DE102005005366B4

DE102005005366B4 - Vorrichtung und Verfahren zum Transport eines Wägegutes auf den Lastaufnehmer einer Waage

Info

Publication number: DE102005005366B4
Application number: DE200510005366
Authority: DE
Inventors: Detlef Dr. Heydenbluth; Thomas Dr. Fröhlich; Matthias Geyer; Thomas Fehling
Original assignee: Sartorius AG
Current assignee: Sartorius Lab Instruments GmbH and Co KG
Priority date: 2005-02-05
Filing date: 2005-02-05
Publication date: 2006-12-14
Anticipated expiration: 2025-02-06
Also published as: DE102005005366A1; CH698197B1

Abstract

Vorrichtung zum Transport eines Wägegutes auf den Lastaufnehmer (2) einer Waage mittels eines beweglich an ortsfesten Fixpunkten gelagerten Wägegutträgers (4), dadurch gekennzeichnet,
– dass die Vorrichtung einen zweiten, feststehenden oder beweglich an ortsfesten Fixpunkten gelagerten Wägegutträger (10, 10') mit einer Zentrierhilfe (11, 18) aufweist,
– dass die Vorrichtung mindestens zwei Kraftmesszellen (12) oder Momentenaufnehmer zur Bestimmung der Lage des Schwerpunktes des Wägegutes auf dem zweiten Wägegutträger (10, 10') aufweist
– und dass die Vorrichtung Rechen- und Steuermittel aufweist, die aus der Abweichung der Lage des Schwerpunktes des Wägegutes auf dem zweiten Wägegutträger (10, 10') von seiner Solllage die Verfahrbewegung des ersten (4) und gegebenenfalls auch des zweiten Wägegutträgers (10, 10') so errechnet und steuert, dass das Wägegut die exakte Solllage auf dem Lastaufnehmer (2) erreicht.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Transport eines Wägegutes auf den Lastaufnehmer einer Waage mittels eines beweglich an ortsfesten Fixpunkten gelagerten Wägegutträgers.
Eine Vorrichtung und ein Verfahren dieser Art sind zum Beispiel aus der DE 103 00 625 C2 bekannt.
Dort ist eine Anordnung beschrieben, bei der in einem Depot abgelegte Wägegüter durch ein in x- und y-Richtung bewegliches Handhabungsgerät auf den Lastaufnehmer einer Waage transportiert werden.
Nachteilig an dieser Anordnung ist, dass die Positionierung des Wägegutes im Depot schwierig ist und von daher die zentrische Lage des Wägegutes im Depot und damit auch auf dem Lastaufnehmer der Waage nur näherungsweise erreicht wird.
Auch bei der Positionierung eines Wägegutes von Hand auf den Lastaufnehmer einer Waage ist die Positioniergenauigkeit beschränkt und sehr vom Geschick des Bedieners der Waage abhängig. Dies gilt besonders für empfindliches Wägegut – wie zum Beispiel Gewichtsstücke der höchsten Genauigkeitsklassen –, das in einem Zug ohne Korrektur durch seitliches Verschieben abgesetzt werden muss. Aber auch bei geometrisch kompliziert gestaltetem Wägegut – wie zum Beispiel Diamanten – ist es schwierig, den Schwerpunkt des Wägegutes an die richtige Stelle zu platzieren. Dasselbe gilt für Wägegut, das aus mehreren Teilstücken besteht; die Wägung einer Gewichtsstück-Kombination aus zwei 200 g – Stücken und einem 100 g – Stück ist ein Beispiel hierfür.
Eine hohe Positioniergenauigkeit ist besonders bei sehr hochauflösenden Waagen wichtig, zum Beispiel bei Komparatorwaagen oder bei Prototypwaagen, da auch bei bestmöglicher Justierung der Ecklastfreiheit der Waage immer ein geringer Ecklastfehler verbleibt. Eine möglichst exakte Positionierung des Wägegutes auf dem Lastaufnehmer verbessert also die Reproduzierbarkeit der Wägung. Auch bei unterschaliger Lastaufnahme, bei der eine Fehlpositionierung des Wägegutes durch ein seitliches Ausweichen des Gehänges korrigiert wird, führt die Fehlpositionierung zu einem Pendeln des Lastaufnehmers, das nur langsam abklingt und dadurch die Wägezeit verlängert.
Um eine Fehlpositionierung des Wägegutes zu korrigieren, ist es aus dem Gebrauchsmuster DE 299 18 562 U1 bekannt, bei einer oberschaligen Waage die Waagschale in eine Oberschale und eine Unterschale zu unterteilen, durch Rollen die Oberschale relativ zur Unterschale beweglich auszuführen, durch Kraftmesssensoren zwischen Oberschale und Unterschale die Größe der Fehlpositionierung zu messen und durch Motoren die Oberschale so weit zu verschieben, bis die Sollposition erreicht ist. – Diese nachträgliche Korrektur einer Fehlpositionierung auf der Waagschale hat jedoch den Nachteil, dass die dazu notwendigen Baugruppen (Rollenlager, Kraftmesssensoren, Motoren, Elektronik, Energieversorgung, gesonderte Unterschale) das Gewicht der Waagschale insgesamt deutlich erhöhen und so die Vorlast der Waage vergrößern. Außerdem besteht die Gefahr, dass durch Gewichtsänderungen der zusätzlichen Baugruppen – z. B. Feuchteaufnahme von elektronischen Bauteilen, Verdunstung oder Verschmutzung von Schmiermitteln etc. – sich deren Gewicht ändert und so zu Nullpunktsänderungen führt. Beide Effekte – vergrößerte Vorlast und mangelnde Gewichtskonstanz – wirken sich besonders bei Waagen für geringe Höchstlasten (≤ 1 kg) negativ aus.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit deren/dessen Hilfe eine exakte Positionierung des Wägegutes auf dem Lastaufnehmer der Waage möglich ist.
Erfindungsgemäß wird dies für die Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch erreicht,

– dass die Vorrichtung einen zweiten, feststehenden oder beweglich an ortsfesten Fixpunkten gelagerten Wägegutträger mit einer Zentrierhilfe aufweist,
– dass die Vorrichtung mindestens zwei Kraftmesszellen oder Momentenaufnehmer zur Bestimmung der Lage des Schwerpunktes des Wägegutes auf dem zweiten Wägegutträger aufweist
– und dass die Vorrichtung Rechen- und Steuermittel aufweist, die aus der Abweichung der Lage des Schwerpunktes des Wägegutes auf dem zweiten Wägegutträger von seiner Solllage die Verfahrbewegung des ersten und gegebenenfalls auch des zweiten Wägegutträgers so errechnet und steuert, dass das Wägegut die exakte Solllage auf dem Lastaufnehmer erreicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren benutzt diese Vorrichtung und ist dadurch gekennzeichnet,

– dass das Wägegut unter Benutzung der Zentrierhilfe näherungsweise in einer vorgegebenen Solllage auf den zweiten Wägegutträger aufgesetzt wird,
– dass die Lage des Schwerpunktes des Wägegutes relativ zum zweiten Wägegutträger bestimmt und dessen Abweichung von der Solllage berechnet wird,
– dass das Wägegut vom zweiten Wägegutträger auf den ersten Wägegutträger übergeben wird,
– dass das Wägegut vom ersten Wägegutträger zum Lastaufnehmer der Waage transportiert wird
– und dass die ermittelte Abweichung der Lage des Schwerpunktes durch eine Korrektur der Bewegung des ersten und/oder des zweiten Wägegutträgers ausgeglichen wird, sodass das Wägegut auf dem Lastaufnehmer der Waage in seiner exakten Solllage abgesetzt wird.

Durch die Zentrierhilfe, die zum Beispiel eine visuelle Zentrierhilfe oder eine mechanische Zentrierhilfe sein kann und die auf die geometrische Form des Wägegutes abgestimmt ist, ist eine erste Kontrolle der Lage des Wägegutes beim Absetzen möglich; dadurch ist bereits eine Genauigkeit von zum Beispiel +/– 1 mm erzielbar. Durch die Messung der Lage des Schwerpunktes – zum Beispiel auf 0,03 mm genau – ist die Abweichung der Lage des Schwerpunktes vom Sollwert bekannt und kann durch die Steuerung der Bewegung des/der beweglichen Wägegutträger(s) bei der Übergabe des Wägegutes entsprechend korrigiert werden. Bei entsprechend stabiler Lagerung des/der beweglichen Wägegutträger(s) und entsprechend exakter Steuerung der Bewegung lässt sich dadurch das Wägegut auf zum Beispiel +/– 0,05 mm genau auf den Lastaufnehmer der Waage transportieren. Dadurch wird eine hohe Positioniergenauigkeit erreicht, unabhängig vom Geschick des Bedieners.
Die Messung der Lage des Schwerpunktes eines Objektes durch mehrere Kraftmesszellen ist an sich bekannt, zum Beispiel aus der DE 197 43 832 A1 . Dort ist jedoch keinerlei Hinweis darauf enthalten, die Schwerpunktsbestimmung für die Beschickung einer Waage einzusetzen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 11 und 13.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Dabei zeigt:
1 eine Übersicht über die wesentlichen Teile der Vorrichtung,
2 den zweiten Wägegutträger in einer ersten Ausgestaltung und die drei Kraftmesszellen zur Schwerpunktsbestimmung in abgesenkter Position,
3 die Teile aus 2 mit den drei Kraftmesszellen zur Schwerpunktsbestimmung in angehobener Position,
4 die Vorrichtung mit vorgefahrenem zweiten Wägegutträger,
5 den zweiten Wägegutträger in einer zweiten Ausgestaltung in der Darstellungsweise wie in 3
6 den Wägegutträger aus 5 mit einer Zwischenplatte und
7 die Teile aus 6 zusammen mit aufgesetzten Gewichtsstücken.
Die in 1 in perspektivischer Darstellung gezeigte beispielhafte Ausgestaltung der Vorrichtung ist auf einer Grundplatte 1 aufgebaut. Der Lastaufnehmer 2 der Waage ist als unterschaliges Gehänge ausgeführt und über Ausgleichsgelenke am Punkt 3 am – nicht dargestellten – Wägeaufnehmer angekoppelt. Weiter weist die Vorrichtung einen ersten Wägegutträger 4 auf, der durch nicht gezeichnete Hilfsmittel drehbar an der Grundplatte gelagert ist und insgesamt acht Positionen für die Aufnahme von bis zu acht Wägegütern aufweist. Jede der Wägegutaufnahmen besteht aus drei Bolzen 5, die auf ihrer Oberseite ballig ausgebildet sind und deren Material auf das Material des Wägegutes abgestimmt ist. Durch die ballige Ausführung der Bolzen kann sowohl Wägegut mit ebener Unterseite als auch Wägegut mit balliger Unterseite aufgenommen werden, ohne dass das Wägegut an scharfen Kanten aufliegt und dadurch die Gefahr einer Beschädigung besteht. Ein beispielhaftes Wägegut 6 in Form eines zylindrischen Gewichtsstückes ist in 1 eingezeichnet, während die anderen möglichen Positionen zur Aufnahme von Wägegut leer gezeichnet sind. Zum Transport des Wägeguts 6 auf den Lastaufnehmer wird der Wägegutträger 4 so lange gedreht, bis das Wägegut über dem Lastaufnehmer 2 der Waage zu stehen kommt, dann heben die in 1 unter dem Lastaufnehmer verborgenen Bolzen der Hubvorrichtung 8 das Wägegut an, der Wägegutträger 4 wird gedreht, bis sich das benachbarte Loch 9' im Wägegutträger 4 über dem Lastaufnehmer 2 und damit unter dem Wägegut 6 befindet, und anschließend senkt die Hubvorrichtung 8 das Wägegut auf die Bolzen 7 des Lastaufnehmers 2 ab. Einzelheiten der Hubvorrichtung 8 und der – nicht gezeichneten – drehbaren Lagerung des Wägegutträgers 4 sind für die Erfindung nicht wesentlich und können von jedem Fachmann leicht entworfen werden.
Zur genauen Positionierung des Wägegutes auf dem Wägegutträger 4 und damit auch auf dem Lastaufnehmer 2 der Waage weist die Vorrichtung nun einen zweiten Wägegutträger 10 auf, der in 2 noch einmal alleine und aus einer anderen Blickrichtung dargestellt ist. Auf dem Wägegutträger 10 sind konzentrische Kreise als visuelle Zentrierhilfe 11 für Wägegut mit kreisförmiger Grundfläche aufgezeichnet oder eingraviert. Der Benutzer setzt das Wägegut möglichst zentrisch auf den Wägegutträger 10 auf, wobei ihn die Kreise der Zentrierhilfe unterstützen. Anschließend wird von der Vorrichtung die Lage des Schwerpunktes des Wägegutes bestimmt. Dazu weist die Vorrichtung drei Kraftmesszellen 12 auf, die vertikal beweglich sind (motorische oder manuelle Hubvorrichtung 13); in den 1 und 2 sind die Kraftmesszellen 12 in ihrer abgesenkten Lage dargestellt, in 3 in ihrer oberen Lage. In dieser, in 3 dargestellten, oberen Lage heben die drei Bolzen 14 an den drei Kraftmesszellen 12 das Wägegut vom Wägegutträger 10 ab und übertragen die Gewichtskraf des Wägegutes auf die drei Kraftmesszellen 12. Die drei Bolzen 14 sind dabei wieder mit balliger Oberseite ausgeführt, um sowohl Wägegut mit ebener Unterfläche als auch Wägegut mit balliger Unterfläche aufnehmen zu können. Aus den Anteilen der Gewichtskraft, mit denen die drei Kraftmesszellen belastet sind, kann in bekannter Weise die Lage des Schwerpunktes des Wägegutes bestimmt werden; befindet sich der Schwerpunkt zum Beispiel genau in einer vertikalen Linie mittig zwischen den drei Bolzen 14 in seiner Solllage, so werden alle drei Kraftmesszellen gleich belastet. Nach erfolgter Schwerpunktsbestimmung wird die Hubvorrichtung 13 wieder in ihre untere Lage zurückbewegt und das Wägegut liegt wieder auf dem Wägegutträger 10 auf. – In allen Figuren ist kein Wägegut auf dem Wägegutträger 10 eingezeichnet, um die Details der Vorrichtung, die durch das Wägegut verdeckt würden, darstellen zu können.
Der Wägegutträger 10 ist nun durch eine Linearführung 15, die vor allem in 1 und 4 erkennbar ist, waagerecht beweglich. 4 entspricht dabei 1 mit dem Unterschied, dass der Wägegutträger 10 in den beiden Figuren in verschiedener Lage gezeichnet ist. Die Lage des Wägegutträgers 10 in 1 ist die Lage, in der der Schwerpunkt ermittelt wird, die Lage des Wägegutträgers 10 in 4 ist die Lage, in der das Wägegut vom Wägegutträger 10 auf den Wägegutträger 4 übergeben wird. Dazu ist eine weitere Hubvorrichtung 16 vorgesehen, die mittels dreier Bolzen 17 das Wägegut vom Wägegutträger 10 anheben kann. In dieser angehobenen Stellung kann der Wägegutträger 10 zurückbewegt werden, und der Wägegutträger 4 kann so gedreht werden, dass die in 4 mit 5' bezeichneten drei Bolzen sich unter dem Wägegut befinden. In dieser Stellung kann durch Absenken der Hubvorrichtung das Wägegut auf die Bolzen 5' und damit auf den Wägegutträger 4 abgesenkt werden. Aus dieser Stellung heraus kann dann das Wägegut in der anfangs schon beschriebenen Weise zum Lastaufnehmer 2 der Waage transportiert und dort abgesenkt werden. In den 1 und 4 ist wiederum das Wägegut weder auf dem Wägegutträger 10 noch nach der Übergabe auf den Wägegutträger 4 auf der zugehörigen Position eingezeichnet, um die Details der Vorrichtung nicht zu verdecken. Eingezeichnet ist nur ein Wägegut 6 in der benachbarten Position.
Die erfindungsgemäße Korrektur der Lageabweichung des Schwerpunktes des Wägegutes beim Transport des Wägegutes vom Wägegutträger 10 zum Lastaufnehmer 2 der Waage wird nun in der in den Figuren gezeigten Ausgestaltungen nach x- und y-Richtung getrennt vorgenommen (das x/y-Achsenkreuz ist in 4 eingezeichnet). In y-Richtung erfolgt die Korrektur zum Beispiel dadurch, dass der Wägegutträger 10 etwas mehr oder weniger verfahren wird, bevor das Wägegut mittels der Hubvorrichtung 16 übernommen wird. Alternativ erreicht man denselben Effekt, wenn unmittelbar nach der Schwerpunktsbestimmung (Stellung gemäß 3) der Wägegutträger 10 um den Korrekturweg verfahren wird und beim Absenken der Hubvorrichtung 13 das Wägegut schon in seiner richtigen Solllage in y-Richtung auf den Wägegutträger 10 abgesenkt wird. – In x-Richtung erfolgt die Korrektur, indem der Wägegutträger 4 vor dem Absenken der Hubvorrichtung 16 mit dem Wägegut um den Korrekturweg mehr oder weniger gedreht wird. Dadurch erreicht das Wägegut genau seine Solllage auf den Bolzen 5' und dementsprechend auch seine Solllage auf dem Lastaufnehmer der Waage. Alternativ ist es auch möglich, das Wägegut ohne Korrektur auf den Bolzen 5' abzusetzen und die gespeicherte Abweichung von der Solllage in x-Richtung durch eine korrigierte Lage des Wägegutträgers 4 bei der Übergabe vom Wägegutträger 4 auf die Hubvorrichtung 8 zu korrigieren. Anschließend wird dann das Wägegut fehlerfrei auf den Lastaufnehmer 2 abgesetzt.
Die in den 1 bis 4 gezeigte Ausführungsform mit drehbarem Wägegutträger 4 und linear beweglichem Wägegutträger 10 ist nur eine von mehreren möglichen. Auch durch zwei linear in orthogonaler Richtung bewegliche Wägegutträger ist eine entsprechende Lagekorrektur für das Wägegut möglich. Auch wenn der Transport des Wägegutes vom Wägegutträger 10 auf den Lastaufnehmer 2 der Waage durch einen frei beweglichen Arm eines Handhabungsgerätes erfolgt, kann die bei der Schwerpunktsbestimmung ermittelte Korrektur durch entsprechende Korrekturen im Programm des Handhabungsgerätes erfolgen. In diesem Fall ist auch ein feststehender Wägegutträger 10 ausreichend. Wichtig ist bei allen Ausführungsformen der Mechanik zum Transport des Wägegutes, dass diese Mechanik so gesteuert werden kann, dass die errechneten Korrekturen für die Bewegung des Wägegutes durchgeführt werden können.
In 5 ist noch einmal eine zweite Ausgestaltung des Wägegutträgers dargestellt. Die Darstellungsweise entspricht der Darstellungsweise in 3, gleiche Teile wie in 3 sind mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und werden nicht noch einmal erläutert. In 5 erkennt man neben den Kreisen der visuellen Zentrierhilfe 11 einen abnehmbaren Anschlag als mechanische Zentrierhilfe 18. Je nach Form des Wägegutes kann diese mechanische Zentrierhilfe vorteilhafter sein als die visuelle Zentrierhilfe. Als Beispiel dafür ist in den 6 und 7 die Wägung von mehrteiligem Wägegut auf einer Zwischenplatte 19 gezeigt. Die Zwischenplatte 19 ist so groß, dass sie die visuelle Zentrierhilfe 18 überragt und verdeckt. Die Zwischenplatte 19 wird daher unter Zuhilfenahme der mechanischen Zentrierhilfe als Anschlag auf den Wägegutträger 10' gelegt. Auf der Zwischenplatte 19 sind wiederum Kreise als visuelle Zentrierhilfe 11' angebracht, im gezeichneten Beispiel für die Positionierung eines 500 g-Gewichtsstückes, zweier 200 g-Gewichtsstücke und eines 100 g-Gewichtsstückes. Diese Kreise sind so verteilt, dass bei richtigem Absetzen sich der Schwerpunkt der Gewichtsstückkombination mittig über der Zwischenplatte befindet. Die vier Gewichtsstücke werden zusammen mit der Zwischenplatte 19 als Einheit von der Vorrichtung in der schon beschriebenen Weise auf den Lastaufnehmer 2 der Waage transportiert. Auf diese Weise können zum Beispiel neben der gezeichneten Gewichtskombination auch die Kombination von zwei 500 g-Gewichtsstücken auf einer Zwischenplatte mit einem einzelnen 1 kg-Gewichtsstück (wegen der angenäherten Gewichtsgleichheit in diesem Fall natürlich auch auf einer Zwischenplatte) auf den verschiedenen Positionen des Wägegutträgers 4 positioniert und nacheinander auf der Waage gewogen und verglichen werden.
Die im Vorstehenden beschriebenen Lösungen für runde Wägegüter sind nur Beispiele für die wägegutspezifischen Ausgestaltungen der Zentrierhilfen und der eventuell erforderlichen Zwischenplatte. Für andere Wägegüter lassen sich entsprechend angepasste Lösungen angeben.
Die Schwerpuaktsbestimmung des Wägegutes durch drei Kraftmesszellen erfolgt im beschriebenen Beispiel unterhalb des Wägegutträgers 10 bzw. 10'. Es ist alternativ jedoch auch möglich, die drei Kraftmesszellen in die Hubvorrichtung 16 (siehe 1) zu integrieren. In diesem Fall wird das Wägegut auf den Wägegutträger 10 bzw. 10' gestellt, durch diesen bis zur Hubvorrichtung 16 verfahren, von der Hubvorrichtung 16 angehoben und dabei die Lage des Schwerpunktes bestimmt, wieder auf den Wägegutträger 10 bzw. 10' abgesetzt, durch den Wägegutträger 10 bzw. 10' um den Korrekturbetrag in y-Richtung verfahren und wieder von der Hubvorrichtung 16 angehoben. Das weitere Prozedere mit der Übergabe auf den Wägegutträger 4 ist dann wieder wie im beschriebenen Beispiel gemäß 1 bis 4.
Die Anordnung der drei Kraftmesszellen 12 zur Schwerpunktsbestimmung ist in den Figuren parallel nebeneinander. Selbstverständlich ist auch eine sternförmige Anordnung möglich. Auch kann eine der Kraftmesszellen durch eine Festpunktlagerung für den zugehörigen Bolzen 14 ersetzt werden, dann muss allerdings das Gewicht des Wägegutes bekannt sein. – Eine Schwerpunktsbestimmung ist auch ohne Kraftmesszellen möglich, indem die drei Bolzen 14 durch ein mittiges Kardangelenk federnd gelagert werden und das aus der Abweichung der Lage des Schwerpunktes resultierende Kippmoment in x- und y-Richtung gemessen wird (Momentenaufnehmer).

1: Grundplatte
2: Lastaufnehmer der Waage
3: Koppelpunkt zum Wägeaufnehmer
4: Wägegutträger
5, 5': Bolzen zur Wägegutaufnahme am Wägegutträger 4
6: Wägegut
7: Bolzen am Lastaufnehmer
8: Hubvorrichtung
9, 9': Loch im Wägegutträger 4
10,10': Wägegutträger
11, 11': Visuelle Zentrierhilfe
12: Kraftmesszellen (zur Schwerpunktsbestimmung)
13: Hubvorrichtung für die Kraftmesszellen 12
14: Bolzen zur Wägegutaufnahme an den Kraftmesszellen 12
15: Linearführung des Wägegutträgers 10
16: Hubvorrichtung
17: Bolzen der Hubvorrichtung 16
18: Mechanische Zentrierhilfe
19: Zwischenplatte

Claims

Vorrichtung zum Transport eines Wägegutes auf den Lastaufnehmer (2) einer Waage mittels eines beweglich an ortsfesten Fixpunkten gelagerten Wägegutträgers (4), dadurch gekennzeichnet, – dass die Vorrichtung einen zweiten, feststehenden oder beweglich an ortsfesten Fixpunkten gelagerten Wägegutträger (10, 10') mit einer Zentrierhilfe (11, 18) aufweist, – dass die Vorrichtung mindestens zwei Kraftmesszellen (12) oder Momentenaufnehmer zur Bestimmung der Lage des Schwerpunktes des Wägegutes auf dem zweiten Wägegutträger (10, 10') aufweist – und dass die Vorrichtung Rechen- und Steuermittel aufweist, die aus der Abweichung der Lage des Schwerpunktes des Wägegutes auf dem zweiten Wägegutträger (10, 10') von seiner Solllage die Verfahrbewegung des ersten (4) und gegebenenfalls auch des zweiten Wägegutträgers (10, 10') so errechnet und steuert, dass das Wägegut die exakte Solllage auf dem Lastaufnehmer (2) erreicht.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentrierhilfe eine visuelle Zentrierhilfe (11) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentrierhilfe eine mechanische Zentrierhilfe (18) ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Wägegutträger in einer ersten Richtung verfahrbar ist und dass der zweite Wägegutträger in einer zweiten, zur ersten orthogonalen Richtung verfahrbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Wägegutträger (4) drehbar ist und dass der zweite Wägegutträger (10, 10') in radialer Richtung verfahrbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Wägegutträger (4) mehrere Positionen zur Aufnahme von Wägegut (6) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung drei Kraftmesszellen (12) zur Bestimmung der Lage des Schwerpunktes des Wägegutes aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Kraftmesszellen (12) vertikal beweglich angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Kraftmesszellen (12) je einen vertikalen Bolzen (14) mit balligem oberen Ende aufweisen, auf denen das Wägegut absetzbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung für aus mehreren Teilen bestehendes Wägegut zusätzlich eine runde, mit Zentrierhilfen (11') für die einzelnen Teile des Wägegutes versehene Zwischenplatte (19) aufweist, die auf den zweiten Wägegutträger (10, 10') platzierbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Kraftmesszellen/Momentenaufnehmer zur Bestimmung der Lage des Schwerpunktes des Wägegutes in eine Hubvorrichtung integriert sind.
Verfahren zum Transport eines Wägegutes auf den Lastaufnehmer (2) einer Waage mittels einer Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, – dass das Wägegut unter Benutzung der Zentrierhilfe (11, 18) näherungsweise in einer vorgegebenen Solllage auf den zweiten Wägegutträger (10, 10') aufgesetzt wird, – dass die Lage des Schwerpunktes des Wägegutes relativ zum zweiten Wägegutträger (10, 10') bestimmt und dessen Abweichung von der Solllage berechnet wird, – dass das Wägegut vom zweiten Wägegutträger (10, 10') auf den ersten Wägegutträger (4) übergeben wird, – dass das Wägegut vom ersten Wägegutträger zum Lastaufnehmer der Waage transportiert wird, – und dass die ermittelte Abweichung der Lage des Schwerpunktes durch eine Korrektur der Bewegung des ersten (4) und/oder des zweiten Wägegutträgers (10, 10') ausgeglichen wird, sodass das Wägegut auf dem Lastaufnehmer (2) der Waage in seiner exakten Solllage abgesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die ermittelte Abweichung der Lage des Schwerpunktes durch eine Korrektur der Lage der beiden Wägegutträger (4; 10, 10') relativ zueinander beim Übergeben des Wägegutes vom zweiten Wägegutträger (10, 10') auf den ersten Wägegutträger (4) ausgeglichen wird.