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Die
Erfindung geht aus von einem Metallband für ein elektromagnetisches Element,
einem elektromagnetischen Element für eine elektrische Maschine
sowie einer elektrischen Maschine nach den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche.
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Es
ist bereits vorgeschlagen worden, zur Herstellung von Statoren bandförmiges Material
mit Zähnen
aus Blechen auszustanzen und zu runden Körpern zu biegen. Ein in dieser
Weise hergestellter Stator ist z.B. aus der
DE 196 33 399 A1 bekannt. Beim
Biegen des bandförmigen
Materials treten jedoch elastische Spannungen auf, die die elektromagnetischen
Eigenschaften des Materials störend
beeinflussen. Damit wird eine Auslegung von elektrischen Maschinen,
die eine hohe Güte
und Qualität aufweisen
sollen, erschwert. Dies gilt insbesondere für solche Maschinen, die als
Startergeneratoren oder in Hybridfahrzeugen eingesetzt werden sollen. Zusätzlich ist
für solche
elektrischen Maschinen eine Serienfertigung in großen Stückzahlen
und mit gleich bleibender Qualität
erforderlich.
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Vorteile der
Erfindung
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Die
Erfindung geht aus von einem Metallband für ein elektromagnetisches Element
einer elektrischen Maschine, welches Nuten und ein an die Nuten
anschließendes
Rückschlussteil
aufweist, wobei wenigstens bei einem Teil der Nuten von deren Nutgrund
ausgehend zum Rückschlussteil
gerichtete keilförmige
Einschnitte mit einer ersten einschnittbegrenzenden Flanke und einer
zweiten einschnittbegrenzenden Flanke vorgesehen sind und welches um
eine Achse parallel zu seiner Flächennormalen
in ein Kreissegment oder eine Kreisform biegbar ist.
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Es
wird vorgeschlagen, dass die keilförmigen Einschnitte außermittig
zum jeweiligen Nutgrund ausgebildet sind. Vorteilhaft ist, dass
dann in einen entsprechenden Stapel von Metallbändern z.B. zur Fertigung eines
Stators vor dem Biegen Spulendrähte
in die Nut eingelegt werden können,
wobei in wechselseitiger Schichtung die Gefahr vermindert ist, dass
beim Biegen Spulendrähte
zerschnitten oder in die Einschnitte eingeklemmt werden.
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Weiterhin
treffen die Flanken sich jeweils in einem Schnittpunkt, der als
Biegepunkt vorgesehen ist. Damit kann eine elastische Verzerrung
des Metallbands beim Biegen vorteilhaft auf den Bereich der Rückschlussteile
begrenzt werden, so dass die elektromagnetischen Eigenschaften der
eigentlichen elektromagnetischen Wirkfläche des elektromagnetischen
Elements praktisch unbeeinflusst bleibt. Dadurch können elektromagnetische
Elemente für
eine elektrische Maschine mit gut reproduzierbaren Eigenschaften
hergestellt werden, die insbesondere für eine Serienfertigung geeignet
sind. Ebenso lassen sich Formtoleranzen leichter einhalten, da die
beim Biegen wirkenden Kräfte
verringert sind.
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In
einer vorteilhaften Weiterbildung sind die Schnittpunkte jeweils
in etwa mittig zum Nutgrund angeordnet. Dadurch ergeben sich Einschnitte
mit einer relativ großen
Länge in
einer Richtung schräg
zum Biegeradius, so dass beim Biegen des Metallbands oder eines
Stapels aufeinander gelegter Metallbänder weniger Kraft aufgewendet
werden muss. Entsprechende Biegemaschinen können einfacher und kostengünstiger
ausgelegt werden. Weiterhin ist der Bereich mit den Rückschlussteilen
relativ schmal, was wiederum die aufzuwendende Kraft beim Biegen vorteilhaft
verringert.
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Vorzugsweise
ist am Übergang
von den keilförmigen
Einschnitten zu den Rückschlussteilen
jeweils eine Materialaussparung vorgesehen. So kann verhindert werden,
dass sich in der Nähe
der neutralen Faser eine Materialaufwerfung von gestauchtem Material
des Metallbandes bildet, welche ein planes Aufeinanderlegen beim
Bilden eines Blechpakets aus erfindungsgemäßen Metallbändern erschwert. Dadurch kann
ein Blechpaket bestehend aus einer Vielzahl von Einzellagen des
Metallbands geschaffen werden, das für elektrische Maschinen hoher
Güte geeignet
ist und das sehr kompakt baut.
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Vorteilhaft
weist das Metallband Abschlusskanten vor und hinter der Längsachse
auf, die um einen Winkel abgeschrägt sind, der dem halben Winkel zwischen
den Flanken des ihnen zugehörigen
Einschnitts entspricht. Die Flanken der Einschnitte schneiden sich
zweckmäßigerweise
unter einem Winkel, der einem Wert von 360° dividiert durch die Zahl der
Zähne des
Metallbands entspricht, wenn jeweils ein Metallband bzw. ein Stapel
von Metallbändern
zu einem Kreis gebogen werden soll. Bei einem Kreissegment wird
die Zahl der Zähne
im Gesamtkreis herangezogen. Vorzugsweise sind die Flanken an den
Enden so ausgerichtet, dass diese im gebogenen Zustand in ihrer
gedachten Verlängerung
direkt durch den Mittelpunkt des gebogenen Kreises gehen.
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Vorzugsweise
weist das jeweilige Rückschlussteil
unterhalb des zugeordneten Nutgrunds an seiner Außenseite
eine Krümmung
auf, die einem vorgegebenen Biegeradius des zu bildenden gebogenen
elektromagnetischen Elements entspricht. Dadurch kann eine Biegung
um den Schnittpunkt der Flanken am jeweiligen Nutgrund erfolgen,
so dass das Material des Metallbands beim Biegen möglichst wenig
beansprucht wird. Der Bereich angrenzend an den Biegepunkt, etwa
von Zahnmitte zu Zahnmitte, weist bereits den gewünschten
Außendurchmesser des
zu biegenden elektromagnetischen Elements auf. Die Verformungsenergie
ist wesentlich geringer als bei geraden Metallbändern ohne Einschnitte, bei denen
die Verformung im gesamten Bereich der Nutgründe erfolgt.
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Durch
eine T-förmige
Ausbildung der Zähne an
ihren Zahnköpfen
kann nach dem Biegen die Nutöffnung
vorteilhaft verkleinert werden, ohne beim Einlegen von Spulendrähten das
Einlegen zu behindern. Mit einem kleinen Kopfspalt kann die elektrische Leistung
des das Metallband enthaltenden elektromagnetischen Elements bzw.
der elektrischen Maschine erhöht
werden, insbesondere treten weniger Zusatzverluste im Rotor auf.
Bevorzugt weisen die Zahnköpfe
eine Breite auf, die nicht kleiner ist als der Luftspalt zwischen
Stator und Rotor. Gleichzeitig können
in die Nuten eingelegte Spulendrähte
besser gesichert werden. Werden die Spulendrähte im Betrieb bestromt, tendieren
diese wegen der induzierten elektromagnetischen Felder zum Herausquellen
aus der Nut, wogegen der enge Kopfspalt als Sicherungsmittel wirkt.
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Bei
einem erfindungsgemäßen elektromagnetisches
Element für
eine elektrische Maschine mit einem Stapel aus Metallbändern, wobei
jedes Metallband Nuten und ein an die Nuten anschließendes Rückschlussteil
aufweist, wobei wenigstens bei einem Teil der Nuten von deren Nutgrund
ausgehend zum Rückschlussteil
gerichtete keilförmige
Einschnitte mit einer ersten einschnittbegrenzenden Flanke und einer
zweiten einschnittbegrenzenden Flanke vorgesehen sind und welches
um eine Achse parallel zu seiner Flächennormalen in ein Kreissegment
oder eine Kreisform gebogen ist, wird vorgeschlagen, dass die keilförmigen Einschnitte
außermittig
zum jeweiligen Nutgrund ausgebildet sind. Das elektromagnetische
Element kann leichter in Kreisform gebogen werden. Bei geeigneter
Stapelung der Metallbänder kann
bewirkt werden, dass trotz der Einschnitte der Nutgrund des Stapels
insgesamt geschlossen ist. Gleichzeitig kann einem Zerschneiden
von Spulendrähten
beim Biegen des elektromagnetischen Elements auf diese Weise leicht
entgegengewirkt werden.
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Vorteilhaft
ist, wenn die Flanken sich jeweils in einem Schnittpunkt treffen,
der jeweils einen Biegepunkt der Metallbänder bildet. Vorzugsweise ist der
Schnittpunkt mittig unterhalb des jeweiligen Nutgrunds angeordnet.
Damit kann eine elastische Verformung auf einen Bereich des Metallbands
beschränkt
werden, der die elektromagnetischen Eigenschaften des elektromagnetischen
Elements wenig oder gar nicht beeinflusst. Eine Auslegung einer elektrischen
Maschine wird dadurch vereinfacht.
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Besonders
günstig
ist, wenn die Metallbänder
so aufeinander gelegt sind, dass jeweils ein auf ein erstes Metallband
folgendes zweites Metallband gegenüber dem ersten Metallband so
verdreht ist, dass der Nutgrund des ersten Metallbands den Einschnitt
des zweiten Metallbands überdeckt
und umgekehrt. Damit kann gewährleistet
werden, dass der Nutgrund des durch eine Mehrzahl von aufeinander gestapelten
Metallbändern
gebildeten Stapels insgesamt geschlossen ist, obwohl vor dem Biegen
jedes einzelne Metallband einen Einschnitt im Nutgrund aufweist.
Vor dem Biegen kann auf einfache Weise und insbesondere maschinell
Kupferdraht in die Nuten eingelegt werden, um eine Spule zu bilden.
Es kann zuverlässig
verhindert werden, dass der Spulendraht beim Biegen in den Einschnitten
eingeklemmt oder sogar abgeschnitten wird. Auf diese Weise kann
eine vorteilhafte Serienfertigung von elektromagnetischen Elementen
und elektrischen Maschinen geschaffen werden.
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Zweckmäßigerweise
ist eine Öffnung
zwischen Zahnköpfen
zum Einlegen von Spulendraht vorgesehen. Vor dem Biegen kann ein
Abstand zwischen benachbarten Zahnköpfen ausreichend groß gewählt werden,
um Spulendraht leicht montieren zu können. Nach dem Biegen ist der
Abstand zwischen den benachbarten Zahnköpfen deutlich geringer, was sich
hinsichtlich der elektromagnetischen Eigenschaften des elektromagnetischen
Elements vorteilhaft auswirkt. Eine damit gebildete elektrische
Maschine weist eine höhere
elektrische Leistung auf. Eine günstige
vergrößerte Montagetoleranz
kann geschaffen werden, wenn vor dem Einlegen des Spulendrahts eine
Nutisolation in die Nuten eingelegt und der Spulendraht selbst dann
ohne zusätzliche
Nutisolation eingeführt
werden kann.
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Zusätzlich wird
beim Biegen der Nutquerschnitt bezogen auf den ungebogenen Stapel
von Metallbändern
verkleinert, so dass ein so genannter Kupferfüllfaktor des elektromagnetischen
Elements vorteilhaft erhöht
werden kann, indem einbaumäßig vorteilhaft
locker eingelegte Spulendrähte
beim Biegen wegen der Verringerung des Nutquerschnitts gepresst
werden.
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Es
ist günstig,
wenn jeder Zahn am Außenrand
seines zugeordneten Rückschlussteils
eine Krümmung
aufweist, die dem Radius des Kreissegments oder der Kreisform entspricht,
so dass die Metallbänder
nur in ihren Biegepunkten gebogen sind. Damit kann ein Verformungsbereich
beim Biegen minimiert werden.
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Ferner
wird von einer elektrischen Maschine mit einem ersten elektromagnetischen
Element als Stator und einem zweiten elektromagnetischen Element
als Rotor ausgegangen. Bevorzugt ist die elektrische Maschine eine
Asynchronmaschine.
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Es
wird vorgeschlagen, dass das erste und/oder zweite elektromagnetische
Element durch ein erfindungsgemäßes elektromagnetisches
Element gebildet ist.
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Zeichnungen
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Weitere
Ausführungsformen,
Aspekte und Vorteile der Erfindung ergeben sich auch unabhängig von
ihrer Zusammenfassung in Ansprüchen,
ohne Beschränkung
der Allgemeinheit aus nachfolgend anhand eines von Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiels
der Erfindung.
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Im
Folgenden zeigen:
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1a,
b in Draufsicht ein rechts orientiertes Metallband mit nach rechts
geneigten Einschnitten (a) und ein links orientiertes Metallband,
das um 180° gedreht
und daher nach links geneigte Einschnitte aufweist (b);
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2a,
b in Draufsicht einen Stapel von Metallbändern gemäß der Erfindung (a) und vergrößert ein
Detail mit eingelegten und mit Isolation umwickelten Spulendrähten (b);
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3 schematisch
einen Ausschnitt aus einem bevorzugten Stator mit eingelegten Spulendrähten und
Isolation sowie einer Außenkontur
eines Rotors, ersichtlich aus einem Luftspalt zwischen Rotor und
Zahnkopf des Stators sowie einem Spalt zwischen zwei benachbarten
Zahnkopfverbreiterungen;
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4 eine
Draufsicht schräg
von oben auf einen Ausschnitt eines Stapels aus Metallbändern; und
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5 einen
Schnitt durch einen bevorzugten Stator mit eingelegten Spuledrähten und
Isolation.
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Beschreibung
des Ausführungsbeispiels
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Die 1a, 1b zeigen
ein Metallband 10 in Draufsicht rechts orientiert (1a)
und ein Metallband 10' um
180° gedreht
in Draufsicht links orientiert (1b). Das
Metallband 10' ist
gegenüber
dem Metallband 10 um eine Drehachse, die senkrecht zu einer
Längsachse 11,
aber in der Ebene des Metallbands 10, 10' liegt, um 180° gedreht.
Die Metallbänder 10, 10' weisen Einschnitte 18, 18' auf. Unter
links orientiert wird verstanden, dass der Einschnitt 18, 18' in der Figur
nach links geneigt ist, unter rechts orientiert wird verstanden,
dass der Einschnitt 18, 18' nach rechts geneigt ist.
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Die
Metallbänder 10, 10' sind identisch
aufgebaut, daher wird die Beschreibung auf das Metallband 10 beschränkt. Das
Metallband 10 erstreckt sich von einem Ende 32 entlang
einer Längsachse 11 zu
einem andere Ende 57 (beim Metallband 10' als Ende 57' erkennbar)
und weist Zähne 14 auf,
die durch Nuten 15 getrennt sind. Die Zähne 14 sind symmetrisch
zu einer Zahn-Symmetrielinie 58 angeordnet, die senkrecht
zur Längsachse 11 steht.
Die Zähne 14 sind
zu einer Oberkante 12 hin in der Ebene des Metallbands 10 ausgebildet.
Zu einer der Oberkante 12 gegenüberliegenden Unterkante 13 sind
zwischen den Zähnen 14 Rückschlussteile 17 vorgesehen,
welche die Zähne 14 miteinander
verbinden. Die Unterkante 13 weist eine wellige Kontur auf,
wobei das jeweilige Rückschlussteil 17 unterhalb des
zugeordneten Zahns 14 an seiner Unterkante 13 eine
Krümmung
aufweist, die einem vorgegebenen Biegeradius des zu bildenden gebogenen
elektromagnetischen Elements entspricht.
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Ausgehend
von einem Nutgrund 16 einer Nut 15 ist außermittig
zum Nutgrund 16 der keilförmiger Einschnitt 18 angeordnet,
der in einer Materialausnehmung 19 endet, der nahe an der
Unterkante 13 angeordnet ist. Der Einschnitt 18 verläuft schräg und ist
zu einem Ende 32, 57 des Metallbands 10 geneigt.
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Es
sind eine Vielzahl von gleichartigen Zähnen 14, Nuten 15,
Nutgründen 16,
Rückschlussteilen 17,
Einschnitten 18 aufeinander folgend in dem Metallband 10 ausgebildet,
so dass der Übersichtlichkeit wegen
nur einige der Elemente Bezugszeichen aufweisen.
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Die
schräg
verlaufenden, keilförmigen
Einschnitte 18 werden jeweils von Flanken 20, 21 begrenzt,
die sich jeweils in einem Schnittpunkt 22 treffen, der
als Biegepunkt vorgesehen ist. Der jeweilige Schnittpunkt 22 ist
mittig unterhalb des jeweiligen Nutgrunds 16 auf einer
Nut-Symmetrielinie 28 angeordnet und befindet sich jeweils
unterhalb des Bereichs der Materialausnehmungen 19 und
oberhalb der Unterkante 13. Der jeweilige Schnittpunkt 22 stellt
den Biegepunkt dar, um den jeweils das Metallband 10 bis
zum Schließen
der keilförmigen
Einschnitte 18 gebogen wird, wobei die Unterkante 13, welche
die Außenkontur
des elektromagnetischen Elements bildet, zu beiden Seiten des Biegepunkts bereits
den gewünschten
Außendurchmesser
aufweist. Es wird jeweils soweit gebogen, bis die Flanken 20, 21 aneinander
stoßen
und die Einschnitte 18 geschlossen sind.
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Die
Flanken 20, 21 der Einschnitte 18 schließen einen
Winkel α (Keilwinkel)
ein, der einem Wert entspricht von α = 360°/(Zahl der Zähne), wenn aus dem Metallband 10 ein
Vollkreis gebogen wird. Sind in einem Metallband 10 z.B. 60 Zähne vorgesehen, entspricht
dies einem Keilwinkel von α =
6°. Bei 100 Zähnen ergibt
sich ein Keilwinkel von α =
3,6°.
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2a und 2b zeigen
in Draufsicht, wie Metallbänder 10, 10' vor dem Biegen
wechselseitig (links und rechts orientiert) zu einem Stapel 25 gestapelt
sind, das in 4 abgebildet ist. In 2a ist eine
Draufsicht auf den Stapel 25 von Metallbändern 10, 10' und in 2b ein
Detail des Stapels 25 mit eingelegtem Spulendraht 26 dargestellt.
Die Metallbänder 10, 10' sind langgestreckt
entlang der Längsachse 11.
Das Metallband 10 bildet eine Stirnseite des Sta pels 25 von
gleichartigen Metallbändern 10, 10', die zur Bildung
eines bevorzugten elektromagnetischen Elements, besonders bevorzugt
eines Stators, einer bevorzugten elektrischen Maschine um eine Achse
parallel zu seiner Flächennormalen,
d.h. senkrecht zur Bildebene der Figur, als Ring gebogen werden
können.
Der Stapel 25 der Metallbänder 10 kann auch
in Form von Kreissegmenten gebogen werden, die dann zu einem Ring
zusammengesetzt werden. Die Zähne 14 weisen
durch ihre T-förmige Gestalt
Zahnverbreiterungen an ihren Zahnköpfen 24 auf. Zwischen
benachbarten Zahnköpfen 24 ist
jeweils eine Einlegeöffnung 23 ausgebildet,
durch die Spulendrähte 26 mit
umgebender Isolation 55 eingelegt werden kann. Die Spulendrähte 26 sind
schematisch durch einen leicht trapezförmigen Querschnitt dargestellt.
Die insgesamt mit Isolation 55 umwickelten Spulendrähte 26 kann
zweckmäßigerweise
vor dem Einlegen bereits so geformt werden, dass dessen Querschnitt
dem nach dem Biegen vorliegenden Nutquerschnitt angepasst ist.
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In
dem Stapel 25 sind aufeinander folgende Metallbänder 10 jeweils
um 180° umgekehrt
so angeordnet, so dass der Nutgrund 16 des einen Metallbands 10 den
Einschnitt 18' des
anderen Metallbands 10' abdeckt
und umgekehrt. Von dem hinten liegenden Metallband 10' ist jeweils
ein Stück
des Nutgrunds 16' in
jeder Nut 15 des Metallbands 10 durch den oberen
Bereich des Einschnitts 18 hindurch zu erkennen. Demnach
weist der Stapel von Metallbändern 10, 10' insgesamt eine
durchgehende Nut 15 mit einem durchgehenden Nutgrund 16, 16' ohne Unterbrechungen
auf. Beim Biegen können Spulendrähte 26 oder
Filamente daher nicht in die Einschnitte 18, 18' gelangen und
beschädigt
werden. Es ist sinnvoll, den Stapel 25 an seiner Außenkante 13 mit
Schweißnähten senkrecht
zur Längsachse 11 zu
versehen, um die Metallbänder 10, 10' im Stapel 25 miteinander
zu verbinden.
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Die
Zähne 14 sind
an ihren Zahnköpfen 24 am äußeren Ende
der Zähne 14 T-förmig ausgebildet.
Die Zahnköpfe 24 weisen
eine derartige Breite auf, dass nach dem Biegen die Zahnköpfe 24 benachbarter
Zähne 14 einen
Spalt 52 (Kopfspalt) aufweisen, der immer größer ist
als ein Luftspalt 53 zwischen Zahnkopf 24 und
einer Außenkontur 54 eines Rotors
(hier schematisch dargestellt). Dies ist in 3 zu erkennen,
in der ein Ausschnitt aus einem bevorzugten Stator 29 mit
eingelegten Spulendrähten 26 und
Isolation 55 sowie einer Außenkontur 54 eines
Rotors gezeigt ist. Gleiche Elemente sind wie in den vorhergehenden
Figuren bezeichnet und dort bereits erklärt.
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Zweckmäßigerweise
werden vor dem Biegen Spulendrähte 26 in
die Nuten 15 eingelegt. Die Spulendrähte 26 sind durch
ein Rechteck symbolisiert. Die Spulendrähte 26 sind mit der
als Isolierpapier ausgebildeten Isolation 55 vollständig isoliert über einen
Bereich, der etwas länger
ist als der Stapel 25 bzw. die jeweilige Nut 15 der
Metallbänder 10, 10'. Die Spulendrähte 26 mit
Isolation 55 sind in einer separaten Vorrichtung mittels
Klebemittel 56 auf eine Nutform 59 vorgeformt
worden, die nach dem Biegen des Stapels 25 vorliegt. In
dieser Vorrichtung können diese
Spulendrähte 26 bis
zur Verformung des Drahtquerschnitts so zusammengepresst werden,
dass die Nutform 59 nach Einlegen der Wicklung einen hohen Kupferfüllfaktor
aufweist. Die Spulendrähte 26 können manuell
oder maschinell eingelegt werden, bevorzugt werden die Spulendrähte 26 maschinell
in die Nuten 15 des ungebogenen Stapels 25 eingelegt.
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Die
Enden 32 und 57 des Metallbands 10 entsprechen
der Zahnsymmetrielinie 58, die in 1 angegeben
ist. Die Kanten des vorderen und hinteren Endes 32 und 57 des
Metallbands 10 bzw. 32' und 57' des Metallbands 10' können daher
beim Biegen des Stapels 25 aus Metallbändern 10, 10' formschlüssig zusammengeführt werden.
Die Kanten treffen sich in ihrer Verlängerung genau im Mittelpunkt 31 des
gebogenen elektromagnetischen Elements. Die durch die Kanten der
Enden 32 und 57 gebildete Fuge wird verschweißt.
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4 zeigt
eine Draufsicht schräg
von oben auf einen Ausschnitt aus einem Stapel 25 aus Metallbändern 10, 10', aus der die
wechselweise Anordnung der Metallbänder 10, 10' ersichtlich
ist, bevor Spulendrähte 26 mit
Nutisolation und/oder Isolation 55 in die Nuten 15 eingebracht
ist. Erkennbar ist, dass der Nutgrund 16, 16' der Nuten geschlossen
ist und die Einschnitte 18, 18' jeweils durch das Rückschlussteil 17' bzw. 17 des
benachbarten Metallbands 10' bzw. 10 abgedeckt
ist. Ein Spulendraht 26 kann dadurch unmöglich beim
Biegen des Stapels 25 in den Nuten 15 eingeklemmt
oder beschädigt
werden.
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5 zeigt
einen Querschnitt durch einen bevorzugten Stator 29 als
elektromagnetisches Element für
eine bevorzugte elektrische Maschine mit eingelegten Spuledrähten 26,
von denen jeweils ein Bündel
in jeder Nut 15 von Isolation 55 umwickelt sind.
Der Stator 29 ist aus einem um eine Achse 30 rundgebogenen
Stapel 25 aus Metallbändern 10, 10' gebildet (4).
Die Nuten 15 weisen einen hohen Kupferfüllgrad auf und halten die Spulendrähte 26 sicher
innerhalb der Nuten 15 durch einen kleinen Kopfspalt 52.
Beim Bestromen der Spulendrähte 26 sind
diese daher gegen ein Herausquellen aus den Nuten 15 weitgehend
geschützt.
Die Einschnitte 18 sind geschlos sen, und deren ursprünglichen
Flanken 20, 21 stoßen aneinander. Die Enden 32, 57 der
Metallbänder
stoßen
an der Zahn-Symmetrielinie 58 zusammen,
welche den Mittelpunkt 31 des rundgebogenen Stapels 25 schneidet.