richtung auf das aufzunehmende Fördergut hubgesteuert sind und die Unterdruck erzeugenden Einrichtungen in luftschlüssig mit dem Fördergurt verbundenen Saugblöcken angeordnet sind.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren z um Betrieb eines Vakuumförderers und ein nach dem Verfahren ausgebildeter Vakuumförderer.

Ein Vakuumförderer der eingangs genannten Art ist beispielsweise mit dem Gegenstand der DE 101 22 032 B4 bekannt geworden. Bei der dort gezeigten Bandfördervorrichtung werden plattenförmige Werkstücke mittels Unterdruck transportiert, wobei in einem Fördergurt Unterdruckerzeugungseinheiten vorhanden sind, die in Form von im Fördergurt integrierten Venturidüsen ausgebildet sind.

In gegenseitigem Abstand voneinander sind auf dem Fördergut sogenannte Saugkammern angeordnet, die mit Saugmuscheln luftschlüssig verbunden sind. Die genannten Saugmuscheln legen sich an die Unterseite des Werkstückes an und saugen dieses an, um das Werkstück über eine bestimmte Strecke gesteuert längs der Bandfördervorrichtung zu transportieren.

Die Bandfördervorrichtung ist beispielsweise als umlaufendes Trum ausgebildet, wobei ein Fördergurt zwischen zwei in Drehrichtung angetriebenen Umlenkrollen angeordnet ist.

Mit dem Gegenstand der DE 101 22 032 B4 gelang schon eine günstige Förderung von Werkstücken. Allerdings bestand eine Schwierigkeit bei der Aufnahme von Werkstücken, weil die Unterdruckerzeugungseinrichtungen unmittelbar im Fördergurt integriert waren. Daher mussten die luftschlüssig mit den Unterdruckeinrichtungen im Fördergurt verbundenen Saugmuscheln sehr niedrig ausgebildet sein (d. h. eine geringe Höhe aufweisen), um zu erreichen, dass die jeweilige Unterdruckmuschel formschlüssig an die Unterseite des Werkstückes herangefahren werden konnte. Es bestand also kein Hub in senkrechter Richtung zur Förderrichtung des Förderbandes zwischen dem aufzunehmenden Werkstück und der Saugmuschel. Damit bestand aber der Nachteil, dass die Saugmuschel formschlüssig und schleifend an die Unterseite des aufzunehmenden Werkstückes herangefahren werden musste, was mit einem hohen Verschleiß der Saugmuschel verbunden war. Gleichzeitig bestand der Nachteil, dass ein sehr hoher Pressluftverbrauch in Kauf genommen werden. musste.

In Längsrichtung zueinander beabstandet waren im Trägerprofil unterhalb des Fördergurtes Bohrungen angeordnet, welche den Fördergurt durchsetzten und durch diese Bohrungen wurde senkrecht zur Längserstreckung des Fördergurtes Pressluft hindurch geblasen. Die Pressluft wurde in einzelne Druckluftkammern im Fördergurt eingeblasen und durch dort angeordnete Venturidüsen-Anordnungen zur Erzeugung von Unterdruck verwendet. Damit musste jedoch ein sehr hoher Druckluftverbrauch in Kauf genommen werden, weil die Druckluft parallel über die gesamte Förderstrecke durch die einzelnen parallel zueinander und voneinander beabstandeten Bohrungen im Fördergurt zugeführt werden musste und sofern nicht die Zuführbohrungen der Druckluft mit den Abführbohrungen im Fördergurt fluchteten, kam es zu einem Druckluftstau, so dass die Druckluft seitlich an der Fläche des Fördergurtes entlang nach außen entwich.

Es gab zwar eine kreislaufförmige Führung der Druckluft durch die Quererstreckung des Fördergurtes hindurch zurück zu einer Ausblasstelle, was jedoch ebenfalls mit einem hohen Druckluftverbrauch verbunden war. Nachdem die Druckluft ungenutzt ins Freie abgeblasen wurde, entstand hierbei ein unerwünscht hoher Druckluftverbrauch, der zu vermeiden ist.

Zwar ist es bekannt, einen hohen Druckluftverbrauch durch die Anordnung von zueinander parallelen Ventilen zu unterbinden, was jedoch mit hohen Herstellungskosten und hohen Wartungskosten im Hinblick auf die eingebauten Ventile zu erkaufen ist.

Darüber hinaus war die Ansteuerung von hierzu verwendeten Ventilen sehr aufwändig.

Als Bespiel für eine derartige, aufwändige Vorrichtung mag die DE 196 36 160 A1 dienen, die über eine zentrale Unterdruckquelle den Unterdruck gesteuert über eine Vielzahl von getrennt voneinander anzusteuernden Ventilen einzelnen Unterdruckstellen im Gurtförderer zuführt, um so eine gesteuerte Aufnahme von Werkstücken und deren Transport zu ermöglichen.

Daher sah der Gegenstand der DE 101 22 032 B4 bereits schon in vorteilhafter Weise vor, den Unterdruck im Fördergurt selbst zu erzeugen, was mit der Einsparung der Ventile verbunden ist.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ausgehend von einem Gegenstand nach der DE 101 22 032 B4 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transport von Gegenständen mit einem Vakuumförderer so weiterzubilden, dass bei einem wesentlich geringeren Druckluftverbrauch ein schonender Transport der Werkstücke gegeben ist.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist das Verfahren durch die technische Lehre des Anspruches 1 gekennzeichnet.

Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, dass das Verfahren nun vorsieht, dass die einzelnen Saugblöcke hubgesteuert und luftschlüssig mit dem Bandförderer verbunden sind. Damit besteht der Vorteil, dass ein großes Druckluftvolumen eingespart werden kann.

Aufgrund der verfahrensmäßig vorgesehenen Hubsteuerung im Saugblock ist es nun erstmals möglich, die jeweils an der Oberseite des Oberteils angeordnete Saugmuschel etwa in senkrechter Richtung zur Oberfläche des anzusaugenden Werkstückes an dieses heranzuführen und nicht in tangentiale Richtung, wie es im Stand der Technik beschrieben wurde.

Durch das Heranführen der Saugmuschel in senkrechter Richtung zur Oberfläche des aufzunehmenden und anzusaugenden Werkstückes ergibt sich der wesentliche Vorteil, dass nun Saugluft (und damit die in größerem Maße anfallende Druckluft) eingespart wird, denn die Hubsteuerung ist so ausgebildet, dass der Saugblock schnell an die Unterseite des anzusaugenden Werkstückes herangefahren wird, wodurch keine lange Aufnahmestrecke entsteht.

Beim Stand der Technik erfolgte die Ansaugung des anzusaugenden Werkstückes über eine Kurve, weil der Saugblock über das Umlenkrad umgelenkt wurde und der Saugnapf oder die Saugmuschel in tangentialer Richtung unter das Werkstück geschoben wurde.

Während dieser tangentialen Verschiebung kam es zu einer schrittweisen Verringerung des Spiels zwischen der Oberseite der Saugmuschel und der Unterseite des anzusaugenden Werkstückes, wodurch eine große Menge von Saugluft verloren ging.

Überdies bestand der Nachteil, dass wegen der schleifenden Heranführung der Saugmuschel an die Unterseite des Werkstückes die Saugmuschel einem starken Verschleiß unterlag und hierdurch eine kurze Lebensdauer aufwies. Damit bestand der Nachteil, dass die Saugmuscheln nach einer relativ kurzen Betriebszeit ausgewechselt werden mussten und – erfolgte dies nicht – erfolgte über die an den Rändern beschädigten Saugmuscheln ein starker Saugkraftverlust.

Überdies bestand beim Stand der Technik (insbesondere bei der DE 101 22 032 B4 ) der Nachteil, dass die Saugmuscheln unmittelbar im Längsförderer integriert waren, wodurch der Austausch stark erschwert war.

In diesem Fall musste der gesamte Fördergurt ausgetauscht werden, was mit hohen Kosten verbunden war.

Durch die verfahrensmäßig vorgesehene Anordnung einer Hubsteuerung des Oberteils des Saugblockes im Vergleich zu den mit dem Fördergurt luftschlüssig verbundenen Unterteil des Saugblockes besteht also der Vorteil, dass man gesteuert und mit geringem Saugverlust an die Unterseite der aufzunehmenden Werkstücke heranfahren kann und die Saugmuscheln somit schonend und relativ abriebfrei arbeiten.

Mit der gegebenen technischen Lehre ergibt sich in einer Weiterbildung des Verfahrensmerkmals der Hubsteuerung der weitere Vorteil, dass nun aufgrund der gegebenen Hubsteuerung eine gezielte Aufnahme und Abgabe der zu fördernden Werkstücke möglich ist.

In einer Weiterbildung des Verfahrensmerkmals ist es vorgesehen, dass zur Unterbrechung der Saugförderung sogenannte Abschaltelemente vorgesehen sind, welche die eingeblasene Druckluft unterbrechen und aufstauen, so dass die Druckluft nicht mehr durch die Venturidüse strömt und dort einen Unterdruck erzeugt. Der Unterdruck wird somit schlagartig unterbrochen und durch die gesteuerte Unterbrechung der Druckluft erfolgt eine Unterbrechung der Sauglufterzeugung.

Auch bei diesem Verfahrensmerkmal ist es demzufolge vorgesehen, dass im angehobenem Zustand der Saugblöcke, wenn diese im Saugverbund mit dem Werkstück sind, die Abschaltelemente nicht in Funktion sind und dass, wenn die Hubsteuerung das Oberteil von dem zu transportierenden Werkstück abnimmt und entfernt, gleichzeitig die Abschaltelemente für die Abschaltung der Druckluft in Tätigkeit treten, um so einen Druckluftverlust zu vermeiden.

Neben den vorgenannten Verfahrensmerkmalen hat die vorliegende Erfindung eine Reihe von Vorrichtungsmerkmalen, die unabhängig von den Verfahrensschritten für sich genommen geschützt werden sollen. Sie genießen deshalb in Alleinstellung Schutz im Rahmen der vorliegenden Erfindung.

Bezüglich der Funktion eines erfindungsgemäßen Bandförderers wird allgemein auf die Beschreibung der DE 101 22 032 B4 verwiesen, deren Offenbarungsinhalt insoweit für die Offenbarung der vorliegenden Erfindung umfasst sein soll.

Wichtig bei der vorliegenden Erfindung ist nun, dass erfindungsgemäß die Unterdruckerzeugung erzeugenden Organe nicht mehr im Fördergurt angeordnet sind, was mit großen Vorteilen verbunden ist.

Verstopften nämlich beim Stand der Technik ( DE 101 22 032 B4 ) die im Fördergurt angeordneten Venturidüsen, war eine solche Störung nur mit relativ großem Aufwand zu beheben.

Hier setzt die Erfindung ein, die einen relativ kostengünstigen und leicht zu montierenden Fördergurt vorschlägt, weil die Erfindung vorsieht, dass im Fördergurt nur ein in Längsrichtung sich erstreckender Druckluftkanal angeordnet ist und im Abstand voneinander angeordnete, sich senkrecht zur Längsachse des Fördergurtes erstreckende Druckluftkammern angeordnet sind, die als einzelne verteilt voneinander beabstandet angeordnete Bohrungen im Fördergurt vorgesehen sind.

Damit wird ein besonders einfacher und kostengünstig herstellbarer Fördergurt vorgesehen, weil im Fördergurt nur ein sich in Längsrichtung erstreckender Druckluftkanal und voneinander beabstandete Druckluftbohrungen in Form von Druckluftkammern vorgesehen sind. Auf die Anordnung von Unterdruck erzeugenden Mitteln im Fördergurt selbst wird verzichtet.

Damit besteht der Vorteil, dass nun die Unterdruck erzeugenden Mittel selbst in den Saugblock integriert sind, und zwar im Unterteil des Saugblockes und nicht mehr im Fördergurt.

Nach der Erfindung besteht der Saugblock demzufolge aus mindestens zwei Teilen, nämlich aus einem Oberteil, welches heb- und senkbar mit dem Unterteil des Saugblockes verbunden ist und aus einem Unterteil, das luftschlüssig mit dem Fördergurt verbunden ist.

Durch die Zweiteilung des Saugblockes ergibt sich die vorher erwähnte Hubsteuerung, weil das Oberteil nun hubgesteuert in Bezug zu dem fest mit dem Fördergurt befestigten Unterteil des Saugblockes ausgebildet ist.

Mit dieser technischen Lehre ergibt sich demzufolge der Vorteil, dass die Unterdruck erzeugenden Organe im Unterteil des Saugblockes angeordnet sind, so dass sie leicht zugänglich sind und auch leicht zu reinigen sind. Daher können diese Teile auch leicht auswechselbar gemacht werden, weil der Saugblock leicht lösbar mit der Oberseite des Fördergurtes verbunden ist.

In dieser Hinsicht soll die Erfindungsidee getrennten Schutz, bezogen auf die anderen hier erläuterten Merkmale erhalten, nämlich dass die Unterdruck erzeugenden Organe nicht mehr im Fördergurt angeordnet sind, sondern im Saugblock. Damit besteht – wie ausgeführt – der Vorteil der besonders kostengünstigen Herstellung des Fördergurtes, eines einfachen und verschleißarmen Betriebes und der leichten Auswechselbarkeit bei Verschleiß oder Verstopfen der Unterdruck erzeugenden Organe.

Unabhängig von dieser technischen Lehre, der Anordnung der Unterdruck erzeugenden Organe im Unterteil des Saugblockes soll die vorbeschriebene Hubsteuerung des Saugblockes noch näher erläutert werden.

Aufgrund der beschriebenen Hubsteuerung (Bewegbarkeit des Oberteils des Saugblockes in Bezug zu dem feststehenden Unterteil) besteht demzufolge der Vorteil, dass die am Oberteil angeordnete Saugmuschel jeweils direkt gesteuert in senkrechter Richtung an die Unterseite des Werkstückes herangefahren wird und nicht mehr in tangentialer Richtung. Die damit verbundenen Vorteile wurden bereits schon erläutert.

Weiterer Vorteil der Hubsteuerung ist, dass aufgrund dieser Hubsteuerung auch nun die Verwendung eines separaten Ventils eingespart werden kann.

Die Hubsteuerung zwischen dem Oberteil und dem Unterteil des Saugblockes ist so ausgeführt, dass bei abgesenktem Oberteil dieses mit einem Ventilschieber oder einem Verschlussbolzen verbunden ist, der sich in eine Kammer einschiebt und die Druckluft unterbricht.

Damit besteht der Vorteil, dass ein eigenes Ventil eingespart wird, denn die Hubsteuerung des Oberteils wird gleichzeitig als Verschluss für den Druckluftkanal verwendet, wenn eine Sauglufterzeugung nicht erforderlich ist.

Selbstverständlich ist die Erfindung hierauf nicht beschränkt. Die Hubsteuerung kann auch unabhängig von diesem Verschlussbolzen oder Verschlussschieber arbeiten, wobei in diesem Fall ein eigenes, separates Ventil notwendig wäre.

Einfacher und kostengünstiger ist es jedoch, dass hubgesteuerte Oberteil unmittelbar mit einem Verschlussbolzen mechanisch zu verbinden, der bei abgesenktem Oberteil unmittelbar zu einem Verschluss des Druckluftkanals führt.

Wird der Druckluftkanal verschlossen, dann ist es nach einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die Druckluft nun im Kreislauf in zugeordneten Kanälen im Fördergurt gefördert wird. Dass heißt, es ist zur Einsparung von Saugluft vorgesehen, dass die Druckluft nicht in die Atmosphäre entweicht, sondern sie wird dann in diesem Fall im Kreislauf in zugeordneten Kanälen im Fördergurt gefördert.

Dies erfolgt dadurch, dass die so erzeugte Druckluft über die in Abstand voneinander angeordneten und den Fördergurt durchsetzenden Bohrungen eingeführt wird, dort ein Rückschlagventil zeitweise überwindet, um im Falle der Zuführung von Druckluft über diese Querbohrung eine Druckluftabführung über den Querkanal zu ermöglichen. In der Regel ist aber das Rückschlagventil geschlossen und die Druckluft wird in dem Längskanal im Bereich des Fördergurtes gespeichert.

Damit wird ein wesentliches weiteres Merkmal der Erfindung beschrieben, nämlich, dass es erstmals möglich ist, im Fördergurt einen Druckluftspeicher anzuordnen, der nur von Zeit zu Zeit angezapft wird, um die dort gespeichert Druckluft bei angehobenem Oberteil (d. h. geöffnetem Druckluftkanal im Saugblock) zur Erzeugung von Ansaugluft zu verwenden.

Dies ist völlig neu gegenüber dem Stand der Technik, denn beim Stand der Technik musste die Druckluft stellenweise und über im Abstand voneinander angeordneten Querbohrungen durch den Fördergurt hindurchgeblasen werden, um so eine Sauglufterzeugung im Bereich von Unterdruckorganen im Fördergurt zu ermöglichen.

Hier weicht die Erfindung ab, die stattdessen einen Druckluftspeicher in Form eines in Längsrichtung verlaufenden Druckluftkanals im Fördergurt vorsieht, der von Fall zu Fall angezapft wird, um so die Druckluft bei geöffnetem Druckluftkanal durch die Venturidüse zu blasen.

Im Folgenden werden die wesentlichen Merkmale der Erfindung nochmals in tabellarischer Form aufgelistet:

1. Die Luftzuführung wird ohne Leckagen an der Umlenkung über die Zahnscheiben in die Vakuumeinheit zugeführt.
2. Ein Druckluftspeicher ist im Zahnriemen integriert.
3. Die Druckluft wird gezielt über eine halbkreisförmige Drehdurchführung in die Vakuumeinheit bzw. in den Druckluftkanal eingespeist.
4. Das Trägerprofil ist als Baukastensystem ausgeführt.
5. Einzelne Fahrstrecken sind über die Länge schaltbar.
6. Das Schaltorgan ist eine Membrane/ein Zylinder, die/der den Abluftkanal der Venturidüse kurzfristig schließt, um das Vakuum zu unterbrechen, das Schaltorgan kann aber auch so ausgeführt sein, dass dieses den Abluftkanal der Venturidüse mit Druckluft beaufschlagt, um das Vakuum zu unterbrechen.
7. Die Saugnäpfe sind nach Kundeneinsatzfällen austauschbar.
8. Die zu bewegende Masse pro Meter wiegt von 0 bis < 50 kg.
9. Mehrere Systeme können parallel über einen Antrieb geschaltet und seitlich verfahren werden.
10. Die Systemlänge kann bis 6 m oder größer ausgelegt werden.
11. Der Druckluftverbrauch liegt pro Meter bei < = 500 L/min.
12. Die Leistungsaufnahme liegt pro Meter unter 1 KW,
13. horizontal geradlinig mit einer Toleranz von +/– 2 mm/m,
14. vertikal geradlinig mit einer Toleranz von +/– 2 mm/m gefahren wird.
15. Nur die benötigte Saugseite wird mit Druckluft versorgt. Auf der nicht benötigten Seite des Vakuumförderers werden die Druckluftkanäle zur Venturidüse geschlossen.
16. Der Vakuumförderer fährt selbst tragend auf ebenem, nicht luftdurchlässigem Untergrund horizontal, vertikal und hängend.
17. Führungsrollen, die u. a. die Gewichtskraft übernehmen.
18. Verschleißfreies Abschalten des Vakuums durch die Abluftkanalverengung bzw. Gegendruck
19. Absolut flexibles Anpassen an das entsprechende Werkstück durch die austauschbaren handelsüblichen bewährten Saugnäpfe.
20. Abschalten der Versorgungsluft im Vakuumblock durch mechanisches Verschließen des Luftkanals
21. Das System kann auch als Rad ausgeführt werden (Druckluft statt Vakuum).
22. Die Luftversorgung erfolgt über die einzelnen Vakuumblöcke an der Zahnscheibe und wird anschließend nach der Umlenkung über ein Rückschlagventil geschlossen. Hierdurch wird erreicht, dass eine kontinuierliche Druckluftversorgung gewährleistet ist. Gleichzeitig werden die Venturidüsen versorgt.
23. Der Vakuumblock ist zweigeteilt und erhält über Führungen einen axialen Hub. Damit ist gewährleistet, dass die an der Zahnscheibe umgelenkten Saugnäpfe bei der Übergabe vom Fördergut dieses nicht berührt. Somit können keine Beschädigungen am Saugnapf entstehen.

Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.

Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung, werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
Es zeigen:
1: schematisiert gezeichnete Seitenansicht eines Vakuumförderers nach der Erfindung;
2: Draufsicht auf den Vakuumförderer nach 1;
3: Schnitt durch einen Saugblock in angehobenem Zustand;
4: ein Schnitt nach 3 mit Darstellung der Abschaltelemente;
5: eine gegenüber 4 abgewandelte Ausführungsform von Abschaltelementen;
6: ein Querschnitt durch den Fördergurt;
7: die Draufsicht auf den Fördergurt nach 6;
8: eine gegenüber 1 abgewandelte Ausführungsform eines Längsförderers, der nun als Drehförderer ausgebildet ist.
Der in den 1 und 2 dargestellte Bandförderer 1 besteht aus einem Fördergurt 2, der zwischen zwei Umlenkrollen 4, 5 in Pfeilrichtung 16 bewegt wird. Mindestens eine der Umlenkrollen 4, 5 ist drehbar angetrieben, wobei aus zeichnerischen Gründen lediglich eine einzige Umlenkrolle in 1 dargestellt ist.
Der Fördergurt 2 ist als Ausführungsbeispiel mit einer innenliegenden Verzahnung 3 versehen, um so einen besseren Antrieb über die Umlenkrollen 4, 5 zu erreichen. Hierauf ist die Erfindung jedoch nicht beschränkt. Es kann die Verzahnung 3 auch entfallen und eine glatte Unterseite des Fördergurtes 2 vorgesehen werden.
Im Abstand voneinander sind auf der Oberfläche des Bandförderers 1 Saugblöcke 6 angeordnet, die alle gleich ausgebildet sind. Daher genügt es, für die weitere Beschreibung lediglich einen einzigen Saugblock 6 zu beschreiben.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel nach 1 soll hierbei ein in Pfeilrichtung 45 herangeführtes Fördergut 7 von den Saugblöcken 6 aufgenommen werden und in Pfeilrichtung 16 zu einer Abgabestelle transportiert werden, die beispielsweise bei Position 49 beginnt.
Das Fördergut 7 soll also von der Position 50 bis zur Position 49 mit Hilfe des Bandförderers 1 befördert werden. Zu diesem Zweck ist es vorgesehen, dass das Fördergut 7 in die Nähe der Umlenkrolle 4 gebracht wird, um so parallel zu der Längserstreckung des Fördergutes 2 ausgerichtet zu sein. An die Unterseite des Fördergutes 7 werden nun einige Saugblöcke 6 herangeführt, indem der Fördergurt 2 in Pfeilrichtung 16 bewegt wird.
Es ist nun dargestellt, dass eine Hubsteuerung vorgesehen ist, die dafür sorgt, dass im Bereich der Aufnahme des Fördergutes 7 durch den Saugblock 6 die vorher erwähnte Hubsteuerung in Tätigkeit tritt, so dass ab Position 50 das Oberteil des Saugblockes 6 angehoben wird und sich mit seiner jeweiligen Saugmuschel 33 an die Unterseite des Fördergutes 7 luftschlüssig anlegt.
Hierbei ist wichtig, dass es nicht zu einem tangentialen Heranführen der Saugmuschel 33 kommt, sondern dass das vordere und hintere Ende der Saugmuschel bei Position 47, 48 parallel und gleichzeitig an die Unterseite des Fördergutes 7 angelegt wird. Damit kommt es nicht zu einem reibenden Anschluss der Saugmuschel 33 an die Unterseite des Fördergutes 7, sondern zu einem in Längsrichtung gesteuerten Hubangriff, der zu einem direkten Ansaugen der Saugmuschel an der Unterseite des Fördergutes 7 führt.
Im Bereich der Förderstrecke zwischen Position 50 und Position 49 bleiben also die Saugblöcke 6 in ihrem Oberteil angehoben und erst bei Position 49 erfolgt die Abgabe dadurch, indem die Druckluftzuführung unterbrochen wird, wobei später noch zu beschreibende Abschaltelemente 14, 14a verwendet werden und gleichzeitig oder in nahem zeitlichen Zusammenhang wird auch die Hubsteuerung so umgesteuert, dass die Oberteile der jeweiligen Saugblöcke 6 wieder in die Abschaltposition oder in die abgesenkte Position verfahren werden.
Wichtig ist bei Vergleich der 1 und 3, dass sich über die gesamte Längserstreckung des Fördergurtes 2 ein abgedichteter Druckluftkanal 10 erstreckt, der in sich geöffnet ist und der einen umlaufenden, luftschlüssigen Kanal im Material des Fördergurtes 2 bildet. Aus 6 und 7 gehen hierbei weitere Einzelheiten hervor.
Erkennbar ist, dass der in sich geschlossene Druckluftkanal 10 nur stellenweise nach oben das Material des Fördergurtes 2 durchbricht, und zwar in Form von Abzweigbohrungen 42, die voneinander beabstandet den Zugang zu den Saugblöcken, und zwar im Bereich der Querbohrung 21 ermöglichen.
Die Saugblöcke sind also luftschlüssig mit ihren Querbohrungen 21 auf den Abzweigbohrungen 42 montiert, wobei jedem Saugblock eine Abzweigbohrung 42 zugeordnet ist. Damit ist jeder Saugblock luftschlüssig über die Querbohrung 21 und die Abzweigbohrung 42 mit dem in Längsrichtung verlaufenden Druckluftkanal 10 im Fördergurt 2 verbunden.
Im Abstand daneben sind etwa auf gleicher Höhe (siehe 7) den Fördergurt 2 durchsetzende Druckluftbohrungen 9 vorgesehen, welche ebenfalls mit der Unterseite des jeweiligen Saugblockes 6 luftschlüssig verbunden sind. Das Unterteil des Saugblockes 6 wird hierbei mit dem Bezugszeichen 18 (siehe 3) versehen.
Zweck der Druckluftbohrungen 9 ist die Druckluftversorgung des in Längsrichtung sich erstreckenden Druckluftkanals. Hierzu ist es gemäß 1 vorgesehen, dass mindestens in der einen Umlenkrolle bevorzugt im Drehzentrum 11 eine Druckluftquelle angeordnet ist, deren Druckluft über die in radialer Richtung sich davon abzweigenden Speichen 12 über darin angeordnete Kanäle 13 an den Außenumfang der Umlenkrolle 4 abgegeben wird.
Im Außenumfang der Umlenkrolle 4 sind hierbei eine Reihe von voneinander beabstandeten Bohrungen angeordnet, die genau mit den Bohrungen 9 im Fördergurt 2 fluchten.
Sobald also eine Speiche 12 mit ihrem dort angeordneten Kanal 13 in Gegenüberstellung zu der dort vorbeilaufenden Druckluftbohrung 9 im Saugblock 6 kommt, wird Druckluft in Pfeilrichtung 22 unter Überwindung eines Rückschlagventils 20 in die Kammer 23 eingeblasen und steht dort unter Überdruck an.
Es sei nun zunächst angenommen, dass das Oberteil 38 des Saugblockes 6 abgeschlossen ist, was bedeutet, dass ein mit dem Oberteil 38 verbundener Verschlussbolzen 29 in den Querschnitt einer mit Druckluft gefüllten Kammer 25 eingreift, so dass die Druckluft nicht mehr in Pfeilrichtung 26 abströmen kann. Damit ist die Kammer 25 durch den Verschlussbolzen 29 verschlossen und die Druckluft wird im Kreislauf aus der Kammer 23 in Pfeilrichtung 24 in den Druckluftkanal 10 eingeführt und bleibt dort erhalten. Es wird also an keiner Stelle Druckluft verloren und in die Atmosphäre abgeblasen.
Nur wenn eine Unterdruckerzeugung im Bereich der in 3 dargestellten Saugmuschel 33 erforderlich ist und hier die Saugluft in Pfeilrichtung 32 abgesaugt werden soll, wird die nachfolgend beschriebene Unterdruckerzeugung verwendet.
In diesem Fall strömt bei geöffnetem Verschlussbolzen 29 (siehe 3) die Druckluft in Pfeilrichtung 26 durch die Kammer 25 hindurch und gelangt dort in den Bereich einer Venturidüse 19 und in eine sich daran anschließende, konisch sich erweiternde Abluftbohrung 27, wo die Druckluft abströmt.
Wichtig bei diesem Verfahrensmerkmal ist demzufolge, dass die Druckluft nur im Bereich der Förderstrecke, d. h. im Bereich zwischen den Positionen 50 bis 49 abströmt, sonst aber im Kreislauf im Bereich zwischen der Druckluftbohrung 9 und dem zugeordneten Druckluftkanal 10 gefördert wird.
Sofern also aufgrund des angehobenen Oberteils 38 eine Erzeugung von Ansaugluft erfolgt, wie dies in 3 dargestellt ist, erhält das Oberteil 38 somit ein Hubspiel 30 und die Hubeinstellung erfolgt hierbei gemäß 4 durch eine Ausführung, bei der die Hubsteuerung des Oberteils 38 zwangsgesteuert ist.
Dies erfolgt dadurch, dass seitlich am Oberteil 38 gemäß 3 Ansätze 35 angeordnet sind, auf denen Rollen 36 drehbar gelagert sind. Die Rollen 36 wälzen ich hierbei an ortsfesten Führungen 39 ab, wobei im Ausführungsbeispiel nach 4 zwei voneinander beabstandete Führungen 39 gezeigt sind. Hierauf ist die Erfindung jedoch nicht beschränkt. Es reicht aus, lediglich eine einzige untere oder eine einzige obere Führung 39 vorzusehen. Wichtig ist jedoch, dass diese Hubführung mit den Rollen 36 und den dazugehörenden Führungen 39 dafür sorgt, dass die Oberteile 38 im Bereich der Förderstrecke zwischen Position 50 und Position 49 angehoben werden und so senkrecht an die Unterseite des Fördergutes 7 herangefahren werden.
In der Abgabeposition, wenn also das Fördergut 7 jenseits der Position 49 wieder entfernt werden soll, wird ein Verlust von Druckluft dadurch vermieden, indem ab dieser Position Abschaltelemente 14, 14a gemäß den 4 und 5 in Einsatz kommen.
Im erst genannten Ausführungsbeispiel nach 4 wird die jeweilige Abluftbohrung 27 mit einem Abschaltelement 14 luftschlüssig verbunden, welches einen Druckluftkanal 15 aufweist, durch den die Druckluft in Pfeilrichtung 40 zugeführt wird. Eine solche Druckluftzuführung ist auch als Steuerdruckluft zu bezeichnen, weil somit das Abströmen der Druckluft in Pfeilrichtung 8 in 3 aus der Abluftbohrung 27 unterbrochen wird und ein Gegendruck erzeugt wird, der somit die Druckluft im Abluftkanal 27 zusammenbrechen lässt und somit auch die Unterdruckerzeugung unterdrückt.
Auf diese Weise wird somit die Druckluft in Pfeilrichtung 32' aus dem oberen Saugkanal 31 herausbefördert, wodurch diese Druckluft an die Unterseite des Fördergutes 7 herankommt und das Fördergut 7 von der Saugmuschel 33 abstößt, wodurch sich die Lippen 34 ohne Verschleiß und sonstige Reibungsverluste von der Oberfläche des Fördergutes 7 absetzen.
Anstatt der Aufbringung von Gegenluft zur Unterrechung der Ansaugluft wird es gemäß 5 vorgesehen, dass die Mündung der Abluftbohrung 27 durch ein Abschaltelement 14a einfach unterbrochen wird, indem es in Pfeilrichtung 40 an die Mündung herangefahren wird.
Hierbei bricht ebenfalls die Saugluft ab, weil die Venturidüse 19 nicht mehr mit Druckluft durchströmt wird.
Die Druckluft staut sich somit in der Abluftbohrung 27 auf und strömt dann in Pfeilrichtung 32' nach oben, um so ebenfalls im Bereich der Saugmuschel 33 einen Überdruck zu erzeugen.
Das Rückschlagventil 20 kommt dann in Tätigkeit, wenn eine Luftaufnahme im Bereich der Umlenkrolle 4 erfolgt, d. h. wenn ein druckluftführender Kanal 13 in Gegenüberstellung mit der jeweiligen Druckluftbohrung 9 im Unterteil des Saugblockes 6 kommt und hierdurch die Verschließkraft des Rückschlagventils 20 überwunden wird.
In allen anderen Bereichen ist das Rückschlagventil 20 geschlossen, wodurch verhindert wird, dass die im Druckluftkanal 10 gespeicherte Druckluft unbeabsichtigt aus den Druckluftbohrungen 9 abströmt.
Ansonsten wird die Druckluft in Pfeilrichtung 24 in den Druckluftkanal 10 im Fördergurt 2 gefördert.
Der vorher erwähnte Saugkanal 31, der durch das Zentrum der Saugmuschel 33 geht, ist im übrigen luftschlüssig mit einem im Unterteil 18 des Saugblockes 6 angeordneten Kanal 28 verbunden, der in den Teil der Abluftbohrung 27 mündet, der stromabwärts der Venturidüse 19 angeordnet ist.
Erfindungsgemäß wird also das Oberteil 38 zu dem fest mit dem Fördergurt 2 verbundenen Unterteil 18 in den Pfeilrichtungen 37 im Sinne einer Hubbewegung gesteuert verfahren.
Es wurde eingangs schon erwähnt, dass statt des vorher erwähnten Verschlussschiebers 29 auch an dieser Stelle ein gesteuertes Ventil angeordnet werden kann, welches pneumatisch, hydraulisch oder elektromagnetisch gesteuert sein kann.
Ebenso ist es nicht lösungsnotwendig, die jeweiligen Oberteile 38 durch eine Zwangsführung mit einer außen liegenden Führung 39 und dazugehörenden und darauf sich abwälzenden Rollen 36 auszubilden. Es kann auch eine innen liegenden Hubsteuerung vorgesehen werden, indem beispielsweise mittels eines Elektromagneten oder eines anderen Hubelementes eine gesteuerte Hubbewegung zwischen dem Unterteil 18 und dem Oberteil 38 vorgenommen wird.
Als weitere Ausführungsform wird in 8 ein sogenannter Rundförderer 41 vorgeschlagen, der eine vereinfachte Ausführungsform eines in den 1 und 2 dargestellten Bandförderers 1 ist. In diesem Ausführungsbeispiel kommen die Vorteile des Erfindungsgegenstandes voll zur Geltung, denn aufgrund der senkrecht zur Drehachse (also in radialer Richtung) erfolgenden Hubbewegung in Pfeilrichtung 37 ist es somit erstmals möglich, die Saugmuschel 33 (die im übrigen jede beliebige Formgebung aufweisen können) senkrecht an die Unterseite eines zu fördernden Fördergutes 7 anzulegen. Ein tangentialer Angriff an die Unterseite des Fördergutes 7 wird somit vermieden.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht der Rundförderer 41 aus einer Förderscheibe 44, die von einem Fördergurt 2 umgeben werden kann, wie dies anhand der 1 und 2 dargestellt ist.
Hierauf ist die Erfindung jedoch nicht beschränkt. Es kann der Fördergurt vollständig entfallen und der vorher genannte Druckluftkanal 10 unmittelbar im Körper der Förderscheibe 44 angeordnet werden.
Radial von diesem Druckluftkanal 10 abzweigend sind wiederum die vorher erwähnten Druckluftbohrungen 9 vorgesehen, die luftschlüssig mit dem jeweiligen Unterteil 18 des Saugblockes 6 verbunden sind.
Auf diese Weise kann eine einfache Rundförderung in Pfeilrichtung 16 erfolgen, wobei alle Merkmale des vorher beschriebenen Ausführungsbeispieles hier angewandt werden.
Der in 6 dargestellte Gurtkörper 43 des Fördergurtes 2 kann im übrigen beliebig ausgebildet sein. Er kann aus einem mit Drahtgewebe verstärkten elastomeren Material bestehen. Er kann jedoch auch aus einem monomeren Kunststoffmaterial oder aus Grafitfasern oder sonstigen verstärkten Kohlefasern bestehen.
Ebenso kann – wie ausgeführt – der Fördergurt 2 in 8 vorhanden sein oder er kann unmittelbar in der Förderscheibe 44 integriert sein.

1: Bandförderer
2: Fördergurt
3: Verzahnung
4: Umlenkrolle
5: Umlenkrolle
6: Saugblock
7: Fördergut
8: Pfeilrichtung
9: Druckluftbohrungen
10: Druckluftkanal
11: Drehzentrum
12: Speicher
13: Kanal
14: Abschaltelement 14a
15: Druckluftkanal
16: Pfeilrichtung
17: Pfeilrichtung
18: Unterteil
19: Venturidüse
20: Rückschlagventil
21: Querbohrung
22: Pfeilrichtung
23: Kammer
24: Pfeilrichtung
25: Kammer
26: Pfeilrichtung
27: Abluftbohrung
28: Kanal
29: Verschlussbolzen
30: Hubspiel
31: Saugkanal
32: Pfeilrichtung 32'
33: Saugmuschel
34: Lippe
35: Ansatz
36: Rolle
37: Hubbewegung
38: Oberteil
39: Führung
40: Pfeilrichtung
41: Rundförderer
42: Abzweigbohrung
43: Gurtkörper
44: Förderscheibe
45: Pfeilrichtung
46: Hubspiel
47: Position
48: Position
49: Position (Absenkung)
50: Position (Anhebung)

Claims

Verfahren zum Betrieb eines Vakuumförderers zum Transport von plattenförmigen Werkstücken mittels Unterdruck, wobei der Vakuumförderer als Bandfördervorrichtung (1) ausgebildet ist und einen Fördergurt (2) mit Unterdruckerzeugungseinheiten aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Saugblöcke (6) in Richtung auf das aufzunehmende Fördergut (7) hubgesteuert sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubsteuerung im Saugblock (6) eine an der Oberseite des Oberteils angeordnete Saugmuschel (33) in etwa senkrechter Richtung zur Oberfläche des anzusaugenden Werkstückes heran führt.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugförderung mittels Abschaltelementen (14, 14a) unterbrochen wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschaltelemente (14, 14a) gesteuert Druckluft in den Ausblasteil der Venturidüse einspeisen.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschaltelemente (14, 14a) den Ausblasteil der Venturidüse gesteuert verschließen.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugblöcke (33) im angehobenen Zustand des Oberteils (38) einen Saugverbund mit dem Werkstück eingehen, wenn die Abschaltelemente (14, 14a) außer Funktion sind, und dass sich das Oberteil (38) mittels der Hubsteuerung von dem transportierenden Werkstück entfernt, wenn die Abschaltelemente (14, 14a) in Funktion sind und gleichzeitig die Abschaltung der Druckluft ausbilden, um so einen Druckverlust zu vermeiden.
Vorrichtung zum Transport von plattenförmigen Werkstücken mittels Unterdruck, wobei die Vorrichtung als Bandfördervorrichtung (1) ausgebildet ist und der Fördergurt (2) Unterdruckerzeugungseinheiten aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass im Fördergurt ein in Längsrichtung verlaufender Unterdruckspeicher (Druckluftkanal 10) angeordnet ist.
Vorrichtung zum Transport von plattenförmigen Werkstücken mittels Unterdruck, wobei die Vorrichtung als Bandfördervorrichtung (1) ausgebildet ist und einen Fördergurt (2) mit Unterdruckerzeugungseinheiten aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruck erzeugenden Organe im Saugblock (6) angeordnet sind
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruck erzeugenden Organe im Unterteil (18) des Saugblocks (6) angeordnet sind
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fördergurt (2) folgende Merkmale aufweist: • einen geschlossenen Gurtkörper (43); • eine innenliegende Verzahnung (3) oder eine glatte Innenfläche; • einen sich in Längsrichtung erstreckenden Druckluftkanal (10); • voneinander beabstandeten Abzweigbohrungen (42), welche mit dem Druckluftkanal (10) verbunden sind; • parallel zu den Abzweigbohrungen (42) und senkrecht zur Längsachse des Fördergurtes (2) verlaufende Druckluftbohrungen (9), wobei der Fördergurt (2) zwischen zwei Umlenkrollen (4, 5) bewegt wird und mindestens eine der beiden Umlenkrollen (4, 5) drehbar angetrieben ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Saugblock (6) mindestens ein Oberteil (38) und ein Unterteil (18) aufweist, wobei das Oberteil (38) heb- und senkbar mit dem Unterteil (18) verbunden ist und eine luftschlüssige Verbindung über eine integrierte Querbohrung (21) im Unterteil (18) des Saugblocks (6) mit der Abzweigbohrung (42) des Fördergurtes (2) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterteil (18) des Saugblocks (6) luftschlüssig und leicht lösbar mit der Oberfläche des Fördergurtes (2) verbunden ist, wobei das Oberteil (38) hubgesteuert (bewegbar) in Bezug zu dem Unterteil (18) des Saugblockes (6) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die am hubgesteuerten Oberteil (38) des Saugblockes (6) angeordnete Saugmuschel (33) jeweils direkt gesteuert in senkrechter Richtung an die Unterseite des Werkstückes heranfahrbar ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass die Hubsteuerung einen mit dem Oberteil (38) mechanisch verbundenen Ventilschieber oder Verschlussbolzen (29) in seinem abgesenkten Zustand in eine Kammer (29) der Venturidüse (19) einschiebt und die Druckluft unterbricht.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Schließen des Druckluftkanals (10) im Fördergurt (2) einen Kreislauf der Druckluft in zugeordneten Kanälen (13) ausbildet.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Druckluftkreislauf im Fördergurt (2) mittels der in Abstand voneinander angeordneten und den Fördergurt (2) durchsetzenden Bohrungen (9) ausbildet, wobei die erzeugte Druckluft zeitweise das im Unterteil (18) des Saugblocks (6) angeordnete Rückschlagventil (20) überwindet und bei Zuführung von Druckluft eine Abführung der Druckluft über diese Bohrungen (9) über den Kanal (13) aufweist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluft in dem Druckluftkanal (10) des Fördergurtes gespeichert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der in Längsrichtung im Gurtkörper (43) des Fördergurtes (2) verlaufende Druckluftkanal (10) einen Druckluftspeicher ausbildet.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftzuführung zu dem Saugblock (6) leckagenfrei an einer Umlenkrolle (4, 5) erfolgt.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die gezielte Einspeisung der Druckluft durch eine halbkreisförmige Drehdurchführung (11) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Fahrstrecken über die Länge schaltbar ausgebildet sind.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschaltelement (14, 14a) als Membrane und/oder Zylinder ausgebildet ist, welches die Abluftbohrung (27) der Venturidüse (19) öffnet oder verschließt.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die zu bewegende Masse des Fördergutes (7) pro Meter im Bereich 0 bis 50 kg liegt.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckluftverbrauch pro Meter nach dem vorbenannten Verfahren 500 L/min. ist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine horizontale und vertikale Toleranz der Geradlinigkeit von ± 2 mm/m aufweist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Vakuumförderer als Rundfördervorrichtung mit einem Rundförderer (41) mit einer Förderscheibe (44) ausgebildet ist, wobei der Druckluftkanal (10) unmittelbar im Körper der Förderscheibe (44) integriert ist und radial abzweigende Druckluftbohrungen (9) aufweist, welche eine luftschlüssige Verbindung mit dem Unterteil (18) des Saugblocks (6) ausbilden.