DE102004056713B4

DE102004056713B4 - Verfahren zum Herstellen von Prothesenelementen sowie von Rohlingen von Prothesenelementen

Info

Publication number: DE102004056713B4
Application number: DE102004056713A
Authority: DE
Inventors: Daniel Dr. Delfosse; Lukas Dr. Eschbach; Vinzenz Max Dr. Frauchiger; Emmanuel B. de Dr. Haller
Original assignee: Mathys AG Bettlach
Current assignee: Synthes Bettlach GmbH
Priority date: 2004-11-24
Filing date: 2004-11-24
Publication date: 2008-04-10
Anticipated expiration: 2024-11-25
Also published as: DE102004056713A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen von Prothesenelementen (2, 3, 4), welches die folgenden Schritte umfasst:
– Behandeln von Kunststoffplatten oder -stangen (14) mit hochenergetischer Strahlung;
– Vereinzeln einer Vielzahl von Rohlingen (9) für Prothesenelemente aus den Kunststoffplatten oder -stangen (14);
– Pressformen der ausgestanzten Rohlinge (9).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Prothesenelementen, insbesondere von Hüftgelenk- und Kniegelenk-Endoprothesenelementen sowie von Rohlingen von Prothesenelementen. Prothesen, insbesondere Hüft- und Knie-Endoprothesen bzw. deren einzelne Elemente, werden üblicherweise aus Kunststoffmaterialien wie beispielsweise Polyethylen hergestellt. Da die Prothesen in den menschlichen Körper eingesetzt werden, müssen sie eine lange Lebensdauer bzw. Haltbarkeit aufweisen. Kunststoffmaterialien, die für derartige Prothesen eingesetzt werden, können jedoch freie Radikale aufweisen, die nach dem Einbau der Prothese in den menschlichen Körper dort mit Sauerstoffatomen reagieren. Das Polyethylen verändert dabei seine Struktur, bekommt ein glasiges Aussehen, wird spröder und ist im Endeffekt nicht mehr so belastungsfähig.
Aus der deutschen Patentschrift DE 101 05 085 C1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Implantatteilen aus hochvernetztem Polyethylen bekannt. Dabei wird ein Rohling aus ultrahochmolekulargewichtigem Polyethylen mittels ionisierender Strahlung zur Erzeugung von Radikalen bestrahlt. Zur Optimierung der Vernetzung des hochvernetzten Polyethylens sowie zur Elimination freier Radikale wird der Rohling anschließend mittels Mikrowellenstrahlung und/oder Ultraschall so nachbehandelt, dass im wesentlichen alle nicht rekombinierten, freien Radikale sowie deren Umgebung angeregt werden und eine im wesentlichen vollständige Rekombination gewährleistet ist. Die Anpassung der Form des nachbehandelten Rohling erfolgt mittels spanabhebender Formgebung.
In der WO 98/01085 wird das für in den menschlichen Körper einzusetzende Prothesen verwendete Polyethylen bei der Verarbeitung durch Behandlung mit hochenergetischer Strahlung (z.B. γ-Strahlung, Röntgenstrahlung) vernetzt (Cross-linking) und anschließend wärmebehandelt. Dadurch sollen die im Polyethylen vorhandenen freien Radikale reduziert werden und das Kunststoffmaterial einen verbesserten Verschleiß- bzw. Oxidationswiderstand erhalten.
Insbesondere durch die Wärmebehandlung, der das Polyethylen nach der Bestrahlung unterworfen wird, wird die Bewegung der Polymere erhöht und somit auch die Wahrscheinlichkeit, dass zwei Radikale aufeinander treffen und eine Verbindung eingehen. Die Anzahl der noch Verbleibenden freien Radikale und das entsprechende Schädigungspotential durch eindringenden Sauerstoff wird vermindert.
Jedoch ist eine Wärmebehandlung, die dem Bestrahlungsprozess folgt, ein zusätzlicher Verfahrensschritt, der im allgemeinen die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffs stark verändert. Eine Verbesserung der Eigenschaften, d.h. eine Verminderung der freien Radikale und somit eine Verringerung der Oxidationsneigung des Polyethylens, tritt nur ein, wenn die Wärmebehandlung nahe oder oberhalb des Schmelzpunkts des Polyethylens durchgeführt wird. Gerade diese hohen Temperaturen führen jedoch zum Abfall der mechanischen Eigenschaften. Wenn die Wärmebehandlung bei niedrigeren Temperaturen stattfindet, führt ein unvollständiges Quenchen der freien Radikale zu einer Restoxidation auf den Alterungsprozess hin.
Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen von Prothesenelementen, die in den menschlichen Körper eingesetzt werden, zu schaffen, mittels welchem auf einfache und wirtschaftliche Art und Weise ein dauerhaft haltbares Prothesenelement hergestellt werden kann. Weiterhin ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dauerhaft haltbare Prothesenelemente zu schaffen, die kostengünstig und einfach hergestellt werden können und optimale mechanische Materialeigenschaften besitzen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1, und durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbindungen sind in den jeweiligen Unteransprüchen definiert.
Erfindungsgemäß wird demnach ein Verfahren zum Herstellen von Prothesenelementen, insbesondere von Hüft- oder Kniegelenk-Endoprothesen-Elementen, bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfaßt: Behandeln von Kunststoffplatten oder -zylindern mit hochenergetischer Strahlung; Vereinzeln einer Vielzahl von Rohlingen aus den Kunststoffplatten oder -zylinder; Pressformen der ausgestanzten Rohlinge. Bei Bedarf kann anschließend eine spanende Endbearbeitung erfolgen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird das Polyethylen nach der Bestrahlung, welche beispielsweise γ-Strahlung oder eine andere hochenergetische Strahlung sein kann, einem Fließ-Form-Prozess unterworfen, bei dem die ausgestanzten Rohlinge pressgeformt werden. Durch die Fließverformung bewegen sich die Polymere gegeneinander und die Wahrscheinlichkeit, dass freie Radikale aufeinander treffen, wird erhöht. Dementsprechend findet eine vermehrte Vernetzung im Polyethylen statt und freie Radikale werden reduziert, so dass ein dauerhaft haltbares Material für die daraus zu fertigenden Prothesenelemente erhalten wird, welches im menschlichen Körper nicht oder nur in sehr geringem Umfang oxidiert werden kann.
Weiterhin können durch das erfindungsgemäße Verfahren verglichen mit den gängigen Herstellungsverfahren für Prothesenelemente, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, auch Verfahrensschritte eingespart werden. Zurzeit werden die Rohlinge für die Prothesenelemente aus dem bereits einer Strahlungsbehandlung und gegebenenfalls einer anschließenden Wärmebehandlung unterworfenem Plattenmaterial mit speziellen Werkzeugen ausgefräst. Danach wird der Rohling dann noch mehreren weiteren Feinverarbeitungsschritten unterworfen. Der Wärmebehandlungsschritt und die primären Grobverarbeitungsschritte können durch das erfindungsgemäße Verfahren durch einen einzigen Schritt, nämlich das Pressformen ersetzt werden.
Darüber hinaus muss die Endform nicht mehr über CNC-gesteuerte, komplexe Programme spanend hergestellt werden. Der bei dieser Verarbeitungsweise nötige Materialabtrag, um Oberflächenoxidationen nach dem Bestrahlen auszuschließen, kann über ein sehr einfaches Abdrehen oder Abfräsen von 1 bis 2 mm Materialstärke erfolgen.
Bei Bedarf umfaßt das Verfahren zum Herstellen von Prothesenelementen weiterhin eine abschließende Feinbearbeitung der ausgestanzten und pressgeformten Rohlinge. Dies sind insbesondere spanende Feinverarbeitungsschritte und Polierschritte.
Es ist ganz besonders bevorzugt, wenn die ausgestanzten Rohlinge zusätzlich einer Ultraschallbehandlung unterzogen werden. Dadurch ist eine weitere Reduzierung von freien Radikalen im Polyethylen möglich, denn ähnlich wie bei einer Wärmebehandlung werden dadurch die Polymere gegeneinander bewegt und die freien Radikale können miteinander reagieren.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung werden die Rohlinge in kreiszylinderförmiger Form mit zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen aus den Kunststoffplatten ausgestanzt oder aus Stangenmaterial geschnitten, welche dann anschließend in eine Presse eingesetzt werden, in welcher sie dem Fließverformungsprozess unterworfen werden.
In noch einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden die zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen in dem Pressform-Schritt derartig ausgebildet, dass aus dem zylinderförmigen Rohling ein konkav-konvexes Element hergestellt wird.
In einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel werden die zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen in dem Pressform-Schritt derartig ausgebildet, dass aus dem zylinderförmigen Rohling ein bikonkaves Element hergestellt wird.
Vorzugsweise sind die Kunststoffplatten aus Polyethylen hergestellt, insbesondere aus UHMWPE (ultrahigh molecular weight polyethylene). Es ist jedoch auch denkbar, andere Polymere zu verwenden.
Darüber hinaus wird erfindungsgemäß ein Verfahren zum Herstellen von Rohlingen von Prothesenelementen, insbesondere von Hüft- oder Kniegelenk-Endoprothesenelementen, bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfaßt. Behandeln von Kunststoffplatten oder -zylindern mit hochenergetischer Strahlung; Ausstanzen bzw. Schneiden einer Vielzahl von Rohlingen aus den Kunststoffplatten oder -zylindern; und Behandeln der Rohlinge mit Ultraschall. Hierbei wird der im Stand der Technik bekannte kritische Wärmebehandlungsschritt zur Reduzierung von freien Radikalen durch eine einfache Ultraschallbehandlung ersetzt, welche den gleichen Effekt wie die Wärmebehandlung erzielt. Durch die Ultraschallbehandlung wird auch eine vermehrte Bewegung der im Polyethylen vorhandenen Polymere erreicht, so dass die freien Radikale miteinander reagieren können, was zu einer Verminderung derselben in den Rohlingen und somit zu einem dauerhaft haltbaren Rohlingsmaterial führt.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
1A-1D eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Kniegelenk- Endoprothese in konkav-konvexer Ausführung des Meniskuselements;
2A-2D eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Kniegelenk-Endoprothese in bikonkaver Ausführung des Meniskuselements;
3A, 3B eine Draufsicht auf eine Kunststoffplatte, aus der die Rohlinge ausgestanzt werden sowie einen entsprechend ausgestanzten Rohling;
4A-4B Seitenansichten des Rohlings im Pressformprozess;
4C ein Rohling nach dem Pressformprozess;
5A-5B eine geeignete Beckenkomponente einer Hüftgelenk-Endoprothese und ein passender Rohling gemäß dem Stand der Technik hierfür,
5C eine zur Anwendung in einer Beckenkomponente geeigneter erfindungsgemäß ausgestaltete Rohling nach dem Preßformprozeß, und
6 den schematischen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die in 1 und 2 dargestellten Kniegelenk-Endoprothesen 1 weisen als gemeinsame Merkmale ein Femurimplantat 2, ein die Funktion eines Meniskus übernehmendes Zwischenelement (Meniskuselement) 3 sowie ein Tibiaimplantat 4 auf. Die in den 1 und 2 dargestellten Kniegelenk-Endoprothesen sind dabei in Form einer Kniegelenk-Endoprothese 1 für jeweils eine der beiden Kniegelenkskondylen ausgeführt. Müssen beide Kondylen prothetisch versorgt werden, ist es in einfacher Weise möglich, die in den 1 und 2 dargestellten Kniegelenk-Endoprothesen 1 entweder beidseitig zu implantieren oder die Kniegelenk-Endoprothese 1 in geeigneter Weise einstückig auszubilden.
Das Femurimplantat 2 ist dabei teilschalenförmig ausgebildet und weist eine Gleitfläche 5 auf. Die Gleitfläche 5 wirkt mit dem Meniskuselement 3 zu einem Gleitlager zusammen. Eine dem Femurimplantat 2 zugewandte proximale Fläche 6 des Meniskuselements 3 ist dabei konkav gewölbt und weist vorzugsweise den gleichen Krümmungsradius auf wie das Femurimplantat 2.
Das Femurimplantat 2 weist weiterhin geeignete Vorrichtungen zur Fixierung an dem entsprechend vorbereiteten Femurknochen auf. In den Ausführungsbeispielen sind eine Führung 11 sowie ein in den Markkanal des Femur einschiebbarer Stift 12 vorgesehen.
Das Tibiaimplantat 4 weist an einer medialen Seite 9 eine Erhöhung 10 auf, welche eine Stabilisierung des Meniskuselements 3 in medialer Richtung ermöglicht. Das Meniskuselement 3 ist nicht nur an seiner dem Femurimplantat 2 zugewandten proximalen Fläche 6 gewölbt, sondern auch an einer dem Tibiaimplantat 4 zugewandten distalen Fläche 7. Dabei ist in den 1A bis 1D ein konkav-konvex ausgebildetes Meniskuselement 3 dargestellt, während in 2A bis 2D ein konkav-konkaves oder bikonkav ausgebildetes Meniskuselement 3 dargestellt ist.
In 1A und 2A ist dabei jeweils eine Schrägansicht mit einem dorsal-ventral geschnittenen Meniskuselement 3 und Tibiaimplantat 4 dargestellt, während die in 1B und 2B den entsprechenden Schnitt in einer Seitenansicht zeigen. In den 1C und 2C ist ein Schnitt senkrecht zu der in 1A und 2A dargestellten Schnittrichtung, also ein medial-lateraler Schnitt durch das Meniskuselement 3 und das Tibiaimplantat 4 in Schrägansicht dargestellt.
Entsprechend zeigen 1D und 2D eine Rückansicht des entsprechenden Schnitts.
In 1A ist das Meniskuselement 3 an der dem Femurimplantat 2 zugewandten proximalen Fläche 6 konkav und an der dem Tibiaimplantat 4 zugewandten distalen Fläche 7 konvex gewölbt. 1B zeigt in der Seitenansicht nochmals den entsprechenden Schnitt. Dabei sind mit den Pfeilen die Krümmungsradien des Meniskuselements 3 sowie die Gleitfläche 8 des Tibiaimplantats 4, auf welcher das Meniskuselement 3 aufliegt, bezeichnet. Dabei bezeichnet der Vektor R1 den ventral-dorsalen Krümmungsradius des Meniskuselements 3, während der Vektor R2 den ventral-dorsalen Krümmungsradius des Tibiaimplantats 4 bezeichnet. Der dorsal-ventrale Krümmungsradius der distalen Fläche 7 des Meniskuselements 3 entspricht dabei dem dorsal-ventralen Krümmungsradius der Gleitfläche 8 des Tibiaimplantats 4.
1C zeigt einen senkrecht zu dem in 1A dargestellten Schnitt in medial-lateraler Richtung geführten Schnitt. In 1D ist die entsprechende Schnittrichtung aus dorsaler Perspektive dargestellt. Wiederum wird durch die Pfeile der Krümmungsradius der distalen Fläche 7 des Meniskuselements 3 und der Krümmungsradius der Gleitfläche 8 des Tibiaimplantats 4 dargestellt. Dabei bezeichnet der Vektor R3 den mediallateralen Krümmungsradius des Meniskuselements 3, während der Vektor R4 den medial-lateralen Krümmungsradius des Tibiaimplantats 4 bezeichnet. Auch in diesem Fall gilt, dass die Krümmungsradien der Flächen 7 und 8 gleich sind.
In 2A ist das Meniskuselement 3 im Gegensatz zu dem in der 1A bis 1D beschriebenen Meniskuselement 3 an der dem Femurimplantat 2 zugewandten proximalen Fläche 6 konkav und an der dem Tibiaimplantat 4 zugewandten distalen Fläche 7 ebenfalls konkav gewölbt. 2B zeigt in der Seitenansicht nochmals den entsprechenden Schnitt. Dabei sind mit den Pfeilen die Krümmungsradien R1 und R2 der distalen Fläche 7 des Meniskuselements 3 sowie der Gleitfläche 8 des Tibiaimplantats 4, auf welcher das Meniskuselement aufliegt, bezeichnet. Der Radius R1 bezeichnet den ventral-dorsalen Krümmungsradius des Meniskuselements 3, während der Vektor R2 den ventraldorsalen Krümmungsradius des Tibiaimplantats 4 bezeichnet. Der ventral-dorsale Krümmungsradius der distalen Fläche 7 des Meniskuselements 3 entspricht dabei dem dorsal-ventralen Krümmungsradius der Gleitfläche 8 des Tibiaimplantats 4.
2C zeigt einen senkrecht zu dem in 2A dargestellten Schnitt in medial-lateraler Richtung geführten Schnitt. In 2D ist die entsprechende Schnittrichtung aus dorsaler Perspektive dargestellt. Wiederum wird durch die Pfeile der Krümmungsradius der distalen Fläche 7 des Meniskuselements 3 und der Krümmungsradius der Gleitfläche 8 des Tibiaimplantats dargestellt. Dabei bezeichnet der Vektor R3 den mediallateralen Krümmungsradius des Meniskuselements 3, während der Vektor R4 den medial-lateralen Krümmungsradius des Tibiaimplantats 4 bezeichnet. Auch in diesem Fall gilt, dass die Krümmungsradien der Flächen 7 und 8 gleich sind. Somit sind die Krümmungsradien R1, R2 in dorsal-ventraler Richtung ungleich den Krümmungsradien R3, R4 in mediallateraler Richtung. Dadurch ergibt sich nicht eine sphärische, sondern eine teiltorusförmige Berührungsfläche zwischen dem Meniskuselement 3 und dem Tibiaimplantat 4. Folglich ist die Berührungsfläche zwischen den Implantatteilen 3 und 4 nicht auf Punkte oder Linien beschränkt, sondern bleibt bei der Bewegung des Kniegelenks flächig.
Die Krümmungsradien R1, R2, R3 und R4 liegen bevorzugt im Bereich zwischen 80 mm und 250 mm, besonders bevorzugt zwischen 100 mm und 200 mm. Der Krümmungsradius R3 unterscheidet sich vom Krümmungsradius R1 bevorzugt um mindestens 5%, weiter bevorzugt um mehr als 10%, besonders bevorzugt um mehr als 20%.
Es wird darauf hingewiesen, dass anhand der 1 und 2 nur jeweils ein geeignetes Ausführungsbeispiel eines Prothesenelements aus Kunststoff zur Veranschaulichung der Erfindung lediglich beispielhaft dargestellt ist. Die Erfindung ist hierauf jedoch in keinster Weise beschränkt.
3A zeigt schematisch eine Draufsicht auf eine Kunststoffplatte 14, aus der eine Vielzahl von Rohlingen 9 ausgestanzt worden sind, wie an den Ausnehmungen 15 der Kunststoffplatte 14 zu erkennen ist. Die Kunststoffplatte 14 ist eine Polyethylenplatte, die bereits mit γ-Strahlung vorbehandelt wurde. Aus einer derartigen Kunststoffplatte 14 können eine Vielzahl von Rohlingen 9 ausgestanzt werden.
3B zeigt schematisch einen aus der Kunststoffplatte 14 ausgestanzten Rohling 9, aus dem ein Meniskuselement 3, wie oben beschrieben, gebildet werden soll. Der Rohling 9 hat eine kreiszylinderförmige Form mit einer Mantelfläche 17 und zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen 16, 16''.
4A zeigt eine schematische Seitenansicht eines aus einer Kunststoffplatte 14 ausgestanzten Rohlings 9, wie es in 3B dargestellt ist. In dieser hier beschriebenen Ausführungsform soll dem Rohling 9 eine bikonkave Form gegeben werden, um ein Meniskuselement zu erhalten, wie es bezüglich der 2A bis 2D beschrieben wurde. Hierzu wird der Rohling in eine Presse, die hier bis auf die Stempelelemente 18', 18'' nicht weiter im Detail dargestellt ist, eingesetzt. Die Stempelelemente 18', 18'' weisen jeweilig formgebende Oberflächen 19, 19'' auf. Die formgebenden Oberflächen 19, 19'' sind jeweilig formkongruent zu den Oberflächen 6, 7 des herzustellenden Meniskuselements 3 ausgebildet.
Die Stempelelemente 18', 18'' bewegen sich in Richtung zueinander, so dass der Rohling von ihren formgebenden Oberflächen 19', 19'' in Eingriff genommen wird und unter zunehmendem Druck geformt wird (4B). Der Pressformschritt ist beendet, wenn die gewünschte Form erreicht ist. Ein derartiges Element ist in 4C dargestellt. Durch die gestrichelte Linie ist die noch durch Feinbearbeitungsschritte, wie z.B. Polieren, abzutragende Oberfläche des fertig vorgeformten Meniskuselements 3 dargestellt.
Das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel ist für eine Kniegelenk-Endoprothese ausgeführt, jedoch nicht auf diese beschränkt. Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbaren erfindungsgemäß ausgestalteten Elemente sind ebenso für die Anwendung in anderen Gelenkprothesen verwendbar. Ein Ausführungsbeispiel einer zur Anwendung mit einem erfindungsgemäß hergestellten Element geeignete Hüftgelenk-Endoprothese ist in 5A und 5B schematisch dargestellt.
5A zeigt eine in einen Beckenknochen zu implantierende Spreizschale 20 für eine Hüftgelenk-Endoprothese. Die Spreizschale 20 ist dabei aus einem elastischen, vorzugsweise metallischen Material hergestellt. Daher muß ein erfindungsgemäßes Element in die Spreizschale 20 eingelegt werden, um als Gleitlager für eine Hüftkugel einer Femurkomponente der Hüftgelenk-Endoprothese dienen zu können.
5B zeigt ein konkav-konkaves Element gemäß dem stand der Technik, wie es beispielsweise als Gleitlager in der o.g. Hüftgelenk-Endoprothese zur Anwendung kommen kann.
Ein erfindungsgemäß ausgestaltetes Element gemäß 5C kann dann in einfacher Weise durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt und als Gleitlager in die Spreizpfanne 20 eingelegt werden.
6 zeigt schließlich den vollständigen schematischen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens. Aus der bereits mit γ-Strahlung behandelten Polyethylenplatte werden eine Vielzahl von Rohlingen ausgestanzt, die dann in einer Presse einem Pressformungsschritt unterworfen werden, aus welchem ein Rohling, der fertig zur Endbearbeitung, z.B. in Form von Polieren, ist, resultiert.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt. Z.B. muss die Vereinzelung nicht unbedingt durch Ausstanzen erfolgen. Die Rohlinge können nach wie vor auch aus der Platte ausgefräst oder aus extrudiertem Stangenmaterial herausgeschnitten werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Nachbehandlung auch mittels Ultraschall erfolgen.

Claims

Verfahren zum Herstellen von Prothesenelementen (2, 3, 4), welches die folgenden Schritte umfasst: – Behandeln von Kunststoffplatten oder -stangen (14) mit hochenergetischer Strahlung; – Vereinzeln einer Vielzahl von Rohlingen (9) für Prothesenelemente aus den Kunststoffplatten oder -stangen (14); – Pressformen der ausgestanzten Rohlinge (9).
Verfahren nach Anspruch 1, welches weiterhin eine abschließende Feinbearbeitung der vereinzelten Rohlinge (9) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Feinbearbeitung spanende Bearbeitungsschritte und/oder Polierschritte umfasst.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die vereinzelten Rohlinge (9) weiterhin einer Ultraschallbehandlung unterzogen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Rohlinge (9) aus den Kunststoffplatten (14) ausgestanzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Rohlinge (9) in kreiszylinderförmiger Form mit zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen (16', 16'') aus den Kunststoffplatten (14) ausgestanzt oder aus Kunststoffstangen herausgeschnitten werden.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen (16', 16'') in einem Pressform-Schritt derartig ausgebildet werden, dass aus dem zylinderförmigen Rohling (9) ein konkav-konvexes Element hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen (16', 16'') in dem Pressform-Schritt derartig ausgebildet werden, dass aus dem zylinderförmigen Rohling (9) ein bikonkaves Element hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Kunststoffplatten (14) durch ein Pressverfahren hergestellt werden
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Kunststoffplatten (14) aus Polyethylen hergestellt werden.
Verfahren zum Herstellen von Rohlingen von Prothesenelementen (2, 3, 4), welches die folgenden Schritte umfasst: – Behandeln von Kunststoffstangen mit hochenergetischer Strahlung; – Vereinzeln einer Vielzahl von Rohlingen (9) für Prothesenelemente aus den Kunststoffstangen; – Behandeln der Rohlinge (9) mit Ultraschall, wobei die Kunststoffstangen aus extrudiertem Stangenmaterial hergestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 11, welches weiterhin eine Feinbearbeitung der vereinzelten Rohlinge (9) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei die abschließende Feinbearbeitung spanende Bearbeitungsschritte und/oder Polierschritte umfasst.
Verfahren nach einem der einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei die Rohlinge (9) in kreiszylinderförmiger Form mit zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen (16', 16'') aus den Kunststoffstangen ausgeschnitten werden.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei die zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen (16', 16'') in einem Pressform-Schritt derartig ausgebildet werden, dass aus dem zylinderförmigen Rohling (9) ein konkav-konvexes Element hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei die zwei sich gegenüberliegenden Grundflächen (16', 16'') in dem Pressform-Schritt derartig ausgebildet werden, dass aus dem zylinderförmigen Rohling (9) ein bikonkaves Element hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, wobei die Kunststoffplatten (14) durch ein Pressverfahren hergestellt werden
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, wobei die Kunststoffplatten (14) aus Polyethylen hergestellt werden.