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Die
Erfindung betrifft doppelseitige Haftklebebänder mit mehrschichtigen Trägeraufbauten
und mit lichtreflektierenden und absorbierenden Eigenschaften zur
Herstellung von Flüssigkristall-Datenanzeigen (LCDs).
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Haftklebebänder sind
im Zeitalter der Industrialisierung weitverbreitete Verarbeitungshilfsmittel.
Insbesondere für
den Einsatz in der Computerindustrie werden an Haftklebebänder sehr
hohe Anforderungen gestellt. Neben einem geringen Ausgasungsverhalten
sollten die Haftklebebänder
in einem weiten Temperaturbereich einsetzbar sein und bestimmte
optische Eigenschaften erfüllen.
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Ein
Einsatzgebiet sind LC-Displays, die für Computer, Fernsehgeräte, Laptops,
PDA's, Mobile Phone, Digitale
Kameras etc. benötigt
werden. Ein sehr verbreiteter Typ eines LCD Moduls für solche
Anwendungen ist in 1 dargestellt.
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1 zeigt
das Konzept für
ein doppelseitiges Klebeband mit einer schwarzen Schicht zur Absorption und
einer weißen
Schicht zur Reflexion gemäß dem Stande
der Technik; dabei bedeuten:
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- 1
- LCD-Glas
- 2
- doppelseitiges
schwarz-weißes
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- Klebeband
- 3
- Haftklebemasse
- 4
- Lichtquelle
(LED)
- 5
- Lichtstrahlen
- 6
- doppelseitiges
Klebeband
- 7
- Lichtleiter
- 8
- Reflektionsfolie
- 9
- LCD-Gehäuse
- 10
- schwarze
absorbierende
-
- Klebebandseite
- 11
- weiße reflektierende
Seite
- 12
- sichtbarer
Bereich
- 13
- „blinder" Bereich
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Zur
Herstellung von LC-Displays werden LED's als Lichtquelle mit dem LCD Glas verklebt.
Hierfür
werden häufig
schwarze doppelseitige Haftklebebänder eingesetzt. Durch die
schwarze Einfärbung
soll erreicht werden, dass im Bereich des doppelseitigen Haftklebebandes
kein Licht von innen nach außen
und umgekehrt dringt. Es existieren bereits viele Konzepte, solch
eine Schwarzfärbung
zu erreichen.
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Auf
der anderen Seite möchte
man die Lichteffizienz des rückseitigen
Lichtmoduls erhöhen,
so dass bevorzugt doppelseitige Klebebänder eingesetzt werden, die
auf einer Seite schwarz sind (lichtabsorbierend) und auf der anderen
Seite lichtreflektierend. Zur Herstellung der schwarzen Seite existieren
ebenfalls viele Konzepte.
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Ein
Konzept zur Herstellung von schwarzen doppelseitigen Haftklebebändern besteht
in der Einfärbung
des Trägermaterials.
In der Elektronik-Industrie werden sehr bevorzugt doppelseitige
Haftklebebänder mit
Polyestertilmträgern
(vorrangig Polyethylentherephthalat; PET) eingesetzt, da diese sich
sehr gut stanzen lassen. Die PET-Träger kann man ebenfalls mit
Russ oder schwarzen Farbpigmenten einfärben, um eine Absorption des
Lichtes zu erreichen. Der Nachteil dieses Konzeptes ist die geringe
Absorption des Lichtes. In sehr dünnen Trägerschichten lassen sich nur
eine relativ geringe Anzahl Russ- oder anderer schwarzer Pigmentpartikel
einbringen, mit der Folge, dass keine vollständige Absorption des Lichtes
erreicht wird. Mit dem Auge und auch mit intensiveren Lichtquellen
(Lichtstärke
größer 600
Candela) kann dann die mangelnde Absorption ermittelt werden.
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Ein
weiteres Konzept zur Herstellung von schwarzen doppelseitigen Haftklebebändern betrifft
die Herstellung eines zweischichtigen Trägermaterials mittels Coextrusion.
Trägerfolien
werden in der Regel über
Extrusion hergestellt. Durch die Coextrusion wird neben dem konventionellen
Trägermaterial
eine zweite schwarze Schicht coextrudiert, die die Funktion der
Lichtabsorption erfüllt.
Auch dieses Konzept weist verschiedene Nachteile auf. Z. B. müssen für die Extrusion
Antiblockmittel eingesetzt werden, die dann im Produkt zu den sogenannten
Pinholes führen.
Diese Pinholes sind optische Störstellen
(Lichtdurchtritt an diesen Löchern)
und beeinflussen negativ die Funktionsweise im LCD. Unter Verblockung
(oder Blocken, Blocking) versteht man die unerwünschte Eigenschaft von Kunststofffolien
und dergleichen, oberhalb einer bestimmten Temperatur (Blockpunkt)
selbst bei nur leichtem Druck aneinander zu haften. Dem Verblocken
begegnet man mit Antiverblockungsmitteln (Antiblockmitteln, Antiblockingmitteln).
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Antiverblockungsmittel
sind somit Substanzen, die das Verkleben (Verblocken, Blocking)
z. B. thermoplastischer Polymerfolien mit sich selbst oder anderen
Materialien durch kalten Fluss oder elektrostatische Aufladung reduzieren
oder verhindern.
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Normalerweise
werden für
den Herstellprozess von z.B. PET-Folien als Antiverblockungsmittel
z.B. Siliciumdioxid (z.B. Kieselsäurepartikel), Kieselkreide
oder Kreide, Zeolithe, eingesetzt.
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Antiblockmittel
sollen das Zusammenbacken flächiger
Kunstofffolien unter Druck und Temperatur zu Blöcken verhindern. Üblicherweise
arbeitet man die Antiblockmittel in die Thermoplasten-Mischung ein.
Die Partikel fungieren dann als Abstandhalter.
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Ein
weiteres Problem sind die Schichtdicken, da die zwei Schichten zunächst einzeln
in der Düse
ausgeformt werden und sich somit insgesamt nur relativ dicke Trägerschichten
realisieren lassen, mit der Folge, dass die Folie relativ dick und
unflexibel wird und sich somit an die zu verklebenden Flächen nur
noch schlecht anpasst. Zudem muss die schwarze Schicht ebenfalls
relativ dick sein, da ansonsten keine vollständige Absorption realisiert
werden kann. Ein weiterer Nachteil besteht in den veränderten
mechanischen Eigenschaften des Trägermaterials, da die schwarze
Schicht andere mechanische Eigenschaften wie das ursprüngliche
Trägermaterial
(z. B. reines PET) aufweist. Ein weiterer Nachteil für die zweischichtige
Version des Trägermaterials
ist die unterschiedliche Verankerung der Klebemasse auf dem coextrudierten
Trägermaterial.
Für diesen Fall
der Auslegung ist immer eine Schwachstelle im doppelseitigen Klebeband
enthalten.
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In
einem weiteren Konzept wird eine schwarze Farblackschicht auf das
Trägermaterial
beschichtet. Dies kann einseitig oder doppelseitig auf dem Träger erfolgen.
Auch dieses Konzept weist verschiedene Nachteile auf. Zum einen
entstehen auch hier leicht Fehlstellen (Pinholes), die durch Antiblockmittel
während
des Folienextrusionsprozesses mit eingetragen werden. Diese sind
für die
finale Anwendung im LC-Display nicht akzeptabel. Weiterhin entsprechen
die maximalen Absorptionseigenschaften nicht den Anforderungen,
da nur relativ dünne
Lackschichten aufgetragen werden können. Auch hier ist man in
den Schichtdicken nach oben begrenzt, da sich ansonsten die mechanischen
Eigenschaften des Trägermaterials
verändern
würden.
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Bei
der Entwicklung von LC-Displays entwickelt sich ein Trend. Zum einen
sollen die LC-Displays leichter
und sowie flacher werden, und es besteht ein stark steigender Bedarf
für immer
größere Displays
mit immer höherer
Auflösung.
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Aus
diesem Grund wurde das Design der Displays geändert und die Lichtquelle rückt dementsprechend
immer näher
an das LCD Panel, mit der Konsequenz, dass die Gefahr steigt, dass
immer mehr Licht von außen
in die Randzone des LCD Panels eindringt ("blind area") (siehe 1). Mit
dieser Entwicklung steigen somit auch die Anforderungen an die Abschattungseigenschaften
(black out Eigenschaften) des doppelseitigen Klebebandes und es
besteht somit der Bedarf nach neuen Konzepten zur Herstellung von
schwarzen Klebebändern.
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Auf
der anderen Seite soll das doppelseitige Klebeband reflektierend
sein.
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Dazu
sind doppelseitige Haftklebebänder
bekannt, die auf einer Seite eine weiße oder eine metallische Schicht
und eine schwarze lichtabsorbierende Schicht besitzen. Mit diesen
Haftklebebändern
wurde im Hinblick auf Lichtreflektion auf der einen Seite und Absorption
auf der gegenüber
liegenden Seite eine deutliche Verbesserung erzielt, aber durch
die Antiblockmittel in der Trägerschicht
treten Unregelmäßigkeiten
in der reflektierenden Seite auf.
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Generell
weisen doppelseitige Haftklebebänder
mit einer weißen
und einer schwarzen Schicht gegenüber doppelseitigen Haftklebebändern mit
einer metallischen und einer schwarzen Schicht Prozessvorteile auf, da
schwarz-metallische Haftklebebänder
oder -stanzlinge leicht Knickstellen aufweisen (welche insbesondere auch
bei der Positionierung im LCD entstehen können), die sich dann unmittelbar
negativ auf die reflektierenden Eigenschaften auswirken.
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Einige
Konzepte zur Herstellung von ölichtabsorbierenden
und -reflektierenden doppelseitigen Haftklebebändern werden durch Patentschriften
vorgeschlagen. Zur Erzielung einer reflektierenden Schicht kann nun
wiederum die Haftklebemasse mit reflektierenden Partikeln versehen
werden. Die erzielbaren reflektieren Eigenschaften sind aber nur
relativ unzureichend.
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In
JP 2002-350612 werden doppelseitige Klebebänder für LCD-Panels mit lichtschützenden
Eigenschaften beschrieben. Die Funktion wird durch eine Metallschicht
ein- oder beidseitig
aufgetragen auf der Trägerfolie
erreicht, wobei zusätzlich
die Trägerfolie noch
eingefärbt
sein kann. Die dort beschriebenen Klebebänder weisen aber nur diese
Funktion auf und verbinden somit nicht die Lichtabsorbierende Funktion
auf der einen Seite und die Licht reflektierende Funktion auf der
anderen Seite.
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In
JP 2002-023663 werden ebenfalls doppelseitige Klebebänder für LCD-Panels
mit lichtschützenden Eigenschaften
beschrieben. Auch hier wird die Funktion durch eine Metallschicht
ein- oder beidseitig aufgetragen auf der Trägerfolie erreicht.
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In
DE 102 43 215 werden doppelseitige
Klebebänder
für LC-Displays
mit lichtabsorbierenden Eigenschaften auf der einen Seite und lichtreflektierenden
Eigenschaften auf der anderen Seite beschrieben. In diesem Patent
werden schwarzsilberne doppelseitige Haftklebebänder beschrieben.
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Für die Verklebung
von LCD-Displays bzw. zur deren Herstellung besteht somit weiterhin
der Bedarf für
doppelseitige Haftklebebänder,
weiche die oben beschriebenen Mängel
nicht oder nur in verminderter Weise aufweisen.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein doppelseitiges Haftklebeband zur Verfügung zu
stellen, bei welchem der Einfluss von Störstellen (Pinholes) bei der
Anwendung vermieden oder reduziert wird, und welches in der Lage
ist, Licht vollständig
zu absorbieren und auf der gegenüberliegenden
Seite zu reflektieren.
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Überraschenderweise
wurde gefunden, dass antiblockmittelhaltige Folien zur Herstellung
bestimmter doppelseitiger Haftklebebänder mit lichtabsorbierenden
und lichtreflektierenden Eigenschaften, wie sie im nachfolgenden
dargestellt werden, als Trägermaterialien
geeignet sind, wobei diese Zugänglichkeit
zu diesem Einsatzzweck für
den Fachmann nicht vorhersehbar durch geeignete Vorbehandlung noch
verbessert werden kann, und die so erhaltenen Klebebänder die
gewünschten
Vorteile gegenüber
dem Stande der Technik unerwarteterweise aufweisen. Insbesondere
wurde überraschenderweise
kein negativer Einfluss auf die optischen Eigenschaften festgestellt.
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Die
Erfindung betrifft somit Haftklebebänder, insbesondere solche zur
Herstellung von optischen Flüssigkristall-Datenanzeigen
(LCDs), mit einer Ober- und einer Unterseite, mit lichtreflektierenden
Eigenschaften auf der Oberseite und lichtabsorbierenden Eigenschaften
auf der Unterseite, aufweisend eine Trägerfolie mit einer Ober- und
einer Unterseite, wobei das Haftklebeband beidseitig mit einer Haftklebeschicht
ausgerüstet ist,
und wobei die Trägerfolie
einen Gehalt an Antiverblockungsmitteln von weniger als 4000 ppm
aufweist, die Trägerfolie
hell eingefärbt
ist und zumindest zwischen der Unterseite der Trägerfolie und der auf dieser
Seite befindlichen Haftklebeschicht zumindest eine lichtabsorbierende
farbtragende Schicht vorgesehen ist.
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Antiverblockungsmittel
im erfindungsgemäßen Sinne
können
z.B. insbesondere Kieselsäurepartikel sein,
aber auch beispielsweise andere Siliciumdioxide, Kieselkreide oder
Kreide, Zeolithe.
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Die
Haftklebeschichten können
identisch oder auch unterschiedlich sein.
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Durch
die Reduzierung oder die vollständige
Eliminierung der Antiverblockungsmittel wird die Anzahl der potentiellen
Pinhole-Fehlstellen verringert oder eliminiert. Dies wird verbessert
erreicht durch einen Antiverblockungsmittelanteil von < 1000 ppm, bevorzugt < 500 ppm, sehr bevorzugt
von 0 ppm.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung wir die helle Einfärbung
der Trägerschicht
durch die Anwesenheit weißer
Pigmente erzielt.
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Die
Trägerfolie
ist bevorzugt zwischen 4 und 250 μm,
mehr bevorzugt zwischen 8 und 50 μm, äußerst bevorzugt
zwischen 12 und 36 μm
dick. Sie ist hell eingefärbt,
bevorzugt weiß,
und von sehr geringer Lichtdurchlässigkeit.
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Vorteilhaft
ist die eingesetzte Trägerfolie
auf zumindest einer Seite aufgerauht. Die bevorzugte Rauhigkeit
beträgt
dabei bevorzugt mehr als 50 nm und weniger als 400 nm, insbesondere
weniger als 300 nm. Die Bestimmung der Rauhigkeit kann beispielsweise über AFM
(Rasterkraftmikroskop, Atomic Force Microscope) geschehen. In sofern
sind die Rauhigkeitsangaben als RMS-Rauhigkeiten zu verstehen. Weiterhin
erfindungsgemäß vorteilhaft
kann die Folie auf beiden Seiten aufgerauht sein, wobei dann sowohl
eine als auch beide Seiten die oben genannten vorteilhaften Rauhigkeitswerte
aufzeigen können.
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Auf
der Unterseite der Trägerfolie
kann eine metallisch reflektierende Schicht vorgesehen sein. Diese Schicht
ist bevorzugt metallisch glänzend
und verringert die Lichtabsorption des erfinderischen Haftklebebebandes.
Vorteilhaft handelt es sich bei der metallisch reflektierenden Schicht
um eine Metallbeschichtung. In einer bevorzugten Ausführung der
Erfindung wird die Trägerfolie
einseitig mit Metall bedampft, z.B. Aluminium oder Silber, insbesondere
vorteilhaft über
das Kathodenzerstäubungsbeschichtungsverfahren
(Sputtering). Die Schichtdicke der metallisch reflektierenden Schicht
liegt bevorzugt zwischen 5 nm und 200 nm.
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Eine
zweite vorteilhafte Variante zur Erzeugung der metallisch reflektierenden
Schicht liegt in der Auftragung einer silberfarbenen Lackierung.
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Zwischen
der Unterseite der Trägerfolie
und der auf dieser Seite befindlichen Haftklebeschicht ist zumindest
eine lichtabsorbierende farbtragende Schicht vorgesehen. Die farbtragende
Schicht ist insbesondere eine Lackschichte, die bevorzugt eine Schichtdicke
zwischen 0,01 und 5 μm
aufweist.
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Neben
einer ersten farbtragenden Schicht können auf beiden Seiten des
Klebebandes weitere farbtragende Schichten vorgesehen sein. Vorteilhaft
handelt es sich hierbei ebenfalls um Lackschichten der vorstehend
angegebenen Dicke.
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In
einer sehr bevorzugten Ausführung
ist zumindest eine der farbtragenden Schichten schwarz, insbesondere
die äußerste farbtragende
Schicht. Die farbtragenden Schichten können unterschiedlicher chemischer
Natur sein und können
unterschiedliche farbtragende Pigmente aufweisen, die sich vorteilhaft
auf die lichtabsorbierenden Eigenschaften auswirken.
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Die
Haftklebemasseschichten besitzen bevorzugt eine Dicke von jeweils
5 μm bis
250 μm.
Weiterhin ist Bestandteil der Erfindung, die einzelnen Schichten
innerhalb des doppelseitigen Haftklebebandes im Hinblick auf die
Schichtdicke unabhängig
voneinander zu wählen,
so dass z.B. unterschiedlich dicke Haftklebemassenschichten aufgetragen
werden können.
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Im
folgenden sollen einige vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Haftklebebandes aufgezeigt
werden (2 und 3), ohne
sich durch die Wahl der dargestellten Beispiele unnötig beschränken zu
wollen.
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In
den Figuren bedeuten:
- (a) Trägertolienschicht
- (b) metallisch reflektierende Schicht
- (c) (erste) farbtragende Schicht
- (c') weitere
farbtragende Schicht
- (d) Haftklebemassenschicht
- (d') Haftklebemassenschicht
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In
einer ersten vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung ist die Trägerfolie
weiß eingefärbt und
mit einer metallisch reflektierenden Beschichtung versehen ist.
Ein solches Haftklebeband ist beispielhaft in 2 gezeigt.
Das erfinderische Haftklebeband besteht aus einer Trägerfolienschicht
(a) mit hohem weißen
Farbpigmentanteil und mit reduziertem oder keinem Anteil Antiverblockungsmittel,
einer metallischen Schicht (b), einer farbtragenden Schicht (c)
auf der Unterseite und zwei Haftklebeschichten (d) und (d)', wobei die Haftklebemassen
identisch sein oder sich voneinander unterscheiden können.
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In
einer zweiten bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung besitzt das erfinderische Haftklebeband in 3 dargestellten
Produktaufbau.
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Hier
besteht das doppelseitige Haftklebeband aus einer mit reduziertem
oder gar keinem Anteil Antiblockungsmittel aufweisenden Trägerfolie
(a) mit hohem weißen
Pigmentanteil, einer metallischen Schicht (b) auf der Unterseite,
mindestens zwei übereinander
lackierten farbtragenden Schichten (c) und (c') auf der Unterseite und zwei Haftklebeschichten
(d) und (d)' (jeweils
eine auf der Ober- und der Unterseite), wobei die Haftklebemassen
identisch sein oder sich voneinander unterscheiden können.
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Im
folgenden sollen die erfindungsgemäßen Haftklebebänder näher beschrieben
werden, wobei die Beschreibung nicht auf die oben beispielhaft dargestellten
Ausführungsformen
beschränkt
bleiben soll.
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Als
Folienträger
können
prinzipiell alle filmischen Polymerträger eingesetzt werden, die
hell, insbesondere weiß,
eingefärbt
werden können.
So lassen sich z.B. Polyethylen, Polypropylen, Polyimid, Polyester,
Polyamid, Polymethacrylat, fluorierte Polymerfolien, etc. einsetzen.
In einer besonders bevorzugten Auslegung werden Polyesterfolien
eingesetzt, besonders bevorzugt PET-Folien (Polyethylenterephthalat).
Die Folien können
entspannt sein oder eine oder mehrere Vorzugsrichtungen aufweisen.
Vorzugsrichtungen werden erzielt durch Streckung in einer oder in
zwei Richtungen.
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Für die erfinderischen
Haftklebebänder
werden Folien eingesetzt, die keine oder nur zu einem sehr geringen
Anteil Antiverblockungsmittel enthalten. Ein Beispiel für eine solche Folie
ist z.B. die HostaphanTM 5000 Serie von
Mitsubishi Polyester Film (PET 5211, PET 5333 PET 5210).
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Insbesondere
für die
Herstellung sehr dünner
(beispielsweise 12 μm
dicker) PET-Folien ist es sehr vorteilhaft, wenn die PET-Folie mit
Metall beschichtet wird und die Folie keine oder einen deutlich
reduzierten Anteil Antiverblockungsmittel enthält. Man erzielte hier bezüglich der
Vermeidung von Pinholes besonders gute Ergebnisse. Weiterhin sind
12 μm PET
Folien besonders vorteilhaft, da diese sehr gute klebtechnische
Eigenschaften für
das doppelseitige Klebeband zulassen, da hier die Folie sehr flexibel
ist und sich gut den Oberflächenrauhigkeiten
der zu verklebenden Substrate anpassen kann.
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Zur
Verbesserung der Verankerung der Lackschichten oder der Metallbedampfung
ist es sehr vorteilhaft, die Folien vorzubehandeln. Die Folien können geätzt sein
(z.B. Trichloressigäure
oder Trifluoressigsäure), mit
Corona oder Plasma vorbehandelt sein oder mit einem Primen (z.B.
Saran) ausgestattet sein.
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Des
weiteren enthält
die Folie Farbpigmente und/oder farbtragende Partikel. Prinzipiell
eignen sich zum Einfärben
der Folie die dem Fachmann geläufigen
färbenden
Pigmente oder Partikeln. Eingesetzt werden vorteilhaft Pigmente
mit sehr hohem Streuvermögen.
Vorteilhafte Beispiele für
eine Weißfärbung sind
Titandioxidpigmente oder -partikel oder Bariumsulfatpigmente oder
-partikel. Die Pigmente oder Partikel sollten vorteilhaft kleiner
im Durchmesser sein als die letztliche Schichtdicke der Trägerfolie.
Optimale Einfärbungen
lassen sich mit 5 bis 40 Gew.-% Partikelanteilen bezogen auf das
Folienmaterial erzielen.
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Die
reflektierende und somit auch lichtabsorbierende Schicht kann eine
metallische, insbesondere silberfarbene, Lackschicht auf der Folie
sein, vorteilhaft kann die reflektierende Schicht auch durch insbesondere ein-
oder beidseitige Bedampfung der Folie mit einem Metall, z.B. Aluminium
oder Silber, erzeugt werden. Bevorzugt ist das Aluminium oder Silber
sehr gleichmäßig auf
die Folie aufgetragen. Durch den Einsatz der metallisch reflektierenden
Schicht wird zum einen das einfallende Licht reflektiert und zum
anderen die Transmission des Lichtes durch das Trägermaterial
vermindert bzw. vermieden. Weiterhin können Oberflächenrauhigkeiten der Trägerfolie
kompensiert werden.
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Die
farbtragenden Schichten können
verschiedene Funktionen erfüllen.
In einer vorteilhaften Ausführungsvariante
der Erfindung besitzt die Farbschicht die Funktion der vollkommenen
Absorption des Außenlichtes.
In diesem Fall liegt die Transmission für das doppelseitige Haftklebeband
in einem Wellenlängenbereich von
300–800
nm bei < 0,5 %,
mehr bevorzugt bei < 0,1
%, äußerst bevorzugt
bei < 0,01 %. In
einer bevorzugten Ausführungsform
wird dies mit einer schwarzen Lackschicht als farbtragende Schicht
erreicht. Vorteilhaft besteht die Schicht aus einer Lackmatrix (ausgehärtete Bindermatrix,
bevorzugt thermisch aushärtendes
System, aber auch strahlenhärtendes
System möglich),
wobei Farbpigmente in die Lackmatrix eingemischt sind. Als Lackmaterialien
können
z.B. Polyester, Polyurethane, Polyacrylate oder Polymethacrylate
in Verbindung mit den für
den Fachmann bekannten Lackadditiven eingesetzt werden. In einer
sehr zu bevorzugenden erfinderischen Ausführungsform sind die Farbpigmente
schwarz; bevorzugt sind als farbtragende Partikel Ruß oder Graphitpartikel
in die Bindermatrix eingemischt. Durch diese Additivierung wird
bei sehr hohem Additivierungsgehalt (> 20 Gew.-%), neben der vollständigen Lichtabsortion,
zusätzlich
eine elektrische Leitfähigkeit
erzielt, so dass die erfinderischen doppelseitigen Haftklebebänder ebenfalls
antistatische Eigenschaften aufweisen.
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Zur
Verstärkung
der absorbierenden Eigenschaft der schwarzen Farbschicht, die bevorzugt
die äußere der
farbtragenden Schichten ist, kann eine weitere, bevorzugt weiter
innen liegenden, farbtragende Schicht auch mit weißen Farbpigmenten
versehen sein. Als weiße
Farbpigmente eignen sich vorzugsweise Titandioxid- und/oder Bariumsulfatpigmente.
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Die
Haftklebemassenschichten sind in einer bevorzugten Ausführungsform
auf beiden Seiten des erfindungsgemäßen Haftklebebandes identisch.
Es kann aber in einer speziellen Vorgehensweise auch von Vorteil
sein, wenn sich die Haftklebemassen der Ober- und der Unterseite
des Haftklebebandes voneinander unterscheiden in Hinblick auf die
Schichtdicke und/oder die chemische Zusammensetzung. So lassen sich
auf diesem Weg z.B. unterschiedliche haftklebrige Eigenschaften
einstellen. Als Haftkiebemassensysteme für das erfinderische doppelseitige
Haftklebeband werden Acrylat-, Naturkautschuk-, Synthesekautschuk-,
Silikon- oder EVA-Kleber eingesetzt. Für den Fall, das die Reflexion
auf der Oberseite des Haftklebebandes sehr hoch sein soll, sollte
zumindest auf dieser Seite des Haftklebebandes bevorzugt eine hohe
Transparenz aufweisen.
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Als
Haftklebemassen lassen sich prinzipiell auch die weiteren, dem Fachmann
bekannten Haftklebemassen verarbeiten.
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Für Naturkautschukklebemassen
wird der Naturkautschuk bis zu einem Molekulargewicht (Gewichtsmittel)
nicht unter etwa 100.000 Dalton, bevorzugt nicht unter 500.000 Dalton
gemahlen und additiviert.
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Bei
Kautschuk/Synthesekautschuk als Ausgangsmaterial für den Kleber
sind weite Variationsmöglichkeiten
gegeben. Eingesetzt werden können
Naturkautschuke oder Synthesekautschuke oder beliebige Blends aus
Naturkautschuken und/oder Synthesekautschuken, wobei der Naturkautschuk
oder die Naturkautschuke grundsätzlich
aus allen erhältlichen
Qualitäten
wie zum Beispiel Crepe-, RSS-, ADS-, TSR- oder CV-Typen, je nach benötigtem Reinheits-
und Viskositätsniveau,
und der Synthesekautschuk oder die Synthesekautschuke aus der Gruppe
der statistisch copolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), der Butadien-Kautschuke
(BR), der synthetischen Polyisoprene (IR), der Butyl-Kautschuke
(IIR), der halogenierten Butyl-Kautschuke (XIIR), der Acrylatkautschuke
(ACM), der Etylen-Vinylacetat-Copolymeren (EVA) und der Polyurethane und/oder
deren Blends gewählt
werden können.
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Weiterhin
vorzugsweise können
Kautschuke zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit thermoplastische Elastomere
mit einem Gewichtsanteil von 10 bis 50 Gew.-% zugesetzt werden,
und zwar bezogen auf den Gesamtelastomeranteil. Stellvertretend
genannt seien an dieser Stelle vor allem die besonders verträglichen
Styrol-Isopren-Styrol- (SIS) und Styrol-Butadien-Styrol (SBS)-Typen.
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In
einer erfinderisch bevorzugten Auslegung werden Acrylathaftklebemassen
und/oder Methacrylathaftklebemassen eingesetzt.
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(Meth)Acrylathaftklebemassen,
welche durch radikalische Polymerisation erhältlich sind, bestehen zu mindestens
50 Gew.-% auf zumindest einem acrylischen Monomer aus der Gruppe
der Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel basiert:
wobei R
1 =
H oder CH
3 ist und der Rest R
2 =
H oder CH
3 ist oder gewählt wird aus der Gruppe der
verzweigten oder unverzweigten, gesättigten Alkylgruppen mit 1–30 Kohlenstoffatomen.
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Die
Monomere werden bevorzugt dermaßen
gewählt,
daß die
resultierenden Polymere bei Raumtemperatur oder höheren Temperaturen
als Haftklebemassen eingesetzt werden können, insbesondere derart, daß die resultierenden
Polymere haftklebende Eigenschaften besitzen.
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In
einer weiteren erfinderischen Auslegung wird die Comonomerzusammensetzung
derart gewählt, dass
sich die Haftklebemassen als Hitze-aktivierbare Haftklebemassen
einsetzen lassen.
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Die
Polymere lassen sich bevorzugt durch Polymerisation einer Monomermischung
gewinnen, welche sich aus Acrylsäureestern
und/oder Methacrylsäureestern
und/oder deren freien Säuren
mit der Formel CH2 = CH(R1)(COOR2) zusammensetzt, wobei R1 =
H oder CH3 und R2 eine
Alkylkette mit 1–30
C-Atomen oder H ist.
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Die
Molmassen (Gewichtsmittel) Mw der eingesetzten
Polyacrylate betragen bevorzugt Mw ≥ 200.000 g/mol.
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In
einer sehr bevorzugten Weise werden Acryl- oder Methacrylmomonere
eingesetzt, die aus Acryl- und Methacrylsäureester mit Alkylgruppen aus
4 bis 14 C-Atomen bestehen, bevorzugt 4 bis 9 C-Atomen umfassen.
Spezifische Beispiele, ohne sich durch diese Aufzählung einschränken zu
wollen, sind Methlacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat,
n-Pentylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Heptylacrylat, n-Octylacrylat, n-Octylmethacrylat,
n-Nonylacrylat, Laurylacrylat, Stearylacrylat, Behenylacrylat, und deren
verzweigten Isomere, wie z.B. Isobutylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat,
Isooctylacrylat, Isooctylmethacrylat.
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Weitere
einzusetzende Verbindungsklassen sind monofunktionelle Acrylate
bzw. Methacrylate von überbrückten Cycloalkylalkoholen,
bestehend aus zumindestens 6 C-Atomen.
Die Cycloalkylalkohole können auch
substituiert sein, z.B. durch C-1-6-Alkylgruppen, Halogenatomen oder Cyanogruppen.
Spezifische Beispiele sind Cyclohexylmethacrylate, Isobornylacrylat,
Isobornylmethacrylate und 3,5-Dimethyladamantylacrylat.
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In
einer Vorgehensweise werden Monomere eingesetzt, die polare Gruppen
wie Carboxylreste, Sulfon- und Phosphonsäure, Hydroxyreste, Lactam und
Lacton, N-substituiertes
Amid, N-substituiertes Amin, Carbamat-, Epoxy-, Thiol-, Alkoxy-,
Cyanreste, Ether oder ähnliches
tragen.
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Moderate
basische Monomere sind z.B. N,N-Dialkylsubstituierte Amide, wie
z.B. N,N-Dimethylacrylamid,
N,N-Dimethylmethylmethacrylamid, N-tert.-Butylacrylamid, N-Vinylpyrrolidon,
N-Vinyllactam, Dimethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoethylacrylat,
Diethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylacrylat, N-Methylolmethacrylamid,
N-(Buthoxymethyl)methacrylamid, N-Methylolacrylamid, N-(Ethoxymethyl)acrylamid,
N-Isopropylacrylamid, wobei diese Aufzählung nicht abschließend ist.
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Weitere
bevorzugte Beispiele sind Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat,
Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Allylalkohol,
Maleinsäureanhydrid,
Itaconsäureanhydrid,
Itaconsäure, Glyceridylmethacrylat,
Phenoxyethylacrlylat, Phenoxyethylmethacrylat, 2-Butoxyethylmethacrylat,
2-Butoxyethylacrylat, Cyanoethylmethacrylat, Cyanoethylacrylat,
Glycerylmethacrylat, 6-Hydroxyhexylmethacrylat,
Vinylessigsäure,
Tetrahydrofufurylacrlyat, β-Acryloyloxypropionsäure, Trichloracrylsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Dimethylacrylsäure, wobei
diese Aufzählung
nicht abschließend
ist.
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In
einer weiteren sehr bevorzugten Vorgehensweise werden als Monomere
Vinylester, Vinylether, Vinylhalogenide, Vinylidenhalogenide, Vinylverbindungen
mit aromatischen Cyclen und Heterocyclen in α-Stellung eingesetzt. Auch hier
seien nicht ausschließlich
einige Beispiele genannt: Vinylacetat, Vinylformamid, Vinylpyridin,
Ethylvinylether, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und Acrylonitril.
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Weiterhin
können
in einer vorteilhaften Vorgehensweise Photoinitiatoren mit einer
copolymerisierbaren Doppelbindung eingesetzt werden. Als Photoinitiatoren
sind Norrish-I-
und -II-Photoinitiatoren geeignet (Norrish-Typ-I-Reaktion: Photofragmentierung
(α-Spaltung) der Carbonyl-Verbindung
in ein Acyl-Radikal und ein Alkyl-Radikal; Norrish-Typ-II-Reaktion:
intramolekulare Abstraktion eines Wasserstoff-Atoms in γ-Stellung zur
Carbonyl-Gruppe, hervorgerufen durch die photochemisch angeregte
Carbonyl-Gruppe, wobei ein Diradikal entsteht, das in ein Enol und
ein Alken zerfallen kann (β-Spaltung)
oder zu einem Cyclobutanol cyclisiert). Beispiele sind z.B. Benzoinacrylat
und ein acryliertes Benzophenon der Fa. UCB (Ebecryl P 36®).
Im Prinzip können
alle dem Fachmann bekannten Photoinitiatoren copolymerisiert werden,
die das Polymer über
einen Radikalmechnismus unter UV-Bestrahlung vernetzen können.
-
In
einer weiteren bevorzugten Vorgehensweise werden zu den beschriebenen
Comonomeren Monomere hinzugesetzt, die eine hohe statische Glasübergangstemperatur
besitzen. Als Komponenten eigenen sich aromatische Vinylverbindungen,
wie z.B. Styrol, wobei bevorzugt die aromatischen Kerne aus C4- bis C18-Bausteinen
bestehen und auch Heteroatome enthalten können. Besonders bevorzugte
Beispiele sind 4-Vinylpyridin, N-Vinylphthalimid, Methylstyrol,
3,4-Dimethoxystyrol,
4-Vinylbenzoesäure,
Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, Phenylacrylat, Phenylmethacrylat,
t-Butylphenylacrylat, t-Butylphenylmethacrylat, 4-Biphenylacrylat
und -methacrylat, 2-Naphthylacrylat und -methacrylat sowie Mischungen
aus denjenigen Monomeren, wobei diese Aufzählung nicht abschließend ist.
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Durch
die Erhöhung
des aromatischen Anteils steigt der Brechungsindex der Haftklebemasse
an und die Streuung zwischen LCD-Glas und Haftklebemasse (z.B. durch
Fremdlicht) wird minimiert.
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Zur
Weiterentwicklung können
den Haftklebemassen Harze beigemischt sein. Als zuzusetzende klebrigmachende
Harze sind die dem Fachmann bekannten Klebharze einsetzbar. Genannt
seien stellvertretend die Pinen-, Inden- und Kolophoniumharze, deren
disproportionierte, hydrierte, polymerisierte, veresterte Derivate
und Salze, die aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffharze,
Terpenharze und Terpenphenolharze sowie C5-, C9- sowie andere Kohlenwasserstoffharze.
Beliebige Kombinationen dieser und weiterer Harze können eingesetzt
werden, um die Eigenschaften der resultierenden Klebmasse wunschgemäß einzustellen.
Im allgemeinen lassen sich alle mit dem entsprechenden Polyacrylat
kompatiblen (löslichen)
Harze einsetzen, insbesondere sei verwiesen auf alle aliphatischen,
aromatischen, alkylaromatischen Kohlenwasserstoffharze, Kohlenwasserstoffharze
auf Basis reiner Monomere, hydrierte Kohlenwasserstoffharze, funktionelle
Kohlenwasserstoffharze sowie Naturharze.
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Auch
hier werden zur Verbesserung der Transparenz bevorzugt transparente
und sehr gut mit dem Polymer verträgliche Harze eingesetzt. Hydrierte
oder teilhydrierte Harze weisen häufig diese Eigenschaften auf.
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Weiterhin
können
optional Weichmacher (Plastifizierungsmittel), weitere Füllstoffe
(wie. z. B. Fasern, Ruß,
Zinkoxid, Kreide, Voll- oder Hohlglaskugeln, Mikrokugeln aus anderen
Materialien, Kieselsäure,
Silikate), Keimbildner, elektrisch leitfähige Materialien, wie z.B.
konjugierte Polymere, dotierte konjugierte Polymere, Metallpigmente,
Metallpartikel, Metallsalze, Graphit, etc., Blähmittel, Compoundierungsmittel
und/oder Alterungsschutzmittel, z.B. in Form von primären und
sekundären
Antioxidantien oder in Form von Lichtschutzmitteln zugesetzt sein.
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In
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Haftklebebandes
kann die Haftklebemasse auf der Unterseite des Haftklebebandes ebenfalls
mit lichtabsorbierenden Partikeln, wie z.B. schwarzen Farbpigmenten
oder Ruß-
oder Graphitpartikeln, als Füllstoff
versetzt sein.
-
Weiterhin
können
Vernetzer und Promotoren zur Vernetzung beigemischt werden. Geeignete
Vernetzer für
die Elektronenstrahlvernetzung und UV-Vernetzung sind beispielsweise
bi- oder multifunktionelle Acrylate, bi- oder multifunktionelle
Isocyanate (auch in blockierter Form) oder bi- oder multifunktionelle
Epoxide. Weiterhin können
auch thermisch aktivierbare Vernetzen, wie z.B. Lewis-Säure, Metallchelate
oder multifunktionelle Isocyanate zugesetzt sein.
-
Zu
einer optionalen Vernetzung mit UV-Licht können den Haftklebemassen UV-absorbierende Photoinitiatoren
zugesetzt werden. Nützliche
Photoinitiatoren, welche sehr gut zu verwenden sind, sind Benzoinether,
wie z. B. Benzoinmethylether und Benzoinisopropylether, substituierte
Acetophenone, wie z. B. 2,2-Diethoxyacetophenon (erhältlich als
Irgacure 651® von
Fa. Ciba Geigy®),
2,2-Dimethoxy-2-phenyl-1-phenylethanon,
Dimethoxyhydroxyacetophenon, substituierte α-Ketole, wie z. B. 2-Methoxy-2-hydroxypropiophenon,
aromatische Sulfonylchloride, wie z. B. 2-Naphthyl sulfonylchlorid,
und photoaktive Oxime, wie z. B. 1-Phenyl-1,2-propandion-2-(O-ethoxycarbonyl)oxim.
-
Die
oben erwähnten
und weitere einsetzbare Photoinititatioren und andere vom Typ Norrish
I oder Norrish II können
folgenden Reste enthalten: Benzophenon-, Acetophenon-, Benzil-,
Benzoin-, Hydroxyalkylphenon-, Phenylcyclohexylketon-, Anthrachinon-,
Trimethylbenzoylphosphinoxid-, Methylthiophenylmorpholinketon-,
Aminoketon-, Azobenzoin-, Thioxanthon-, Hexarylbisimidazol-, Triazin-,
oder Fluorenon, wobei jeder dieser Reste zusätzlich mit einem oder mehreren
Halogenatomen und/oder einer oder mehreren Alkyloxygruppen und/oder
einer oder mehreren Aminogruppen oder Hydroxygruppen substituiert
sein kann.
-
Die
Acrylathaftklebemassen lassen sich wie folgt herstellen:
Zur
Polymerisation werden die Monomere dermaßen gewählt, dass die resultierenden
Polymere bei Raumtemperatur oder höheren Temperaturen als Haftklebemassen
eingesetzt werden können.
-
Zur
Erzielung einer für
Haftklebemassen bevorzugten Glasübergangstemperatur
TG der Polymere von TG ≤ 25 °C werden
entsprechend dem vorstehend gesagten die Monomere sehr bevorzugt
derart ausgesucht und die mengenmäßige Zusammensetzung der Monomermischung
vorteilhaft derart gewählt,
dass sich nach der Fox-Gleichung (G1) (vgl. T.G. Fox, Bull. Am.
Phys. Soc. 1 (1956) 123) der gewünschte
TG-Wert für das Polymer ergibt.
-
-
Hierin
repräsentiert
n die Laufzahl über
die eingesetzten Monomere, wn den Massenanteil
des jeweiligen Monomers n (Gew.-%) und TG,n die
jeweilige Glasübergangstemperatur
des Homopolymers aus den jeweiligen Monomeren n in K.
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Zur
Herstellung der Poly(meth)acrylathaftklebemassen werden vorteilhaft
konventionelle radikalische Polymerisationen durchgeführt. Für die radikalisch
verlaufenden Polymerisationen werden bevorzugt Initiatorsysteme
eingesetzt, die zusätzlich
weitere radikalische Initiatoren zur Polymerisation enthalten, insbesondere thermisch
zerfallende radikalbildende Azo- oder Peroxo-Initiatoren. Prinzipiell
eignen sich jedoch alle für Acrylate
dem Fachmann geläufigen, üblichen
Initiatoren. Die Produktion von C-zentrierten Radikalen ist im Houben
Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Vol. E 19a, S. 60–147 beschrieben.
Diese Methoden werden in bevorzugter Weise in Analogie angewendet.
Beispiele für
Radikalquellen sind Peroxide, Hydroperoxide und Azoverbindungen,
als einige nicht ausschließliche
Beispiele für
typische Radikalinitiatoren seien hier genannt Kaliumperoxodisulfat,
Dibenzoylperoxid, Cumolhydroperoxid, Cyclohexanonperoxid, Di-t-butylperoxid, Azodiisosäurebutyronitril,
Cyclohexylsulfonylacetylperoxid, Diisopropyl percarbonat, t-Butylperoktoat,
Benzpinacol. In einer sehr bevorzugten Auslegung wird als radikalischer
Initiator 1,1'-Azo-bis-(cyclohexancarbonsäurenitril)
(Vazo 88TM der Fa. DuPont) oder Azodisobutyronitril
(AIBN) verwendet.
-
Die
mittleren Molekulargewichte (Gewichtsmittel) Mw der
bei der radikalischen Polymerisation entstehenden Haftklebemassen
werden sehr bevorzugt derart gewählt,
dass sie in einem Bereich von 200.000 bis 4.000.000 g/mol liegen;
speziell für
die weitere Verwendung als elektrisch-leitfähiger Schmelzhaftkleber mit Rückstellvermögen werden
Haftklebemassen mit mittleren Molekulargewichten Mw von
400.000 bis 1.400.000 g/mol hergestellt. Die Bestimmung des mittleren
Molekulargewichtes erfolgt über
Größenausschlußchromatographie
(GPC) oder Matrix-unterstützte
Laser-Desorption/Ionisations-Massenspektrometrie
(MALDI-MS).
-
Die
Polymerisation kann in Substanz, in Gegenwart eines oder mehrerer
organischer Lösungsmittel, in
Gegenwart von Wasser oder in Gemischen aus organischen Lösungsmitteln
und Wasser durchgeführt
werden. Es wird dabei angestrebt, die verwendete Lösungsmittelmenge
so gering wie möglich
zu halten. Geeignete organische Lösungsmittel sind reine Alkane
(z.B. Hexan, Heptan, Octan, Isooctan), aromatische Kohlenwasserstoffe
(z.B. Benzol, Toluol, Xylol), Ester (z.B. Essigsäureethylester, Essigsäurepropyl-,
-butyl- oder -hexylester), halogenierte Kohlenwasserstoffe (z.B.
Chlorbenzol), Alkanole (z.B. Methanol, Ethanol, Ethylenglycol, Ethylenglycolmonomethylether)
und Ether (z.B. Diethylether, Dibutylether) oder Gemische davon.
Die wässrigen
Polymerisationsreaktionen können
mit einem mit Wasser mischbaren oder hydrophilen Colösungsmittel
versetzt werden, um zu gewährleisten,
dass das Reaktionsgemisch während
des Monomerumsatzes in Form einer homogenen Phase vorliegt. Vorteilhaft
verwendbare Colösungsmittel
für die
vorliegende Erfindung werden gewählt
aus der folgenden Gruppe, bestehend aus aliphatischen Alkoholen,
Glycolen, Ethern, Glycolethern, Pyrrolidinen, N-Alkylpyrrolidinonen,
N-Alkylpyrrolidonen, Polyethylenglycolen, Polypropylenglycolen, Amiden,
Carbonsäuren
und Salzen davon, Estern, Organosulfiden, Sulfoxiden, Sulfonen,
Alkoholderivaten, Hydroxyetherderivaten, Aminoalkoholen, Ketonen
und dergleichen, sowie Derivaten und Gemischen davon.
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Die
Polymerisationszeit beträgt – je nach
Umsatz und Temperatur – zwischen
2 und 72 Stunden. Je höher
die Reaktionstemperatur gewählt
werden kann, das heißt,
je höher
die thermische Stabilität
des Reaktionsgemisches ist, desto geringer kann die Reaktionsdauer
gewählt
werden.
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Zur
Initiierung der Polymerisation ist für die thermisch zerfallenden
Initiatoren der Eintrag von Wärme essentiell.
Die Polymerisation kann für
die thermisch zerfallenden Initiatoren durch Erwärmen auf 50 bis 160 °C, je nach
Initiatortyp, initiiert werden.
-
Für die Herstellung
kann es auch von Vorteil sein, die (Meth)acrylathaftklebemassen
in Substanz zu polymerisieren. Hier eignet sich insbesondere die
Präpolymerisationstechnik.
Die Polymerisation wird mit UV-Licht iniitiert, aber nur zu einem
geringen Umsatz ca. 10–30
% geführt.
Anschließend
kann dieser Polymersirup z.B. in Folien eingeschweißt werden
(im einfachsten Fall Eiswürfel)
und dann in Wasser zu hohem Umsatz durchpolymerisiert. Diese Pellets
lassen sich dann als Acrylatschmelzkleber einsetzen, wobei für den Aufschmelzvorgang
besonders bevorzugt Folienmaterialien eingesetzt werden, die mit
dem Polyacrylat kompatibel sind. Auch für diese Präparationsmethode lassen sich
die thermisch-leitfähigen
Materialzusätze
vor oder nach der Polymerisation zusetzen.
-
Ein
anderes vorteilhaftes Herstellungsverfahren für die Poly(meth)acrylathaftklebemassen
ist die anionische Polymerisation. Hier werden als Reaktionsmedium
bevorzugt inerte Lösungsmittel
verwendet, wie z.B. aliphatische und cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe,
oder auch aromatische Kohlenwasserstoffe.
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Das
lebende Polymer wird in diesem Fall im Allgemeinen durch die Struktur
PL(A)-Me repräsentiert, wobei Me ein Metall
der Gruppe I, wie z.B. Lithium, Natrium oder Kalium, und PL(A) ein wachsendes Polymer aus den Acrylatmonomeren
ist. Die Molmasse des herzustellenden Polymers wird durch das Verhältnis von Initiatorkonzentration
zu Monomerkonzentration kontrolliert. Als geeignete Polymerisationsinitiatoren
eignen sich z. B. n-Propyllithium, n-Butyllithium, sec-Butyllithium,
2-Naphthyllithium, Cyclohexyllithium oder Octyllithium, wobei diese
Aufzählung
nicht den Anspruch auf Vollständigkeit
besitzt. Ferner sind Initiatoren auf Basis von Samarium-Komplexen
zur Polymerisation von Acrylaten bekannt (Macromolecules, 1995,
28, 7886) und hier einsetzbar.
-
Weiterhin
lassen sich auch difunktionelle Initiatoren einsetzen, wie beispielsweise
1,1,4,4-Tetraphenyl-1,4-dilithiobutan oder 1,1,4,4-Tetraphenyl-1,4-dilithioisobutan.
-
Coinitiatoren
lassen sich ebenfalls einsetzen. Geeignete Coinitiatoren sind unter
anderem Lithiumhalogenide, Alkalimetallalkoxide oder Alkylaluminium-Verbindungen.
In einer sehr bevorzugten Version sind die Liganden und Coinitiatoren
so gewählt,
daß Acrylatmonomere,
wie z.B. n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat, direkt polymerisiert
werden können
und nicht im Polymer durch eine Umesterung mit dem entsprechenden
Alkohol generiert werden müssen.
-
Zur
Herstellung von Poly(meth)acrylathaftklebemassen mit einer engen
Molekulargewichtsverteilung eignen sich auch kontrollierte radikalische
Polymerisationsmethoden. Zur Polymerisation wird dann bevorzugt ein
Kontrollreagenz der allgemeinen Formel eingesetzt:
worin R
§ und
R
# unabhängig
voneinander gewählt
oder gleich sind
- – verzweigte und unverzweigte
C1- bis C18-Alkylreste;
C3- bis C18-Alkenylreste;
C3- bis
C18-Alkinylreste;
- – C1- bis C18-Alkxoyreste
- – durch
zumindest eine OH-Gruppe oder ein Halogenatom oder einen Silylether
substituierte C1- bis C18-Alkylreste;
C3- bis C18-Alkenylreste;
C3- bis C18-Alkinylreste;
- –– C2-C18-Hetero-Alkylreste
mit mindestens einem O-Atom und/oder einer NR*-Gruppe in der Kohlenstoffkette, wobei
R* ein beliebiger (insbesondere organischer) Rest sein kann,
- –– mit zumindest
einer Estergruppe, Amingruppe, Carbonatgruppe, Cyanogruppe, Isocyanogruppe und/oder
Epoxidgruppe und/oder mit Schwefel substituierte C1- C18-Alkylreste,
C3-C18-Alkenylreste, C3-C18-Alkinylreste;
- – C3-C12-Cycloalkylreste
- – C6-C18-Aryl- oder
Benzylreste
- – Wasserstoff
darstellen.
-
Kontrollreagenzien
des Typs (I) bestehen bevorzugt aus folgenden weiter eingeschränkten Verbindungen:
Halogenatome
sind hierbei bevorzugt F, Cl, Br oder I, mehr bevorzugt Cl und Br.
Als Alkyl-, Alkenyl- und Alkinylreste in den verschiedenen Substituenten
eignen sich hervorragend sowohl lineare als auch verzweigte Ketten.
Beispiele
für Alkylreste,
welche 1 bis 18 Kohlenstoffatome enthalten, sind Methyl, Ethyl,
Propyl, Isopropyl, Butyl, Isobutyl, t-Butyl, Pentyl, 2-Pentyl, Hexyl,
Heptyl, Octyl, 2-Ethylhexyl,
t-Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Hexadecyl
und Octadecyl. Beispiele für
Alkenylreste mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen sind Propenyl, 2-Butenyl,
3-Butenyl, Isobutenyl,
n-2,4-Pentadienyl, 3-Methyl-2-butenyl, n-2-Octenyl, n-2-Dodecenyl,
Isododecenyl und Oleyl.
Beispiele für Alkinyl mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen
sind Propinyl, 2-Butinyl, 3-Butinyl, n-2-Octinyl und n-2-Octadecinyl.
Beispiele
für Hydroxy-substituierte
Alkylreste sind Hydroxypropyl, Hydroxybutyl oder Hydroxyhexyl.
Beispiele
für Halogen-substituierte
Alkylreste sind Dichlorobutyl, Monobromobutyl oder Trichlorohexyl.
Ein
geeigneter C2-C18-Hetero-Alkylrest
mit mindestens einem O-Atom in der Kohlenstoffkette ist beispielsweise -CH2-CH2-O-CH2-CH3.
Als C3-C12-Cycloalkylreste
dienen beispielsweise Cyclopropyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl oder
Trimethylcyclohexyl.
Als C6-C18-Arylreste dienen beispielsweise Phenyl,
Naphthyl, Benzyl, 4-tert.-Butylbenzyl- oder weitere substituierte Phenyl,
wie z.B. Ethyl, Toluol, Xylol, Mesitylen, Isopropylbenzol, Dichlorobenzol
oder Bromtoluol.
-
Die
vorstehenden Auflistungen dienen nur als Beispiele für die jeweiligen
Verbindungsgruppen und besitzen keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
-
Weiterhin
sind auch Verbindungen der folgenden Typen als Kontrollreagenzien
einsetzbar
wobei R
§ und
R
# die vorstehenden Bedeutungen haben und
R
& ebenfalls
unabhängig
von R
§ und
R
# aus der oben aufgeführten Gruppe für diese
Reste gewählt
werden kann.
-
Beim
konventionellen "RAFT-Prozeß" wird zumeist nur
bis zu geringen Umsätzen
polymerisiert (vgl. WO 98/01478 A1), um möglichst enge Molekulargewichtsverteilungen
zu realisieren. Durch die geringen Umsätze lassen sich diese Polymere
aber nicht als Haftklebemassen und insbesondere nicht als Schmelzhaftkleber
einsetzen, da der hohe Anteil an Restmonomeren die klebtechnischen
Eigenschaften negativ beeinflusst, die Restmonomere im Aufkonzentrationsprozeß das Lösemittelrecyclat
verunreinigen und die entsprechenden Selbstklebebänder ein
sehr hohes Ausgasungsverhalten zeigen würden. Um diesen Nachteil niedriger
Umsätze
zu umgehen, wird in einer besonders bevorzugten Vorgehensweise die
Polymerisation mehrfach initiiert.
-
Als
weitere kontrollierte radikalische Polymerisationsmethode können Nitroxid-gesteuerte
Polymerisationen durchgeführt
werden. Zur Radikalstabilisierung werden in günstiger Vorgehensweise Nitroxide
des Typs (Va) oder (Vb) eingesetzt:
wobei R
3,
R
4, R
5, R
6, R
7, R
8,
R
9, R
10 unabhängig voneinander
folgende Verbindungen oder Atome bedeuten:
- i)
Halogenide, wie z.B. Chlor, Brom oder Iod
- ii) lineare, verzweigte, cyclische und heterocyclische Kohlenwasserstoffe
mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, die gesättigt, ungesättigt oder
aromatisch sein können,
- iii) Ester -COOR11, Alkoxide -OR12 und/oder Phosphonate -PO(OR13)2, wobei R11, R12 oder R13 für Reste
aus der Gruppe ii) stehen.
-
Verbindungen
der (Va) oder (Vb) können
auch an Polymerketten jeglicher Art gebunden sein (vorrangig in
dem Sinne, daß zumindest
einer der oben genannten Reste eine derartige Polymerkette darstellt)
und somit zum Aufbau von Polyacrylathaftklebemassen genutzt werden.
-
Mehr
bevorzugt werden kontrollierte Regler für die Polymerisation von Verbindungen
des Typs:
- • 2,2,5,5-Tetramethyl-1-pyrrolidinyloxyl
(PROXYL), 3-Carbamoyl-PROXYL, 2,2-dimethyl-4,5-cyclohexyl-PROXYL,
3-oxo-PROXYL, 3-Hydroxylimine-PROXYL, 3-Aminomethyl-PROXYL, 3-Methoxy-PROXYL, 3-t-Butyl-PROXYL,
3,4-Di-t-butyl-PROXYL
- • 2,2,6,6-Tetramethyl-1-piperidinyloxy
(TEMPO), 4-Benzoyloxy-TEMPO, 4-Methoxy-TEMPO, 4-Chloro-TEMPO, 4-Hydroxy-TEMPO,
4-Oxo-TEMPO, 4-Amino-TEMPO, 2,2,6,6,-Tetraethyl-1-piperidinyloxyl, 2,2,6-Trimethyl-6-ethyl-1-piperidinyloxyl
- • N-tert.-Butyl-1-phenyl-2-methyl
propyl Nitroxid
- • N-tert.-Butyl-1-(2-naphtyl)-2-methyl
propyl Nitroxid
- • N-tert.-Butyl-1-diethylphosphono-2,2-dimethyl
propyl Nitroxid
- • N-tert.-Butyl-1-dibenzylphosphono-2,2-dimethyl
propyl Nitroxid
- • N-(1-Phenyl-2-methyl
propyl)-1-diethylphosphono-1-methyl ethyl Nitroxid
- • Di-t-Butylnitroxid
- • Diphenylnitroxid
- • t-Butyl-t-amyl
Nitroxid
-
Eine
Reihe weiterer Polymerisationsmethoden, nach denen die Haftklebemassen
in alternativer Vorgehensweise hergestellt werden können, lassen
sich aus dem Stand der Technik wählen:
US 4,581,429 A offenbart
ein kontrolliert radikalisches Polymerisationsverfahren, das als
Initiator eine Verbindung der Formel R'R''N-O-Y anwendet, worin
Y eine freie radikalische Spezies ist, die ungesättigte Monomere polymerisieren
kann. Die Reaktionen weisen aber im allgemeinen geringe Umsätze auf.
Besonders problematisch ist die Polymerisation von Acrylaten, die
nur zu sehr geringen Ausbeuten und Molmassen abläuft. WO 98/13392 A1 beschreibt
offenkettige Alkoxyaminverbindungen, die ein symmetrisches Substitutionsmuster aufweisen.
EP 735 052 A1 offenbart
ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Elastomere mit engen Molmassenverteilungen.
WO 96/24620 A1 beschreibt ein Polymerisationsverfahren, bei dem
sehr spezielle Radikalverbindungen wie z. B. phosphorhaltige Nitroxide,
die auf Imidazolidin basieren, eingesetzt werden. WO 98/44008 A1
offenbart spezielle Nitroxyle, die auf Morpholinen, Piperazinonen
und Piperazindionen basieren.
DE 199 49 352 A1 beschreibt heterozyklische
Alkoxyamine als Regulatoren in kontrolliert radikalischen Polymerisationen.
Entsprechende Weiterentwicklungen der Alkoxyamine bzw. der korrespondierenden
freien Nitroxide verbessern die Effizienz zur Herstellung von Polyacrylaten.
-
Als
weitere kontrollierte Polymerisationsmethode lässt sich in vorteilhafter Weise
zur Synthese der Polyacrylathaftklebemassen die Atom Transfer Radical
Polymerization (ATRP) einsetzen, wobei als Initiator bevorzugt monofunktionelle
oder difunktionelle sekundäre
oder tertiäre
Halogenide und zur Abstraktion des(r) Halogenids(e) Cu-, Ni-, Fe-,
Pd-, Pt-, Ru-, Os-, Rh-, Co-, Ir-, Ag- oder Au-Komplexe (
EP 0 824 111 A1 ;
EP 826 698 A1 ;
EP 824 110 A1 ;
EP 841 346 A1 ;
EP 850 957 A1 )
eingesetzt werden. Die unterschiedlichen Möglichkeiten der ATRP sind ferner
in den Schriften
US
5,945,491 A ,
US
5,854,364 A und
US
5,789,487 A beschrieben.
-
Die
Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung doppelseitiger
Klebebänder
insbesondere zur Verwendung in der LCD-Herstellung oder LCD-Verklebung.
Das Verfahren zeichnet sich durch den Einsatz einer wie vorstehend
bereits beschriebenen Trägerfolie
ohne oder mit einem geringen Anteil an Verblockungsmitteln aus.
-
Derartige
Folien sind mit bekannten Verfahren nicht oder schlecht verarbeitbar.
-
Überraschend
wurde festgestellt, dass antiverblockungsmittelarme oder -freie
Folien für
den Einsatz in den wie vorstehend beschriebenen Haftklebebändern handhabbar
gemacht werden können,
wenn die Folien auf temperaturresistente Prozessfolien beschichtet
werden, auf den die Folie (z.B. PET-Folie) vor dem Aufwickeln abkühlen können. In
einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die temperaturresistente Prozessfolie mit eingewickelt. Eine
Verblockung der Folie (Zusammenbacken der einzelnen Schichten) kann damit
vermieden werden, ohne dass die optischen Eigenschaften der Folie
sich nachteilig verändern.
-
Weiter überraschend
hat sich gezeigt, dass eine antiverblockungsmittelarme oder -freie
Folie sich auch zu den gewünschten
Haftklebebändern
weiterverarbeiten lässt
und gleichzeitig die für
die Haftklebebänder
gewünschten
Eigenschaften bietet, wenn die Trägerfolie vor der Herstellung
des Haftklebebandes aufgerauht wurde, insbesondere derart aufgerauht,
dass sie eine Rauhigkeit von kleiner 400 nm, bevorzugt von kleiner
300 nm, und bevorzugt von mehr als 50 nm aufweist (Angaben als RMS-Rauhigkeiten).
-
Die
Rauhigkeit kann vorteilhaft durch Nanoprägung erzielt werden, beispielsweise
durch einen Laminierprozess („Einschießen"), bei welchem ein
Vlies und/oder ein Gewebe auf die Folienoberfläche gepresst wird. Eine vorteilhafte
Laminierstation besteht dabei aus zumindest zwei Walzen, zwischen
denen der gewünschte
Anpressdruck erzeugt werden kann. Zwischen den Walzen wird das Vlies
bzw. das Gewebe dann auf die Folie laminiert und überträgt dabei
seine Oberflächenstruktur
auf die Folie.
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In
einer zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Oberflächenstruktur
durch die Oberfläche
einer der Walzen selbst auf der Oberfläche der Folie erzeugt.
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Durch
Polierprozesse lässt
sich die Mikrorauhigkeit der Folienoberfläche feineinstellen, indem eine entsprechende
Politur gewählt
wird. Dabei können
auch mehrere Poliervorgänge
nacheinander vorgesehen sein.
-
Zur
Verbesserung der Haftfähigkeit
der folgenden Schichten auf der Folie kann diese vor oder nach der
Aufrauhung durch Ätzung,
durch Behandlung mit Corona oder Plasma und/oder durch Ausrüstung mit
einem Primen vorbehandelt werden.
-
In
einer Weiterentwicklung werden die oben beschriebenen Verfahren,
insbesondere die Beschichtung auf temperaturresistente Prozessfolien
und die Aufrauhung, kombiniert und beide in dem erfindungsgemäßen Prozessablauf
durchgeführt.
-
Eine
sehr bevorzugte Verfahrensvariante für die Herstellung einer reflektierenden
Schicht auf der Folie ist die ein- oder beidseitige Bedampfung der
Folie mit einem Metall, z.B. Aluminium oder Silber. Um besonders hervorragende
reflektierende und lichtabsorbierende Eigenschaften zu erreichen,
wird vorteilhaft mittels des Kathodenzerstäubungsbeschichtungsverfahrens
(Sputterung) gearbeitet, wobei der Sputterprozeß zur Bedampfung vorteilhaft
so gesteuert wird, dass das Aluminium oder Silber sehr gleichmäßig aufgetragen
ist. Dies führt
zu einer optimalen Reflexion der bedampften Folie (Vermeidung von
Streueffekten). Weiterhin wird in einer sehr bevorzugten Ausführung die
PET-Folie in einem Arbeitschritt einseitig oder beidseitig mit Aluminium bedampft.
-
In
einer alternativen Vorgehensweise wird als reflektierende Schicht
eine metallische Lackierung, vorteilhaft eine silberfarbene Lackierung,
aufgetragen. Hierfür
wird insbesondere eine Bindermatrix mit silberfarbenen Farbpigmenten
abgemischt. Aöls
Bindermatrix eignen sich zum Beispiel Polyurethane oder Polyester, die
einen hohen Brechungsindex und eine hohe Transparenz aufweisen.
Bei einer anderen Vorgehensweise können die Farbpigmente in einer
Polyacrylat- oder Polymethacrylatmatrix eingebunden werden und dann
als Lack ausgehärtet
werden. Durch den Einsatz der reflektierenden Schicht wird zum einen
gezielt das Licht reflektiert und zum anderen die Transmission des
Lichtes durch das Trägermaterial
vermindert.
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In
einem weiteren Schritt werden die farbtragenden Schichten aufgebracht.
Vorteilhaft kann diese Schicht wie folgt erhalten werden: In einer
aushärtenden
Bindermatrix (bevorzugt thermisch aushärtendes System, aber auch strahlenhärtendes
System möglich)
werden Farbpigmente in die Lackmatrix eingemischt, wobei insbesondere
schwarze Farbpigmente gewählt
werden. Als Lackmaterialien können
z.B. Polyester, Polyurethane, Polyacrylate oder Polymethacrylate
in Verbindung mit den für
den Fachmann bekannten Lackadditiven eingesetzt werden. In einer
sehr zu bevorzugenden erfinderischen Ausführungsform werden als farbtragende
Partikel Ruß oder
Graphitpartikel in die Bindermatrix eingemischt. Durch diese Additivierung
wird bei sehr hohem Additivierungsgehalt (> 20 Gew.-%), neben der vollständigen Lichtabsortion,
zusätzlich
eine elektrische Leitfähigkeit
erzielt, so dass die erfinderischen doppelseitigen Haftklebebänder ebenfalls
antistatische Eigenschaften aufweisen.
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Zur
Ausrüstung
mit Haftklebemassen wird in einer bevorzugten Vorgehensweise die
Haftklebemasse aus Lösung
auf die insbesondere wie vorstehend beschrieben vorbereitete Trägerfolie
beschichtet (genauer auf die auf der Trägerfolie aufgebrachten Schichten).
Zur Steigerung der Verankerung der Haftklebemasse können optional
die metallisch reflektierenden Schichten und/oder die farbtragenden
Schichten vorbehandelt werden. So kann z.B. mit Corona oder mit
Plasma vorbehandelt werden, es kann aus der Schmelze oder aus Lösung ein
Primen aufgetragen werden oder es kann chemisch geätzt werden.
-
Insbesondere
bei einer schwarzen Lackschicht sollte aber die Corona-Leistung
minimiert werden, da ansonsten Pinholes in die Folie hineingebrannt
werden. Für
die Beschichtung der Haftklebemasse aus Lösung wird über Wärmezufuhr z.B. in einem Trockenkanal
das Lösemittel
entfernt und gegebenenfalls die Vernetzungsreaktion initiiert.
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Die
oben beschriebenen Polymere können
weiterhin auch als Hotmelt-Systeme (also aus der Schmelze) beschichtet
werden. Für
das Herstellungsverfahren kann es daher erforderlich sein, das Lösemittel
von der Haftklebemasse zu entfernen. Hier können im Prinzip alle dem Fachmann
bekannten Verfahren eingesetzt werden. Ein sehr bevorzugtes Verfahren
ist die Aufkonzentration über
einen Ein- oder Doppelschneckenextruder. Der Doppelschneckenextruder
kann gleich- oder gegenläufig
betrieben werden. Das Lösemittel
oder Wasser wird bevorzugt über
mehrere Vakuumstufen abdestilliert. Zudem wird je nach Destillationstemperatur
des Lösemittels
gegengeheizt. Die Restlösemittelanteile
betragen bevorzugt < 1
%, mehr bevorzugt < 0,5
% und sehr bevorzugt < 0,2
%. Der Hotmelt wird aus der Schmelze weiterverarbeitet.
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Zur
Beschichtung als Hotmelt können
unterschiedliche Beschichtungsverfahren herangezogen werden. In
einer Ausführung
werden die Haftklebemassen über
ein Walzenbeschichtungsverfahren beschichtet. Unterschiedliche Walzenbeschichtungsverfahren
sind im „Handbook
of Pressure Sensitive Adhesive Technology" von Donatas Satas (van Nostrand, New
York 1989) beschrieben. In einer weiteren Ausführung wird über eine Schmelzdüse beschichtet.
In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird durch Extrusion beschichtet. Die
Extrusionsbeschichtung wird bevorzugt mit einer Extrusionsdüse vorgenommen.
Die verwendeten Extrusionsdüsen
können
vorteilhaft aus einer der drei folgenden Kategorien stammen: qT-Düse, Fischschwanz-Düse und Bügel-Düse. Die einzelnen Typen unterscheiden
sich durch die Gestalt ihres Fließkanals. Durch die Beschichtung
können
die Haftklebemassen auch eine Orientierung erfahren.
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Weiterhin
kann es erforderlich sein, dass die Haftklebemasse vernetzt wird.
In einer bevorzugten Ausführung
wird mit Elektronen- und/oder UV-Strahlung vernetzt.
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Zur
UV-Vernetzung wird mittels kurzwelliger ultravioletter Bestrahlung
in einem Wellenlängenbereich von
200 bis 400 nm, je nach verwendetem UV-Photoinitiator, bestrahlt,
insbesondere unter Verwendung von Quecksilber-Hochdruck- oder -Mitteldruck-Lampen bei einer
Leistung von 80 bis 240 W/cm. Die Bestrahlungsintensität wird der
jeweiligen Quantenausbeute des UV-Photoinitiators und dem einzustellenden
Vernetzungsgrad angepasst.
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Weiterhin
ist es in einer Auslegung möglich,
die Haftklebemassen mit Elektronenstrahlen zu vernetzen. Typische
Bestrahlungsvorrichtungen, die zum Einsatz kommen können, sind
Linearkathodensysteme, Scannersysteme bzw. Segmentkathodensysteme,
sofern es sich um Elektronenstrahlbeschleuniger handelt. Eine ausführliche
Beschreibung des Stands der Technik und die wichtigsten Verfahrensparameter
findet man bei Skelhorne, Electron Beam Processing, in Chemistry
and Technology of UV and EB formulation for Coatings, Inks and Paints,
Vol. 1, 1991, SITA, London. Die typischen Beschleunigungsspannungen
liegen im Bereich zwischen 50 kV und 500 kV, vorzugsweise 80 kV
und 300 kV. Die angewandten Streudosen bewegen sich zwischen 5 bis
150 kGy, insbesondere zwischen 20 und 100 kGy.
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Es
können
auch beide Vernetzungsverfahren angewendet werden oder andere Verfahren,
die hochenergetische Bestrahlung ermöglichen.
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Weiterhin
ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung der erfinderischen doppelseitigen
Haftklebebänder
zur Verklebung oder Herstellung von optischen Flüssigkristall-Datenanzeigen
(LCDs), die Verwendung zur Verklebung von LCD-Gläsern sowie Flüssigkristall-Datenanzeigen,
welche ein erfinderisches Haftklebeband in ihrem Produktaufbau aufweisen.
Für die
Verwendung als Haftklebeband können
die doppelseitigen Haftklebebänder
mit einem oder zwei Trennfolien oder Trennpapieren abgedeckt sein.
In einer bevorzugten Auslegung werden silikonisierte oder fluorierte
Folien oder Papiere, wie z.B. Glassine, HPDE oder LDPE gecoatete
Papiere eingesetzt, die wiederum mit einer Releaseschicht basierend
auf Silikonen oder fluorierten Polymeren versehen sind.
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Beispiele
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Die
Erfindung wird im Folgenden beschrieben, ohne sich durch die Wahl
der Beispiele unnötig
beschränken
zu wollen.
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Folgende
Prüfmethoden
wurden angewendet.
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Prüfmethoden
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A. Transmission
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Die
Transmission wurde im Wellenlängenbereich
von 190 bis 900 nm mit einem Uvikon 923 der Fa. Biotek Kontron gemessen.
Die Absolute Transmission wird als Wert bei 550 nm in % angegeben.
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B. Pinholes
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Eine
handelsübliche
sehr starke Lichtquelle (z.B. Overheadprojektor Typ Liesegangtrainer
400 KC Typ 649, Halogenlampe 36 V, 400 W) wird komplett lichtdicht
mit einer Maske abgedeckt. Diese Maske enthält in der Mitte eine kreisrunde Öffnung mit
einem Durchmesser von 5 cm. Auf diese kreisrunde Öffnung wird
das doppelseitige LCD-Klebeband
aufgelegt. In vollständig
abgedunkelter Umgebung werden dann die Anzahl der Pinholes elektronisch
oder visuell ausgezählt.
Diese sind bei eingeschalteter Lichtquelle als durchscheinende Punkte
erkennbar.
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C. Reflexion
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Der
Reflektionstest wird nach DIN Norm 5063 Teil 3 durchgeführt. Als
Messgerät
wurde eine Ulbrechtsche Kugel Typ LMT eingesetzt. Der Reflektionsgrad
wird als Summe aus gerichteten und gestreuten Lichtanteilen in %
angegeben.
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Polymer 1
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Ein
für radikalische
Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 2400 g
Acrylsäure,
64 kg 2-Ethylhexylacrylat, 6,4 kg N-Isopropylacrylamid und 53,3
kg Aceton/Isopropanol (95:5) befüllt.
Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde
der Reaktor auf 58 °C
hochgeheizt und 40 g 2,2'-Azoisobuttersäurenitril
(AIBN) hinzugegeben. Anschließend
wurde das äußere Heizbad
auf 75 °C
erwärmt
und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach
1 h Reaktionszeit wurde wiederum 40 g AIBN hinzugegeben. Nach 5
h und 10 h wurde mit jeweils 15 kg Aceton/Isopropanol (95:5) verdünnt. Nach
6 und 8 h wurden jeweils 100 g Dicyclohelxylperoxydicarbonat (Perkadox
16®,
Fa. Akzo Nobel) gelöst
in jeweils 800 g Aceton hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 24
h Reaktionszeit abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt.
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Vernetzung
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Die
Haftklebemassen werden aus Lösung
auf eine silikonisiertes Trennpapier (PE.gecoatetes Trennpapier
der Fa. Loparex) beschichtet, für
10 Minuten im Trockenschrank bei 100°C getrocknet und anschließend mit
25 kGy Dosis bei einer Beschleunigungsspannung von 200 kV vernetzt.
Der Masseauftrag betrug jeweils 50 g/m2
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Folie (Al-Bedampfung):
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Ein
Polyethylenterephthalatcopolymer wurde mit 20 Gewichts-% Titandioxid
(durchschnitlicher Durchmesser 0,25 μm) in einem Kneten für 2 h bei
180°C gemischt
und unter Vakuum getrocknet. Anschließend wurde in einem Einschneckenextruder
das Folienmaterial durch eine Breitschlitzdüse (T-Form, 300 μm Schlitzspalt)
mit 280°C
extrudiert. Der Film wird auf eine verspiegelte Kühlwalze
aufgetragen. Anschließend
wird durch Temperierung auf 90 bis 95°C 3.5fach in Längsrichtung
gestreckt. Anschließend
der Film in einen Spannvorrichtung gefahren. Dort wird mit Hilfe
von Klammern bei Temperaturen zwischen 100°C und 110°C 4 fach in der Querrichtung
gereckt. Anschließend
wird noch einmal 10 s bei 210°C
nachgetempert. Vor dem Aufwickeln wird ein 13 g/m2 Papiervlies
eingeschossen, um das Verblocken zu vermeiden. In diesem Zustand konnte
die Folie aufgewickelt und gelagert werden. Die weiße PET-Folie
besitzt eine Gesamtdicke von 38 μm.
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Nach
dem Abwickeln und dem Entfernen des Vlieses wird diese PET-Folie
einseitig mit Aluminium bedampft, bis eine vollflächige Aluminiumschicht
auf einer Seite aufgetragen ist. Die Folie wurde in einer Breite von
300 mm nach dem Sputtering-Verfahren bedampft. Hier wird positiv
geladenes, ionisiertes Argongas in eine Hochvakuumkammer geleitet.
Die geladenen Ionen treffen dann auf eine negativ geladenen Al-Platte
und lösen
auf molekularer Ebene Aluminiumpartikel ab, die sich dann auf den
Polyesterfilm, der über
die Platte geführt
wird, ablagern.
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Referenzfolie (Al-Bedampfung):
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Eine
38 μm PET-Folie,
extrudiert mit weißen
Pigmenten als Füllstoff,
der Fa. Toray (LumirrorTM 38E20) wurde einseitig
mit Aluminium bedampft, bis eine vollflächige Aluminiumschicht auf
einer Seite aufgetragen ist. Die Folie wurde in einer Breite von
300 mm nach dem Sputtering Verfahren bedampft. Hier wird positiv
geladenes, ionisiertes Argongas in eine Hochvakuumkammer geleitet.
Die geladenen Ionen treffen dann auf eine negativ geladenen Al-Platte
und lösen
auf molekularer Ebene Aluminiumpartikel ab, die sich dann auf den
Polyesterfilm, der über
die Platte geführt
wird, ablagern.
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Herstellung der schwarzen
Farbe:
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Die
schwarze Farbe wurde hergestellt aus 4 Teilen Härter CVL No. 10 (von Dainippon
Ink und Chemicals, Inc.) und 35 Teilen DaireducerTM V
No. 20 (von Dainippon Ink und Chemicals, Inc.) sowie 100 Teilen
Farbe PanaceaTM CVL-SPR805 (von Dainippon
Ink und Chemicals, Inc., einer Vinylchlorid/Vinylacetat basierten
Farbe).
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Die
Offenbarung der US 2004/0028895 zur Herstellung der „Black
Ink A" und zu den
hierzu angeführten
Eigenschaften sei explizit in die Offenbarung dieser Anmeldung eingeschlossen.
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Herstellung der weißen Farbe:
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Die
weiße
Farbe wurde hergestellt aus 2 Teilen Härter CVL No. 10 (von Dainippon
Ink und Chemicals, Inc.) und 35 Teilen DaireducerTM V
No. 20 (von Dainippon Ink und Chemicals, Inc.) sowie 100 Teilen
Farbe PanaceaTM CVL-SP709 (von Dainippon
Ink und Chemicals, Inc., einer Vinylchlorid/Vinylacetat basierten
Farbe).
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Die
Offenbarung der US 2004/0028895 zur Herstellung der „White
Ink W" und zu den
hierzu angeführten
Eigenschaften sei explizit in die Offenbarung dieser Anmeldung eingeschlossen.
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Folie 1 (schwarz/weiß):
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Auf
der Al-bedampften Seite der Folie (Basis s. Folie Al-Bedampfung)
wird der schwarze Farbe flächig aufgebracht
und für
48 Stunden bei 45°C
getrocknet. Die mit schwarzem Lack beschichtete Seite ist vollkommen
und gleichmäßig schwarz.
Der Masseauftrag beträgt
etwa 2 g/m2.
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Folie 2 (schwarz/weiß):
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Auf
der Al-bedampften Seite der Folie (Basis s. Folie Al-Bedampfung)
wird die weiße
Farbe flächig
aufgebracht und für
48 Stunden bei 45°C
getrocknet. Der Masseauftrag beträgt 2 g/m2.
Anschließend
wird auf derselben Seite noch einmal mit der schwarzen Farbe lackiert.
Es wird noch einmal 48 Stunden bei 45°C getrocknet. Die mit Lack doppelt
beschichtete Seite ist vollkommen und gleichmäßig schwarz. Der Masseauftrag
beider Farben beträgt
4 g/m2.
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Referenzfolie 1 (schwarz/weiß):
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Auf
der Al-bedampften Seite der Folie (Basis s. Referenzfolie Al-Bedampfung)
wird die schwarze Farbe flächig
aufgebracht und für
48 Stunden bei 45°C
getrocknet. Die mit schwarzem Lack beschichtete Seite ist vollkommen
und gleichmäßig schwarz.
Der Masseauftrag beträgt
etwa 2 g/m2.
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Referenzfolie 2 (schwarz/weiß):
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Auf
der Al-bedampften Seite der Folie (Basis s. Referenzfolie Al-Bedampfung)
wird die weiße
Farbe flächig
aufgebracht und für
48 Stunden bei 45°C
getrocknet. Der Masseauftrag beträgt 2 g/m2.
Anschließend wird
auf derselben Seite noch einmal mit der schwarzen Farbe lackiert.
Es wird noch einmal 48 Stunden bei 45°C getrocknet. Die mit Lack doppelt
beschichtete Seite ist vollkommen und gleichmäßig schwarz. Der Masseauftrag
beider Farben beträgt
4 g/m2.
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Beispiel 1
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Die
Folie 1 wird im Kaschierverfahren mit dem Polymer 1 beidseitig mit
50 g/m2 beschichtet.
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Beispiel 2
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Die
Folie 2 wird im Kaschierverfahren mit dem Polymer 1 beidseitig mit
50 g/m2 beschichtet.
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Referenzbeispiel 1
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Die
Referenzfolie 1 wird im Kaschierverfahren mit dem Polymer 1 beidseitig
mit 50 g/m2 beschichtet.
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Referenzbeispiel 2
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Die
Referenzfolie 2 wird im Kaschierverfahren mit dem Polymer 1 beidseitig
mit 50 g/m2 beschichtet.
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Ergebnisse
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Die
Beispiele 1 und 2 wurden zusammen mit den Referenzbeispielen 1 und
2 nach den Prüfmethoden A,
B und C ausgetestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
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Den
Ergebnissen aus Tabelle 1 kann entnommen werden, dass die Beispiele
1 bis 2 den Referenzbeispielen 1 und 2 im Hinblick auf optische
Fehlstellen (Pinhole-Freiheit) und totaler Reflektionsrate deutlich überlegen
sind. Damit wird die Lichtausbeute im LCD-Anwendungsfall deutlich erhöht.
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Erfindungsgemäß und überraschend
zeigen die erfindungsgemäßen Haftklebebänder in
keinem Stadium ihrer Herstellung ein Verblockungsverhalten. Dies
gilt auch für
die wein- oder beidseitig
metallisierte Folie, und auch noch nach der Lackierung. Ein derart
vorteilhaftes Verhalten konnte der Fachmann nicht erwarten.
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Überraschen
für den
Fachmann war, dass die hellen, insbesondere weißen Farbpigmente bzw. -partikeln
nicht die Probleme hervorriefen, die von Antiblockmitteln bekannt
waren, insbesondere keine Pinholes erzeugten.