DE102004060032A1

DE102004060032A1 - Verfahren zum Herstellen von drahtbeheizten Verbundscheiben

Info

Publication number: DE102004060032A1
Application number: DE200410060032
Authority: DE
Inventors: Holger Dr. Schumacher; Horst Mailänder
Original assignee: Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH and Co KG; Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH
Current assignee: Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH and Co KG; Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH
Priority date: 2004-12-14
Filing date: 2004-12-14
Publication date: 2006-04-06

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von drahtbeheizten Verbundscheiben (1), die mindestens eine starre Scheibe und eine daran flächig haftende Kunststoffschicht oder -folie umfassen, wobei auf der der starren Scheibe zugewandten Fläche der Kunststoffschicht oder -folie eine Mehrzahl von Widerstandsdrähten entlang vorgegebenen Verläufen abgelegt wird, wobei mindestens eine Teilmenge der Drähte nicht parallel zueinander abgelegt wird, und die Drähte (3, 6) sich jeweils zwischen zwei Sammelleitern (4, 5) erstrecken, werden erfindungsgemäß die Abstände der Drähte (3, 6) in einem Übertragungsbereich (T) von parallel und äquidistant geradlinig abgelegten Drähten (3) zu im globalen Längsverlauf divergierend und/oder gekrümmt abgelegten Drähten (6) nach einer vorgegebenen Änderungsfunktion (G) schrittweise variiert. Die damit erreichte Kontinuität der Beheizung kann durch Variation der Amplitude und/oder Wellenlängen eines jeden Drahtes noch weiter optimiert werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von drahtbeheizten Verbundscheiben mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1. Sie bezieht sich auch auf drahtbeheizte Verbundscheiben.

Unter drahtbeheizten Verbundscheiben sind insbesondere Fensterscheiben und dgl. zu verstehen, die einen mehrschichtigen Aufbau aus mindestens einer starren Scheibe (Glas oder Kunststoff) und einer daran flächig haftenden Kunststoffschicht oder -folie umfassen, wobei in der Grenzfläche zwischen der starren Scheibe und der Kunststoffschicht oder -folie eine Mehrzahl von maschinell abgelegten Widerstandsdrähten angeordnet ist. Diese Drähte werden meist elektrisch parallel geschaltet, wobei sie mit der Heizspannung mithilfe von mindestens zwei Sammelleitern beaufschlagt werden. Die Sammelleiter erstrecken sich meist jeweils entlang einer Außenkante der Scheibe.

Außer zahlreichen Ausführungen mit parallel zueinander verlegten Drähten ist es auch grundsätzlich bekannt ( EP 773 705 B1 , EP 788 294 B1 , DE 103 16 388 C1 ), Heizdrähte in Verbundscheiben nicht-parallel zueinander, in beliebigen Kurven, mit unregelmäßigen Abständen zu verlegen. Besonderes Interesse kommt solchen Lösungen zu, wenn die Fläche der Verbundscheibe keinen rechteckigen, sondern einen trapezförmigen oder anderweitig von einer Rechteckform abweichenden Umriss hat, oder wenn die Drähte einer bogenförmig geschwungenen Außenkante der Verbundscheibe folgen müssen. Man kann mit den vorstehend erwähnten Verfahren und Vorrichtungen auch solche Scheiben vollflächig mit Drähten belegen, so dass keine Teilflächen unbeheizt bleiben müssen.

Es wurden auch schon sehr unterschiedliche Lösungen vorgeschlagen, um eine möglichst homogene Heizleistung auch dann sicherzustellen, wenn die Abstände zwischen den Sammelleitern nicht überall konstant sind bzw. wenn Heizdrähte unterschiedliche Längen haben. Beispielsweise können die gegenseitigen Abstände von parallelen Heizdrähten variiert oder einzelne Drähte durchtrennt werden. Man kann zwei oder mehr Drahtgruppen elektrisch in Reihe schalten, um eine zusammengesetzte effektive Drahtlänge zu erhalten.

US 5 182 431 offenbart eine beheizbare Fensterscheibe mit drahtförmigen Heizleitern, die gruppenweise elektrisch in Reihe geschaltet sind und darüber hinaus in den Seitenbereichen der Scheibe divergierend mit variierenden Winkeln bezüglich der jeweiligen Sammelleiter angeordnet sind, um ihren Verlauf an die Form der Scheibe anzupassen.

DE 101 26 869 A1 zeigt eine Fahrzeug-Seitenscheibe mit Drahtbeheizung, in der die beiden Sammelleiter sich entlang einer einzigen Seiten- bzw. Unterkante erstrecken und die Drähte in Schleifenform geführt sind. Die Schleifenformen sind zum Kompensieren unterschiedlicher effektiver Drahtlängen modifiziert.

In vielen Fällen werden dem globalen Längsverlauf der Drähte, der durch eine gerade oder gekrümmte Linie zwischen den beiden Enden eines jeden Drahtes angenähert werden kann, Wellungen überlagert.

DE 103 10 088 B3 beschreibt eine Vorrichtung zum Wellen von Drähten, die beispielsweise als Heizdrähte in Verbundscheiben eingelegt werden sollen. Mit dieser zwei spezielle Zahnräder zum Wellen der Drähte umfassenden Vorrichtung können die Drähte mit variablen Amplituden und Wellenlängen abgelegt werden, um einerseits optische Störungen im Sichtfeld der Scheiben zu vermindern. Zugleich lässt sich eine gleichmäßige Verteilung der Heizleistung in der Fläche selbst bei variablen Abständen zwischen den einzelnen Drähten erreichen, indem jeder Draht durch seine Wellung im Vergleich mit gerade oder nur leicht gewellten Drähten eine größere Fläche der Scheibe einnimmt. Schließlich kann durch starke Wellung (große Amplituden) die effektive Länge eines Einzeldrahts selbst bei kurzen Distanzen zwischen den Sammelleitern beträchtlich verlängert werden. Damit wird ein gleicher effektiver Widerstand wie der eines Drahtes erreicht, der über eine längere Distanz geradlinig bzw. mit nur leichter Wellung verlegt ist.

Diese Zwecke erreicht auch die in DE 103 16 388 B3 und WO 2004/077496 A2 beschriebene Vorrichtung, die eine exakte automatische/programmierbare Positions- und Winkelsteuerung von Ablegevorrichtungen für die Heizdrähte vorsieht.

Generell lässt sich festhalten, dass man in den wesentlichen Flächenbereichen von Heizscheiben eine homogene Heizwirkung durch parallel abgelegte Drähte mit relativ engen Abständen erreichen kann. In kritischen Bereichen jedoch, z. B. in den äußeren Dreiecken von trapezförmigen Umrissen, entlang von bogenförmig geschwungenen Seitenkanten oder auch an Ausschnitten aus dem regelmäßigen Scheibenumriss im Eckenbereich kann einerseits die gleichförmige Belegung mit Drähten nicht zu einer gleichförmigen Heizwirkung führen. Andererseits können die bekannten Lösungen zum Ablegen von Drähten nach „beliebigen" Verläufen noch keine hinreichend genaue Anleitung zum Erzielen einer optimierten Heizwirkung geben.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zu Grunde, ein weiter verbessertes und flexibles Verfahren zum Herstellen drahtbeheizter Scheiben anzugeben.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Merkmale der Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindung an. Anspruch 16 gibt eine drahtbeheizte, mit dem Verfahren herstellbare Verbundscheibe an.

Nach einer ersten erfindungsgemäßen Lösung wird im Übergangsbereich zwischen einem Feld mit äquidistant und parallel verlegten Drähten und einem Feld mit nicht-parallel verlegten Drähten die Änderung des gegenseitigen Abstands der (global vorzugsweise geradlinig verlegten) Drähte von einer vorgegebenen Änderungsfunktion bestimmt.

Man kann deshalb diese Funktion als erste Ableitung eines Graphen der Drahtabstände ansehen, der beispielsweise entlang eines der Sammelleiter gesehen aufgezeichnet wird. Modellmäßig sei beispielsweise angenommen, dass in einem Koordinatensystem die jeweiligen Drähte als Zähleinheiten auf einer x-Achse und ihre gegenseitigen Abstände auf einer y-Achse aufgetragen seien.

Während dieser Graph in einem Feld mit äquidistanten parallelen Drähten eine horizontale Gerade ist (keine Änderung der Abstände), ergibt sich in dem Übergangsbereich eine erfindungsgemäß definierte Abweichung von dieser Geraden, die ihrerseits eine ansteigende oder fallende Gerade (lineare Zunahme oder Abnahme der Drahtabstände) oder auch eine Kurve (nicht-lineare Zu- oder Abnahme der Drahtabstände) sein kann.

Nach einem Übergangsbereich kann auch wieder eine horizontale Gerade erreicht werden, wenn nämlich dort die Drahtabstände wieder konstant beibehalten werden.

Ggf. kann auch auf einen Bereich zunehmender Abstände wieder ein Bereich abnehmender Abstände folgen, bis der ursprüngliche Abstand wieder erreicht wird. Unter Drahtabstand wird in dieser Beschreibung der globale gegenseitige Abstand zweier Drähte in jedem Punkt ihres globalen Längsverlaufs verstanden. Diesen Abständen wird die besagte, ggf. variable Wellung überlagert, die zu geringeren effektiven Abständen der Drähte führen soll, um eine möglichst gleichmäßige Belegung der Scheibenfläche ohne große -unbeheizte- Lücken zu erreichen.

Natürlich können die Drahtabstände nicht nur über den Verlauf eines oder beider Sammelleiter, sondern auch im Sichtfeld der Scheibe nach einer vorgegebenen Funktion variiert werden, wenn Bedarf daran besteht. Man wird dazu mindestens einen, bei Bedarf auch mehrere Orte entlang dem globalen Längsverlauf der Drähte bestimmen, in denen die jeweiligen Drahtabstände der vorgegebenen Änderungsfunktion zu gehorchen haben. Natürlich kann für jede solche Reihe von Orten eine eigene Änderungsfunktion definiert sein.

Diese Orte können beispielsweise im Scheitelpunkt der Krümmung liegen, in Höhe der größten Scheibenbreite – dort, wo die Drähte am weitesten divergieren, wenn dies nicht ohnehin an einem der Sammelleiter der Fall ist – und/oder die Drahtlänge in mehr als zwei Abschnitte unterteilen. Eventuelle Umkehrpunkte der globalen Draht-Krümmung bieten sich besonderes als solche Orte für die Anwendung von Abstandsfunktionen an. Der globale Drahtverlauf wird diese Orte als geglättete Kurve, beispielsweise entlang einer Spline-Funktion, mit möglichst glatter Krümmung – also ohne übermäßige Krümmungsänderungen oder Knicke – durchlaufen.

So weit sich starke Abstandsänderungen zwischen zwei oder mehr Drähten auf kurzen Längen nicht vermeiden lassen, kann eine „Ausfüllung" der Zwischenräume ggf. durch die überlagerte Wellung der Drähte kompensiert werden.

In einer weiteren erfindungsgemäßen Lösung werden die Abstände von nicht parallel verlegten Drähten und deren entlang ihrem globalen Längsverlauf verlaufende Wellung in Abhängigkeit von der Form der starren Scheibe variiert, wobei die Amplitude und/oder die Wellenlänge abhängig vom gegenseitigen Abstand benachbarter Drähte bestimmt wird, um eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Wärmeleistung zu erreichen. Es liegt auf der Hand, dass mit steigenden Abständen der Drähte die Wärmedichte lokal verringert wird, da pro Draht mehr Fläche zu beheizen ist. Dies kann ausgeglichen werden, indem die Wellungsamplitude der Drähte erhöht wird.

Um die Länge eines Drahtes und die zu beheizende Fläche konstant halten zu können, kann der Abstand zu den nächsten Drähten einerseits und die Amplitude andererseits am Drahtanfang verkleinert (bzw. die Wellenlänge vergrößert werden bzw. beides) und Abstand und Amplitude am Ende vergrößert (bzw. die Wellenlänge verkleinert werden bzw. beides) werden.

Falls die Variation von Amplitude und Wellenlänge nicht zur Kompensation der Flächenheizleistung ausreichen sollte, kann auch der Widerstand der Drähte pro Längeneinheit variiert werden. Insbesondere können im Mittel stark gewellte und damit effektiv längere Einzeldrähte aus einem Material mit einem geringeren Widerstandswert abgelegt werden.

Selbstverständlich können die beiden Methoden miteinander kombiniert werden. Im Bereich der nach einer vorgegebenen Funktion variierten „globalen" Drahtabstände können zugleich die Amplituden und/oder Wellenlängen der Drähte den jeweils von einem Draht zu beheizenden Flächenelementen angepasst werden.

Da in der Regel die elektrische Gesamt-Leistungsaufnahme der Scheibe vorgegeben ist, lässt sich aus deren Geometrie grob in mehreren Iterationsschritten eine Anzahl von ins gesamt auf der Scheibenfläche abzulegenden Drähten ermitteln, wobei natürlich Mindestabstände einzuhalten sind, da sich die Drähte gegenseitig nicht berühren sollen. Auch die Drahtlängen können nicht beliebig groß gewählt werden. Es wird angestrebt, in jedem Flächenelement eine bestimmte, nach Möglichkeit homogen zu den umgebenen Flächenelementen passende Heizleistung bereitzustellen. Nur damit lässt sich effektiv die Ausbildung von Beschlag- oder Vereisungsinseln vermeiden.

Es sei noch angemerkt, dass sich die Erfindung zwar vornehmlich auf die Bestimmung von Übergangsbereichen bezieht, dass aber Änderungsfunktionen für die gegenseitigen Abstände von Drähten auch für die Erzeugung von Drahtmustern verwendet werden könnten, die keine definierten Übergangsbereiche von parallelen zu nicht parallelen Drähten haben. Dies kann beispielsweise dann interessant sein, wenn die Drähte zusätzlich zu ihrer Heizungsfunktion auch zu dekorativen Zwecken eingelegt werden.

Die Maschinen und Werkzeuge zum Ablegen solcher Drahtlayouts auf thermoplastischen Folien oder Schichten sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt, so dass darauf nicht näher einzugehen sein wird. Insbesondere wird schon in dem schon erwähnten EP 773 705 B1 ausgeführt, dass die beliebigen Drahtverläufe mit programmierbaren Weg-Zeit-Steuerungen erzeugbar sind. EP 788 794 B1 geht ebenfalls auf Einzelheiten der Drahtablage ein. WO 2004/077496 A2 beschreibt und zeigt eine Vorrichtung mit verschiedenen Werkzeugen, mit denen ebenfalls programmgesteuert die benötigten Drahtverläufe hochgradig flexibel auf einem Foliensubstrat ablegbar sind.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Gegenstands der Erfindung gehen aus der Zeichnung von Ausführungsbeispielen drahtbeheizter Scheiben mit Drahtlayouts nach der vorliegenden Erfindung und deren sich im folgenden anschließender eingehender Beschreibung hervor.
Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung
1 eine erste Ausführungsform mit einem Übergangsbereich von einem Heizfeld mit äquidistant parallel verlegten zu einem Heizfeld mit divergierend verlegten Drähten;
2 Diagramme a) bis f) zur Verdeutlichung möglicher Übergangsfunktionen zum Variieren von Drahtabständen;
3 eine zweite Ausführungsform mit bogenförmigem Verlauf einer Seitenkante, an den die globalen Längsverläufe der Drähte in dem an diese Seitenkante angrenzenden Heizfeld angepasst sind;
4 eine dritte Ausführungsform, bei der die Scheibe nahe ihren unteren Ecken Ausnehmungen aufweist, welche zur Verkürzung von Drahtverläufen zwingt,
5 eine Variante der dritten Ausführungsform mit einer geänderten Anordnung des unteren Sammelleiters;
6 eine Fahrzeug-Seitenscheibe mit über Eck angeordneten Sammelschienen.
Die Figuren zeigen jeweils nur einen Ausschnitt der Gesamtfläche der Scheiben, da diese in der Regel mittensymmetrisch sind. Im bevorzugten Anwendungsfall der Erfindung auf drahtbeheizte Fahrzeugscheiben (Windschutz- und Rückwandscheiben, aber auch Seitenscheiben) liegen die Heizfelder mit äquidistant parallel verlegten Drähten im Zentrum der Scheibe – das meist annähernd mit einem Rechteck umschrieben werden kann –, während die Übergangsbereiche und Bereiche mit divergenten und/oder bogenförmigen Drahtverläufen an den (in Einbaulage) äußeren seitlichen Rändern der Scheiben liegen.
Es sei hier klargestellt, dass mit „Breite" der Scheibe deren in der Zeichnung horizontale Erstreckung und mit „Höhe" deren vertikale Erstreckung bezeichnet wird. Ferner sind die Seitenkanten die jeweils rechts und links (nicht dargestellt) gelegenen Kanten gemeint, während Ober- und Unterkanten auf die Einbaulage in einem Fahrzeug bezogen sind.
Selbstverständlich kann die Erfindung aber auch bei nicht mittensymmetrischen Scheiben, beispielsweise bei Fahrzeug-Seitenscheiben mit nur einer schrägen Kante (die beweglichen Scheiben in den vorderen Türen) angewendet werden, wo die Abweichung von der parallelen Verlegung nur in einem äußeren Dreiecks- oder Seiten-Krümmungsbereich erforderlich ist.
Gemäß 1 ist in einer heizbaren Verbundscheibe 1 mit im Wesentlichen trapezförmigem (in Querrichtung geschwungenem) Umriss in an sich bekannter Weise ein etwa rechteckiges zentrales Heizfeld 2 mit einer Schar von geradlinig parallel zueinander verlegten Heizdrähten 3 eingebettet. Die Scheibe 1 ist hier nur etwa zur Hälfte dargestellt; ihre andere Hälfte ist gleichartig ausgeführt. Zum Heizfeld 2 gehören ferner ein oberer Sammelleiter 4 und ein unterer Sammelleiter 5, die ebenfalls in an sich bekannter Weise in den Verbund eingebettet sind. Die Angaben „oben" und „unten" entsprechen, wie erwähnt, der Einbaulage der Scheibe in einer Fahrzeugkarosserie.
Dieser Verbund besteht in der Regel aus zwei starren Scheiben aus Glas und/oder Kunststoff und einer diese flächig verbindenden Klebeschicht. Das Heizfeld und die Sammelleiter werden in die Klebeschicht (z. B. eine thermoplastische Klebefolie aus Polyvinylbu tyral „PVB" oder Ethylen-Vinyl-Acetat „EVA") eingebettet, bevor diese mit dem Scheibenverbund laminiert wird.
Die Sammelleiter bestehen bei drahtbeheizten Verbundscheiben meist aus dünnen und schmalen Metallfolienstreifen (Kupfer, Aluminium), die vor und/oder nach dem Auflegen der Heizdrähte aufgelegt werden. Die Folienstreifen sind mit einem Lot vorbeschichtet (vorverzinnt) und werden mit den Drähten verlötet, wobei das Lot für eine möglichst enge Einbettung der (Wolfram-)Drähte zu sorgen hat. Diese Merkmale sind im Stand der Technik bekannt. Alle Sammelleiter haben im Vergleich mit den Heizdrähten vernachlässigbare ohmsche Widerstände und sollen sich im Betrieb der Heizung nicht nennenswert aufheizen.
Die Abstände der Heizdrähte untereinander sind hier nur schematisch wiedergegeben. In der Regel werden die parallelen Drähte 3 mit sehr geringen Abständen (2–5 mm) zueinander verlegt, um eine praktisch homogene Aufheizung der Scheibenflächen zu erreichen. Diese Abstände und auch die Dicke der Drähte sind real viel geringer, als es hier darstellbar ist. Real liegen die Drähte also deutlich dichter nebeneinander.
An dieser Stelle sei angemerkt, dass die Erfindung selbstverständlich auch bei Scheiben anwendbar ist, in denen die Sammelleiter sich an den Seitenkanten befinden und die Drähte global parallel zu den Unter- und Oberkanten verlegt werden. In Einbaulage dieser Scheibe verlaufen die Drähte dann global etwa in horizontaler Ausrichtung. Sollte für bestimmte Zwecke – beispielsweise aus designerischen Gründen – eine in Einbaulage der Scheibe schräge Verlegung der Drähte vorzusehen sein, ggf. auch mit über Eck angeordneten Sammelleitern, so umschließt die vorliegende Erfindung natürlich auch diese Anwendungsoption.
Über Eck angeordnete Sammelleiter können beispielsweise in einer beweglichen Fahrzeug-Türseitenscheibe von Vorteil sein. Hierauf wird bei 6 noch näher eingegangen.
Vereinfachend werden hier nur geradlinig verlegte Drähte gezeigt. In der Praxis wird man jedoch auch die Drähte 3 in der üblichen Weise leicht „kräuseln", d. h. wellenförmig mit kleinen Wellenlängen und Amplituden verlegen, da diese optisch weitaus weniger auffällig sind (insbesondere Lichtbeugungseffekte reduzieren). Durch Variation der Abstände können die verfügbaren Flächen-Heizleistungen bei gegebenem Drahtwiderstand nach Bedarf eingestellt werden.
Da die Folien in industrieller Serienfertigung kontinuierlich wendelartig mit den Drähten 3 belegt werden, wobei zumeist mehrere Folien gleichzeitig auf einem trommelförmigen Träger aufliegen (vgl. u.a. die eingangs erwähnte EP-B1-773 705), müssen die Drähte zum Vereinzeln der Folien entlang deren Rändern durchtrennt werden. Der geringe Schrägwinkel der Längsachsen der Drähte bezüglich der Mittelachse der Scheibe, bedingt durch das wendelartige Ablegen der Drähte, ist hier vereinfachend nicht dargestellt.
Man kann in an sich bekannter Weise zwei (oder noch mehr) getrennt elektrisch speisbare Heizfelder 2 in der Verbundscheibe 1 vorsehen (mit vertikaler Teilung der Sammelleiter 4 und 5 z. B. in der Scheibenmitte), die natürlich auch über separate Außenanschlüsse an die jeweilige Spannungsquelle anzuschließen sind. Man kann in diesem Fall für beide Heizfelder einen gemeinsamen Masseleiter verwenden, so dass nur der Sammelleiter 4 oder der Sammelleiter 5 in zwei Abschnitte unterteilt werden muss, während der jeweils andere durchgängig ist. In der ersten Variante sind vier Außenanschlüsse notwendig, in der zweiten nur drei.
Auf die Außenanschlüsse an sich wird hier nicht näher eingegangen, da diese im Stand der Technik mannigfach vorbeschrieben wurden. Es ist jedenfalls in der in 1 gezeigten Konfiguration möglich, die Anschlüsse an den beiden oder an einer der unteren Ecken der Verbundscheibe 1 räumlich benachbart anzuordnen.
In der äußeren Dreiecksfläche der Verbundscheibe 1 rechts des Heizfeldes 2 ist eine Gruppe von seitlichen Heizdrähten 6 in an sich bekannter Weise mit divergierenden Längsverläufen angeordnet. Ihre oberen Enden sind in gleich bleibenden Abständen mit dem oberen Sammelleiter 4 verbunden; anderseitig sind sie ebenso wie die Heizdrähte 3 mit dem Sammelleiter 5 verbunden. Hier nehmen in einem Übergangsbereich T ihre Abstände nach und nach entsprechend einer Änderungsfunktion für die Drahtabstände zu, um im äußeren Seitenbereich wieder konstant zu werden, jedoch weiter als die Abstände der parallel verlegten Drähte 3. Ihre Längen unterscheiden sich bei dieser Art der Verlegung nicht wesentlich von denen der parallel verlegten Drähte.
Es versteht sich, dass die unterschiedlichen Drahtgruppen – hier 3 und 6 – in einer Serienfertigung auch zeitgleich abgelegt werden können, wobei man mehrere parallel arbeitende Verlegeköpfe einsetzen wird. Beispielsweise können auch mehrere Verlegeköpfe die Drähte des zentralen Heizfeldes gruppenweise ablegen, während zwei weitere Verlegeköpfe zugleich die seitlichen Bereiche eines Kunststofffolien-Zuschnitts mit den nicht parallel verlaufenden Drähte belegen.
In 2 sind in Diagrammen a) bis f) mehrere Varianten für die Änderung der gegenseitigen Abstände der Drähte in dem Übergangsbereich T schematisch und nicht maßstäblich aufgetragen. Die dargestellten Graphen G bilden diese Abstände auf der Ordinate des Koordinatensystems ab, die Drähte sind der Reihe nach entlang der Abszisse aufgetra gen. Der Graph verläuft im zentralen Heizfeld 2 waagerecht, d. h. die Abstände der Drähte 3 sind dort konstant. Im Übergangsbereich T steigt er nach einer gegebenen Funktion bis zu einem Maximum, von dem an er wieder horizontal verläuft (in diesem Bereich sind also auch divergierende Drähte wieder äquidistant verlegt). In dem Übergangsbereich T ändern sich folglich die Drahtabstände (Drähte 6) nach Maßgabe der ersten Ableitung des Graphen (diese ist = 0 bei konstanten Abständen, > 0 bei wachsenden Abständen und < 0 bei sich verringernden Abständen). Die sich aus der Änderungsfunktion ergebenden Abstände bzw. Abstandskoordinaten werden der Verlegemaschine vorgegeben.
Ein solcher allmählicher Zuwachs der Drahtabstände vermeidet die Ausbildung eines abrupten Wechsels von äquidistanten zu divergenten, nicht äquidistanten Drahtverläufen. In der Praxis (es geht meist um das Entfernen von Feuchtigkeit/Beschlag auf der Innenseite und Eis auf der Außenseite) wird damit angestrebt, ein möglichst gleichmäßiges schnelles Abtauen ohne sichtbare Diskontinuitäten zu erreichen, um insoweit Reklamationen allein aufgrund vorübergehend optisch wahrnehmbarer Diskontinuitäten vorzubeugen.
Als Beispiel für eine Funktion zur Beschreibung der aufeinander folgenden jeweils vergrößerten Abstände könnte man eine prozentuale Zunahme formulieren. Hierbei wird der Abstand zwischen aufeinander folgenden Drähten ausgehend von dem konstanten Wert im zentralen Heizfeld um einen bestimmten Prozentsatz des jeweils vorangehenden Abstandswertes erhöht, beispielsweise um 5, 10 oder 15 % etc. Dies würde als solches zu einer progressiven Zunahme der Abstände führen. Eine Alternative wäre, die Abstände entlang dem unteren Sammelleiter oder in einem anderen Ortsbereich der Drähte jeweils um einen festen Betrag, beispielsweise um 0,5 mm, um 1 mm, Bruchteile oder Vielfache der genannten Werte linear zu erhöhen.
Weitere Beispiele zur Beschreibung der Drahtabstände sind lineare, ein- und oder beidseitig tangentenstetige und ein- und oder beidseitig krümmungsstetige Abstandsfunktionen, die auch durch Splinefunktionen beschrieben werden können. „Einseitig" und „beidseitig" ist hier auf den zu beschreibenden Übergangsbereich bezogen. Eine weitere Möglichkeit besteht in der Abstandsänderung gemäß einer skalierten Wellenfunktion, z. B. einer Cosinus-Funktion.
In 2 zeigen die Graphen G in einem Übergangsbereich T bei

a) eine lineare Abstandsänderung
b) eine einseitig tangentenstetige Abstandsänderung
c) eine einseitig krümmungsstetige Abstandsänderung
d) eine beidseitig tangentenstetige Abstandsänderung
e) eine beidseitig krümmungsstetige Abstandsänderung
f) eine Abstandsänderung nach einer skalierten Cosinusfunktion.

Während in den Fällen a) und b) nach Erreichen des maximalen Abstands dieser konstant beibehalten wird (ein Knick im jeweiligen Graphen im Übergang zum horizontalen Zielbereich), deuten die weiteren Graphen jeweils eine allmählichere Annäherung an den endgültigen Ziel-Abstand an, d. h. der Abstand-Zuwachs wird wieder geringer.
Es ist natürlich auch – abweichend von diesen Darstellungen – möglich, den Drahtabstand im Zielbereich wieder an den ursprünglichen Wert im zentralen Heizfeld anzunähern, insbesondere wenn im Zielbereich wieder eine parallele Belegung möglich ist. In diesem Fall würde der Graph zum Zielbereich hin wieder abfallen.
Die bereits mehrfach erwähnten Wellungen der Drähte können in dem Bereich divergierender Verlegung größere Amplituden und/oder Wellenlängen als im zentralen Heizfeld annehmen, in dem die Belegungsdichte am höchsten ist. Man kann damit eine bessere Flächenheizwirkung der Einzeldrähte erreichen. In 1 ist dies am Beispiel eines Drahtes 6.1 aus der Gruppe 6 gezeigt. Dieser ist zwischen zwei strichpunktierten Linien E eingefasst, welche die Hüllkurven der möglichen Wellung des Drahtes 6.1 darstellen. Hier sind diese Hüllkurven, die die realen Drahtwellen nur repräsentieren, zugleich die Mittellinien der Felder zwischen den jeweils benachbarten Drähten.
Wenn man jedoch die Wellen benachbarter Drähte derart ineinander „verzahnt" oder kämmen lässt, dass jeweils ein Wellenmaximum des einen Drahtes zwischen zwei Wellenmaxima des benachbarten Drahtes liegt, so könnten die effektiven Hüllkurven E natürlich auch außerhalb der Mittellinien liegen. In der Längsprojektion entlang dem globalen Verlauf dieser Drähte gesehen überlappen dann die Wellenspitzen einander. Ersichtlich weichen dann die effektiven Abstände der Drähte von deren weiter oben definierten globalen Abständen besonders stark ab. Eine solche Gestaltung bietet sich vor allem dann an, wenn durch die Wellung die effektive Drahtlänge gegenüber dem lokalen Abstand der Sammelleiter für die betrachteten Drähte vergrößert werden soll.
3 zeigt eine Verbundscheibe mit einer gekrümmten Seitenkante, wobei insgesamt wieder ein etwa trapezförmiger Umriss vorliegt. Solche Scheiben werden beispielsweise als sogenannte Panorama-Windschutzscheiben in Fahrzeuge eingebaut, wobei sie an den in Einbaulage unteren Eckbereichen sowie ggf. auch in den mittleren Seitenbereichen im Vergleich zur Scheibenfläche deutlich stärker gebogen werden und in die Seitenfläche des Fahrzeugs (bzw. in die sich anschließenden Seiten-Fensterscheiben) übergehen (vgl. dazu auch das Patent US 2 924 485 , das allerdings keine Scheibenheizung beschreibt). Es ist hier erforderlich, die Heizdrähte nicht nur entlang der Unterkante auf vergrößerte Abstände zu bringen, sondern zugleich die äußersten Drähte entlang dem Bogen der Seitenkante abzulegen, um wiederum möglichst die gesamte Fläche der Scheibe gleichmäßig beheizen zu können. Dieser Bedarf entsteht dadurch, dass die Breite der Scheibe abweichend von einem Trapez mit praktisch geraden Seitenkanten (1) schon etwa auf der Hälfte ihrer Höhe erreicht wird.
Erfindungsgemäß wird dabei ein allmählicher Übergang von geradlinig verlegten Drähten über eine immer weiter zunehmende Krümmung des Längsverlaufs der Drähte bis hin zur Ablage des äußersten Drahtes parallel zur Seitenkante eingestellt. Hierbei ist nicht nur die Einstellung der Drahtabstände entlang der unteren Sammelschiene 5, sondern überlagernd auch die Einstellung der Drahtabstände im Bogenbereich hin zu einer immer weiter zunehmenden Ausbauchung im Sinne der Kantenkrümmung einzusteuern. Anders als im ersten Ausführungsbeispiel ist hier also kein Übergang zu einem gleichmäßigen Verlegeraster oder einer parallelen Drahtverlegung möglich.
Mit T' ist hier ein weiterer Übergangsbereich bezeichnet, in dem der Verlegemaschine mithilfe einer Änderungsfunktion die jeweiligen gegenseitige Abstände einer Reihe von vorbestimmten Orten auf den einzelnen Drähten – beispielsweise entlang der strichpunktierten Linie – exakt vorgegeben werden können.
Unterhalb der gezeichneten Scheibe ist wieder ein Graph für die Änderung der Abstände im Übergangsbereich entlang des Sammelleiters 5 angedeutet.
Wiederum stellt sich auch das Problem, nahe den Seitenkanten die Heizleistung bei verringerter Anzahl von Drähten pro Breiteneinheit zu homogenisieren. Dies wird durch Vergrößern der Amplituden der Wellung jedes einzelnen Drahtes erreicht. Es kann sogar erforderlich sein, die Amplitude infolge der erwähnten Ausbauchung über die Drahtlänge vom oberen Sammelleiter 4 ausgehend zunächst bis in den Bereich der größten gegenseitigen (globalen) Abstände zu vergrößern, und sie wieder zu verringern, wenn die Abstände am unteren Sammelleiter wieder kleiner sind als im Bereich der Ausbauchung.
In 4 und 5 ist jeweils eine Verbundscheibe mit einem Ausschnitt C aus ihrer unteren rechten Ecke dargestellt. Windschutzscheiben mit solchen Umrissen sind bei bestimmten Fahrzeugen bereits im Einsatz (dies können auch Heckscheiben sein, wobei in die Ausschnitte Leuchten hineingebaut werden), werden bislang jedoch nicht mit Drahtheizungen ausgestattet. Will man auch diese Scheiben im Bereich ihrer äußeren Seitenflächen bzw. -kanten mit Drähten beheizen, so stellt sich nicht nur das Problem, die Drähte divergieren zu lassen, sondern man muss auch die relative Verkürzung der seitlich abgelegten Drähte infolge der Eck-Ausschnitte kompensieren oder durch eine geeignete Drahtanordnung vermeiden. Wieder sind unterhalb der gezeichneten Scheiben Graphen angedeutet, die die Änderung der Abstände der Drähte entlang des unteren Sammelleiters 5 beschreiben.
Ferner bedarf die Anordnung und Verlegung der Sammelleiter 5 in oder an den Eck-Ausschnitten besonderer Auslegung.
4 zeigt eine Ausführung, bei der der untere Sammelleiter 5 um den Eck-Ausschnitt bis zur Seitenkante herumgeführt wurde. Ein äußerer Draht 6 kann folglich exakt entlang dieser Seitenkante – ggf. mit überlagerter Wellung – abgelegt werden und an seinem unteren Ende in der verbleibenden Ecke mit dem Sammelleiter 5 verbunden werden. Insbesondere bei solchen in unmittelbarer Nähe zum Rand der Scheibe verlegten Drähten kann man vorsehen, dass die Wellung dem globalen Drahtverlauf nur einseitig – von der Kante ausgehend in die Fläche hinein – überlagert wird.
Im Übergang vom zentralen Heizfeld 2 mit parallelen Drähten 3 bis zu dem besagten äußeren Draht ist ähnlich wie in der Ausführung nach 2 eine allmähliche Zunahme der seitlichen Ausbauchung der Drahtverläufe zu erkennen. Diese wird wiederum von einer entsprechenden Anpassung der entlang dem Drahtverlauf variablen Wellen-Amplitude begleitet. Man erkennt dies wiederum an den Hüllkurven E, die beidseits eines gesondert bezeichneten Drahtes 6.1 eingezeichnet sind.
Eine Variante zu dieser Ausführung ist in 5 gezeigt. Dort endet der untere Sammelleiter 5 an der Scheiben-Unterkante vor dem Eck-Ausschnitt C. Diese bei der Verlegung des Sammelleiters 5 einfacher produzierbare Anordnung führt zu der Notwendigkeit, die Drähte im Seitenbereich noch stärker seitlich auszubauchen als in 2 oder 3 dargestellt, sie aber auch zum unteren Scheibenrand hin relativ eng zusammen zu führen. Ersichtlich divergieren die Drähte 6 ausgehend vom Sammelleiter 4 global bis etwa in den Bereich der größten Scheibenbreite oberhalb des Eck-Ausschnittes C, um dann wieder zum Sammelleiter 5 hin zu konvergieren. Hüllkurven E zeigen wiederum die Kontur einer möglichen Wellung des äußersten an der Scheibenkante abgelegten Drahtes 6.1. Diese Lösung hat gegenüber der Variante in 3 den Vorteil, dass die effektiven Längen der Drähte 6 nicht wesentlich von denen der Drähte 3 abweichen und somit ggf. aus demselben Drahtmaterial hergestellt werden können.
Es ist in einer solchen Konfiguration auch denkbar, die Wellung nur nach der von der Scheibenkante weggewandten Seite zu erzeugen, da Fahrzeugscheiben im Randbereich sehr oft mit einer opaken, rahmenartigen Beschichtung versehen sind, deren Flächenbereich nicht unbedingt beheizt werden muss.
Hier sind mit T' und T'' zwei weitere Übergangsbereiche bezeichnet, in denen es zweckmäßig erscheint, der Verlegemaschine mithilfe von Abstands-Änderungsfunktionen eine genau auf die Optimierung der Homogenität der Flächenheizleistung abgestimmte Einhaltung von gegenseitigen Abständen der Drähte vorzugeben. Während T' im Bereich der stärksten Zunahme der Krümmungen der Drähte liegt, liegt T'' im Bereich eines Krümmungswechsels der Drähte. Erkennbar markiert jedenfalls der Übergangsbereich T'' nicht einen Übergang von äquidistanten parallelen zu nicht äquidistanten Drähten, sondern einen Abstandswechsel in einem Feld mit auf den ersten Blick frei gewählter Drahtverlegung.
6 zeigt schließlich eine Fahrzeug-Türseitenscheibe 10, die im Einbauzustand in einem strichpunktiert angedeuteten Türrahmen R verschiebbar geführt ist (ein Scheibenheberantrieb ist beispielsweise bei 11 anlenkbar). Ihre geschwungene vordere/obere Kante liegt im geschlossenen Zustand an einem Dichtprofil, liegt jedoch im abgesenkten Zustand frei sichtbar. Will oder muss man eine solche Scheibe in an sich bekannter Weise mit Drähten beheizen, so werden die Sammelleiter ganz bevorzugt aus optischen Gründen in dem vom Rahmen R überdeckten Bereich anordnen, wie es an sich aus der erwähnten DE 101 26 869 A1 bekannt ist.
Unter Anwendung der vorliegenden Erfindung gelingt es, eine solche Scheibe homogen zu beheizen, wenn die Sammelleiter 4 und 5 über Eck, nämlich einer entlang der Unterkante und einer entlang der im Rahmen geführten Seitenkante angeordnet sind. Ihre gedachten Verlängerungen schließen in der in 6 links unten liegenden Ecke W einen Winkel ein. Anders als beim erwähnten Stand der Technik kann hier aber eine (elektrisch isolierte) Kreuzung der Drähte mit einem Sammelleiter entfallen. Die Außenanschlüsse der Sammelleiter 4 und 5 werden zweckmäßig mit der Anlenkung des Scheibenheber-Antriebs zusammengefasst, wie angedeutet.
Es ist jedoch nicht erforderlich, die beiden Sammelleiter in der Ecke W eng zusammen zu führen, da ohnehin auch die kürzesten Drähte eine gewisse Längendistanz überbrücken müssen, um den geforderten Widerstand zu bilden.
Man erkennt unschwer, dass die Drähte 6 zunächst exakt entlang der geschwungenen freien Kante der Scheibe 10 parallel, ggf. auch zunächst äquidistant abgelegt sind. Es sei daran erinnert, dass die Drähte jedenfalls in dem Bereich nahe der geschwungenen Kante der Scheibe 10 real dichter zusammen liegen können, als es hier gezeichnet werden kann. Naturgemäß verringern sich ihre Radien und Bogenlängen von Draht zu Draht, je näher man der Ecke kommt. Dies kann nach der vorliegenden Erfindung dadurch ausgeglichen werden, dass nach einer vorbestimmten Änderungsfunktion einerseits die globalen Abstände der Drähte zur unteren linken Ecke hin immer weiter anwachsen, zugleich aber die effektiven Drahtlängen durch zunehmende Wellung wenigstens annähernd konstant gehalten werden, um eine gleichmäßige Flächenheizleistung zu erhalten. Hier sind die im Mittelfeld der Scheibe 10 abgelegten Drähte zur Vereinfachung weggelassen, jedoch ist die o. g. Abstandsregel klar daran erkennbar, dass die in der unteren linken Ecke – vereinfachend ungewellt – gezeichneten Drähte deutlich größere gegenseitige Abstände einhalten, die auch eine deutlich stärkere Wellungsamplitude jedes einzelnen Drahtes ermöglichen. Es ist nach der Erfindung insbesondere möglich, mithilfe einer starken Wellung oder Mäandrierung des innen in der Ecke W liegenden Drahtes auch die Fläche bis in die Ecke hinein zu beheizen.
In allen hier gezeigten Fällen ist eine sorgfältige Auslegung und Abstimmung aller Parameter der Drahtablage erforderlich. Neben der Belegungsdichte und der Flächen-Heizleistung sind die effektiven Längen einschließlich der Wellung und die spezifischen Widerstände der Drähte bedarfsgerecht zu ermitteln und zu verwenden.

Claims

Verfahren zum Herstellen von drahtbeheizten Verbundscheiben, die mindestens eine starre Scheibe und eine daran flächig haftende Kunststoffschicht oder -folie umfassen, wobei auf der der starren Scheibe zugewandten Fläche der Kunststoffschicht oder -folie eine Mehrzahl von Widerstandsdrähten entlang vorgegebenen Verläufen abgelegt wird, wobei mindestens eine Teilmenge der Drähte nicht äquidistant zueinander abgelegt wird, und die Drähte sich jeweils zwischen zwei Sammelleitern erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass gegenseitige Abstände von nicht äquidistant verlegten Drähten, insbesondere in einem Übergangsbereich von parallel geradlinig abgelegten zu im globalen Längsverlauf divergierend und/oder gekrümmt abgelegten Drähten, nach einer vorgegebenen Änderungsfunktion schrittweise variiert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände der aufeinander folgenden Drähte im Bereich eines oder beider Sammelleiter durch Änderungsfunktionen beschrieben sind.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände der aufeinander folgenden Drähte im Bereich des Sichtfeldes der Scheibe durch Änderungsfunktionen beschrieben sind.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Längsverlauf jedes Drahtes eine Mehrzahl, nämlich mindestens zwei Orte definiert sind, welche Orte von Draht zu Draht eine Reihe von Orten bilden, deren Abstände durch eine Änderungsfunktion definiert sind.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass für jede Reihe von Orten eine gesonderte Abstandsfunktion definiert ist.
Verfahren nach Anspruch einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderungsfunktion eine lineare Abstandsänderung beschreibt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderungsfunktion eine einseitig oder beidseitig krümmungsstetige Abstandsänderung beschreibt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderungsfunktion eine einseitig oder beidseitig tangentenstetige Abstandsänderung beschreibt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderungsfunktion eine skalierbare Wellenfunktion, insbesondere eine Cosinusfunktion ist.
Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände von nicht parallel verlegten Drähten und deren entlang ihrem globalen Längsverlauf verlaufende Wellung in Abhängigkeit vom Grundriss der starren Scheibe variiert werden, wobei die Amplitude und/oder die Wellenlänge abhängig vom vorgegebenen ge genseitigen globalen Abstand benachbarter Drähte bestimmt wird, um eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Wärmeleistung zu erreichen.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in ihrem globalen Längsverlauf divergierend abgelegten Drähte mit einer dem jeweiligen Abstand entsprechenden Wellung mit variabler Amplitude und/oder Wellenlänge abgelegt werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte in der Nähe einer geschwungenen Kante der Scheibe entlang einem an den Verlauf dieser Kante angepassten globalen Bogenverlauf abgelegt werden, wobei ein allmählicher Übergang von geradlinig abgelegten zu bogenförmig abgelegten Drähten erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Scheibengrundriss, dessen größte Breite größer ist als die Länge der entlang den Längskanten angeordneten Sammelleiter, Drähte ausgehend von einem ersten Sammelleiter in ihrem Längsverlauf divergierend bis zum Erreichen der größten Breite der Scheibe und dann konvergierend bis zu dem zweiten Sammelleiter abgelegt werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Scheibengrundriss mit mindestens einem ausgeschnittenen Eckbereich (C) zwischen zwei Kanten ein Sammelleiter (5) entlang einer der besagten Kanten und entlang dem Rand des Eck-Ausschnittes (C) verlegt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Scheibengrundriss mit mindestens einem ausgeschnittenen Eckbereich (C) zwischen zwei Kanten ein Sammelleiter (5) entlang einer der besagten Kanten angeordnet wird und vor dem Eck-Ausschnitt (C) endet, wobei mindestens ein Heizdraht (6.1) ausgehend von diesem Sammelleiter (5) entlang dem Rand des Eck-Ausschnittes und weiter entlang der anderen Kante bis zum zweiten Sammelleiter (4) geführt wird.
Scheibe, insbesondere Fahrzeugscheibe, mit einer in einen Verbund aus mindestens einer starren Scheibe und einer flächig daran haftenden Schicht oder Folie eingelegten Anzahl von Drähten, welche über mindestens zwei Sammelleiter mit elektrischer Spannung beaufschlagbar und dadurch beheizbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Übergangsbereich (T) von parallel und geradlinig verlegten Drähten (3) zu nicht parallel und/oder gekrümmt verlegten Drähten (6) die gegenseitigen Abstände der Drähte entsprechend einer vorgegebenen Änderungsfunktion (G) definiert sind.
Scheibe nach Anspruch 16, mit einer Anzahl von zwischen zwei Sammelleitern entlang gekrümmten globalen Verläufen nicht parallel abgelegten Drähten, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenseitigen Abstände der Drähte (6) entlang ihren Krümmungsverläufen an mindestens einem Ort eines jeden Drahtes, wobei die besagten Orte der aufeinander folgenden Drähte eine Reihe bilden, durch eine Änderungsfunktion für diese Reihe vorgegeben sind.
Scheibe nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reihe von Orten in Krümmungswechseln der Drähte definiert ist.
Scheibe nach Anspruch 16, 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reihe von Orten entlang einem oder beiden Sammelleitern definiert ist.
Scheibe nach Anspruch 16, 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Teilmenge von Drähten mit einer solchen Wellung verlegt ist, dass in der Längsprojektion jeweils ein Wellenmaximum des einen Drahtes zwischen zwei Wellenmaxima des benachbarten Drahtes liegt.
Scheibe nach einem der vorstehenden Produktansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Sammelleiter (4, 5) über Eck angeordnet und die sie verbindenden Drähte (6) in Bogenform abgelegt sind, wobei die globalen Abstände der Drähte ausgehend von einem Anfangswert in der Nähe der zwischen den Sammelleitern (4, 5) gebildeten Ecke nach einer vorgegebenen Änderungsfunktion verringert werden.
Scheibe nach einem der vorstehenden Produktansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte zur Erzielung einer homogenen Flächenheizleistung mit einer ihren globalen Abständen überlagerten Wellung verlegt sind, deren Wellenlängen und/oder Amplituden abhängig von den jeweiligen Abständen eingestellt sind.