DE102004054662B4

DE102004054662B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Innenbehandlung von Hohlprofilen

Info

Publication number: DE102004054662B4
Application number: DE102004054662A
Authority: DE
Inventors: Mathias Dr. Kaiser; Lukas Dr. Alberts; Rudolf Dr. Emmerich; Mathias Dipl.-Ing. Graf; Peter Dr. Elsner; Helfried Dr. Urban; Eberhard Dr.-Ing. Räuchle
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2004-11-12
Filing date: 2004-11-12
Publication date: 2009-05-07
Anticipated expiration: 2024-11-13
Also published as: DE102004054662A1

Abstract

Verfahren zur Innenbehandlung von Hohlprofilen (2) aus thermoplastischen und/oder thermoelastischen Materialien, insbesondere Polymeren, wobei das Material des Hohlprofils (2) mittels einer Plastifiziereinheit (3) plastifiziert und unter Bildung des Hohlprofils (2) kontinuierlich oder semikontinuierlich aus der Plastifiziereinheit (3) ausgetragen und das Hohlprofil (2) anschließend in seinem Innern mit der zur Durchführung der jeweiligen Innenbehandlung erforderlichen Energie beaufschlagt wird,
wobei in dem aus der Plastifiziereinheit (3) ausgetragenen Hohlprofil (2) wenigstens ein hinter der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) angeordneter Energieabsorber (6) angeordnet wird,
und wobei dem im Innern des Hohlprofils (2) angeordneten Energieabsorber (6) Energie zugeführt wird, wobei die dem Energieabsorber (6) zugeführte Energie von diesem umgewandelt und an die Innenwand des Hohlprofils (2) abgegeben wird,
wobei der Energieabsorber (6) in einen mit Abstand von der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3), im Innern des Hohlprofils (2) angeordneten Schleppstopfen (5) integriert wird,
und/oder wobei der Energieabsorber (6) zwischen der...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Innenbehandlung von Hohlprofilen aus thermoplastischen und/oder thermoelastischen Materialien, insbesondere Polymeren, wobei das Material des Hohlprofils mittels einer Plastifiziereinheit plastifiziert und unter Bildung des Hohlprofils kontinuierlich oder semikontinuierlich aus der Plastifiziereinheit ausgetragen und das Hohlprofil anschließend in seinem Innern mit der zur Durchführung der jeweiligen Innenbehandlung erforderlichen Energie beaufschlagt wird. Sie ist ferner auf eine Vorrichtung zur Innenbehandlung von Hohlprofilen aus thermoplastischen und/oder thermoelastischen Materialien, insbesondere Polymeren, mit einer Plastifiziereinheit mit einer Austragsstelle, welche zur Erzeugung eines Hohlprofils ausgebildet ist, und mit einer Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils mit einer zur Durchführung der jeweiligen Innnenbehandlung erforderlichen Energie gerichtet, welche insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens der vorgenannten Art dient.
Hohlprofile aus thermoplastischen oder thermoelastischen Materialien in Form von Rohren, Schläuchen etc. werden häufig kontinuierlich oder semikontinuierlich als Endlosprofil hergestellt, wobei das ursprünglich z. B. pulver- oder granulatförmige Material des Hohlprofils einer Plastifiziereinheit, wie einem Extruder, einer Strangpresse oder dergleichen, zugeführt und dort plastifiziert wird. In der Plastifiziereinheit wird das Material unter Druck gesetzt und in der Regel erwärmt und mittels einer Fördereinrichtung, wie einer Schnecke, in Richtung einer Austragsstelle gefördert, welche dem plastifizierten Material die gewünschte Form des Hohlprofils verleiht und über welche das Material die Plastifiziereinheit unter Bildung des Hohlprofils verläßt. Als Materialien für das Hohlprofil kommen hierbei vornehmlich thermoplastische und/oder thermoelastische Polymere, aber auch andere Materialien, wie Keramik oder Glas, in Betracht.
In vielen Fällen ist eine Innenbehandlung der erzeugten Hohlprofile erforderlich. Diese kann z. B. insbesondere im Falle von Polymermaterialien in der Initiierung oder Vervollständigung von chemischen Vernetzungsreaktionen (Vulkanisierung) im Bereich der Innenwand des Hohlprofils oder in einer nachträglichen Beschichtung der Innenwand bestehen. Ferner kann z. B. im Falle einer Koextrusion von mehreren Polymeren eine nachträgliche Laminierung der Schichten, durch Verschmelzen derselben, erforderlich sein. Des weiteren kann aus hygienischen Gründen eine Reinigung oder Desinfektion der Innenwand des Hohlprofils erwünscht sein.
Zur Innenbehandlung von Hohlprofilen sind eine Vielzahl verschiedener Verfahren bekannt, wobei die Innenbehandlung in der Regel nachträglich, d. h. unabhängig vom Herstellungsprozeß des Hohlprofils geschieht. So beschreibt die DE 100 52 082 A1 ein Verfahren zur Innenbehandlung von Hohl körpern, wie Flaschen, indem die Hohlkörper in eine Behandlungskammer eingebracht werden und dort Mikrowellenstrahlung ausgesetzt werden. Eine in den Hohlkörper hineinragende Zündeinrichtung sorgt für die Erzeugung eines Plasmas zur innenseitigen Entkeimung der Hohlkörper, zur Glättung oder Modifizierung der innenseitigen Oberfläche oder zur Analyse von Fremdstoffen. Nachteilig ist einerseits, daß das bekannte Verfahren nicht kontinuierlich oder semikontinuierlich durchführbar ist, andererseits ist das Verfahren in handhabungstechnischer Hinsicht wie auch zeitaufwendig, da jeder Hohlkörper nach seiner Herstellung in die Behandlungskammer eingebracht und nach seiner Innenbehandlung wieder von dort entfernt werden muß.
Ferner ist es bekannt, das Hohlprofil so lange von außen zu erwärmen, bis sich ein Temperaturgradient einstellt, welcher für eine zur jeweiligen Innenbehandlung ausreichende Temperatur an der Innenwand des Hohlprofils sorgt. Dies führt einerseits zu einem erheblichen Energieverbrauch, andererseits kann es an der Außenseite des Hohlprofils zur Überhitzung und somit zur Beeinträchtigung des Materials des Hohlprofils kommen, während an der Innenseite die erforderliche Temperatur nicht gänzlich erreicht wird. Der DD 255 889 A1 ist ein Verfahren zur Innenbeschichtung von Schrumpferzeugnissen mit pulverförmigen, thermoplastischen Klebstoffen entnehmbar, indem der Klebstoff unter Anwendung eines Rotationssinterverfahrens innenseitig auf ein fertiges Hohlprofil aufgebracht und durch Einkopplung von Mikrowellen in das Hohlprofil an die Innenwand des Hohlprofils angeschmolzen wird. Indes ist auch dieses Verfahren nicht kontinuierlich oder semikontinuierlich durchführbar und stellt eine aufwendige Nachbehandlung des vorgefertigten Hohlprofils dar.
Entsprechendes gilt für die nachfolgend genannten Druckschriften gemäß dem Stand der Technik. So beschreibt die WO 2004/031438 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Innenbeschichtung von Hohlprofilen in Form von Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen. Dabei wird das zu beschichtende Rohr an einer mit einer HF-Quelle verbundenen Ringelektrode vorbei geführt und wird an einem Ende des Rohres ein zur Beschichtung geeignetes Gas in das Rohr eingeführt. Das Gas dient als Energieabsorber, welchem von außen (von der Ringelektrode her) Energie zugeführt wird und welcher diese umwandelt und an die Innenwand des Rohres in Form der Beschichtung abgibt.
Gemäß der EP 0 212 718 A2 wird ein ebenfalls bereits fertiges, vorab erzeugtes Rohr aus einem elektrisch isolierenden Material, insbesondere aus Quarz, innenseitig mit einem zweiten elektrisch isolierenden Material beschichtet. Dies geschieht mittels eines im Innern des Rohres erzeugten Plasmas durch Anregung mittels eines außerhalb des Rohres angeordneten Resonators. Das Gasgemisch, aus welchem das Plasma erzeugt wird, wird in das Rohr eingeleitet, wobei das Rohr stationär gehalten und das durch Mikrowellen erzeugte Plasma entlang dem Außenumfang des Rohres hin und her bewegt wird.
Die DE 30 02 049 C2 beschäftigt sich mit der Innenbehandlung von Hohlkörpern, wobei der Hohlkörper an einer Elektrodenanordnung vorbei geführt wird, um aus einem in den Hohlkörper eingebrachten Gas ein Plasma zu erzeugen. Die Hohlkörper sind in diesem Fall von elastischen Kunststoffschläuchen gebildet.
Ein weiteres Verfahren zur Innenbehandlung von Hohlprofilen mittels eines Plasmas ist aus der DE 100 35 177 A1 bekannt, wobei unter anderem das Aufbringen einer Innenbeschichtung angesprochen ist.
Der DE 227 730 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum innenseitigen Beschichten von Hohlkörpern, insbesondere mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD), entnehmbar. Dies soll mittels einer nach Art eines Reflektors wirkenden Umlenkeinrichtung geschehen, welche in den Hohlkörper axial eingebrachte Energiestrahlen an dessen Innenfläche umlenkt.
Die DE 41 25 941 A1 beschreibt eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Innenbehandlung von Hohlprofilen aus thermoplastischen Kunststoffen der eingangs genannten Art, welche sich unmittelbar an den kontinuierlichen Herstellungsprozeß des Hohlprofils mittels Extrusion anschließt. Hierzu wird das aus der Extruderdüse des Extruders austretende Hohlprofil in eine Vakuumkammer geführt und dort auf einer Haspel aufgewickelt oder soweit ausgehärtet, daß es unter Zwischenschaltung von Dichtungen wieder aus der Vakuumkammer heraus geführt werden kann. In der Vakuumkammer wird unter Zufuhr eines Plasmaträgergases und eines Monomergases ein Plasma erzeugt, um sowohl innen- als auch außenseitig auf dem Hohlprofil eine Plasmapolymerisationsschicht zu erzeugen. Zwar ermöglicht das bekannte Verfahren eine unmittelbar an den eigentlichen Herstellungsprozeß des Hohlprofils anschließende Innenbehandlung, doch ist das Verfahren in vielerlei Hinsicht aufwendig. So muß das gesamte Hohlprofil unter Vakuum geführt werden und läßt sich insbesondere dann, wenn lediglich eine Innenbehandlung erwünscht ist, wie es bei den meisten Anwendungen der Fall ist, diese nur in Verbindung mit einer Außenbehandlung durchführen. Ferner ist insbesondere im Falle des Durchführens des frisch extrudierten Hohlprofils durch die Vakuumpumpe eine Innenbehandlung desselben gar nicht möglich und erfordert überdies eine Evakuierung des Innenraums, da sich andernfalls der in der Vakuumkammer herrschende, auf die Außenseite des Hohlprofils wirkende Unterdruck negativ auf die Formstabilität des frisch extrudierten, noch plastifizierten Hohlprofils auswirken würde.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile eine einfache und kostengünstige und insbesondere praktisch beliebige Innenbehandlung des Hohlprofils möglich ist, welche sich unmittelbar an den eigentlichen Herstellungsprozeß des Hohlprofils anschließen kann.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass in dem aus der Plastifiziereinheit ausgetragenen Hohlprofil wenigstens ein hinter der Austragsstelle der Plastifiziereinheit angeordneter Energieabsorber angeordnet wird, und wobei dem im Innern des Hohlprofils angeordneten Energieabsorber Energie zugeführt wird, wobei die dem Energieabsorber zugeführte Energie von diesem umgewandelt und an die Innenwand des Hohlprofils abgegeben wird, wobei der Energieabsorber in einen mit Abstand von der Austragsstelle der Plastifiziereinheit, im Innern des Hohlprofils angeordneten Schleppstopfen integriert wird, und/oder wobei der Energieabsorber zwischen der Austragsstelle der Plastifiziereinheit und einem mit Abstand von der Austragsstelle der Plastifiziereinheit, im Innern des Hohlprofils angeordneten Schleppstopfen angeordnet wird.
Ferner sieht die Erfindung in vorrichtungstechnischer Hinsicht zur Lösung dieser Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art vor, daß die Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils mit Energie von wenigstens einem Energieabsorber gebildet ist, welcher im In nern des aus der Plastifiziereinheit ausgetragenen Hohlprofils hinter der Austragsstelle der Plastifiziereinheit angeordnet ist, und wobei dem Energieabsorber Energie zuführbar ist, wobei der Energieabsorber zur Umwandlung der ihm zugeführten Energie und zur Abgabe derselben an die Innenwand des Hohlprofils ausgebildet ist, wobei der Energieabsorber in einen mit Abstand von der Austragsstelle der Plastifiziereinheit angeordneten Schleppstopfen integriert ist, und/oder wobei der Energieabsorber zwischen der Austragsstelle der Plastifiziereinheit und einem mit Abstand von der Austragsstelle der Plastifiziereinheit, im Innern des Hohlprofils angeordneten Schleppstopfen angeordnet ist.
Die Erfindung ermöglicht eine sich unmittelbar an den Herstellungsprozeß des Hohlprofils anschließende, kontinuierliche oder semikontinuierliche Innenbehandlung, wobei der im Innern des Hohlprofils angeordnete Energieabsorber für eine effektive und energiesparende Energiezufuhr an die Innenwand des Hohlprofils sorgt, ohne daß es an der Außenwand zu Beeinträchtigungen, wie Überhitzungen oder dergleichen, kommt. Dabei kann es sich bei der Innenbehandlung um eine praktisch beliebige Behandlung handeln, z. B. zur Vernetzung bzw. Vulkanisierung des Materials des Hohlprofils, zur Reinigung, Desinfektion oder Entkeimung, zur innenseitigen Beschichtung bzw. Laminierung, gegebenenfalls unter Erzeugung eines Plasmas etc. Insbesondere ermöglicht die Erfindung eine Energiezufuhr praktisch ausschließlich an die Innenseite des Hohlprofils, während dessen Außenseite keine oder nur geringe Einwirkungen, z. B. durch Wärmeleitung von der Innenseite her, erfährt.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, daß der Energieabsorber in einen mit Abstand von der Austragsstelle der Plastifiziereinheit, im Innern des Hohlprofils angeordneten Schleppstopfen integriert wird. Ein solcher Schleppstopfen dient insbesondere zugleich zur Kalibrierung des frisch erzeugten, z. B. extrudierten, und sich noch in einem plastischen Zustand befindlichen Hohlprofils. Statt dessen kann erfindungsgemäß auch ein separater Energieabsorber vorgesehen sein, oder der Energieabsorber wird alternativ zwischen der Austragsstelle der Plastifiziereinheit und einem mit Abstand von der Austragsstelle der Plastifiziereinheit, im Innern des Hohlprofils angeordneten Schleppstopfen angeordnet, so daß zwischen der Austragsstelle der Plastifiziereinheit und dem Schleppstopfen ein von der Umgebung abgeschlossener Behandlungsraum gebildet wird.
Der Schleppstopfen und/oder der Energieabsorber kann z. B. durch eine innenseitig des Hohlprofils angeordnete, mechanische Verbindung mit der Plastifiziereinheit, wie eine sich im wesentlichen in Axialrichtung des aus der Austragsstelle der Plastifiziereinheit ausgetragenen Hohlprofils erstreckende, die Plastifiziereinheit mit dem Schleppstopfen bzw. mit dem Energieabsorber verbindende Halteeinrichtung, gehalten werden. Statt dessen kann vorgesehen sein, daß der Schleppstopfen und/oder der Energieabsorber von der Außenseite des Hohlprofils her, insbesondere magnetisch oder elektromagnetisch, gehalten wird, indem der Schleppstopfen und/oder Energieabsorber z. B. ein ferromagnetisches oder magnetisierbares Material oder einen Elektromagnet, wie eine Spule, aufweist und von einer außenseitig des Hohlprofils angeordneten Halteeinrichtung aus einem ferromagnetischen oder magnetisierbaren Material oder einem Elektromagnet, wie einer Spule, in Position gehalten wird. Alternativ kann der Energieabsorber auch von einem Fluid gebildet sein, welches zwischen der Austragsstelle der Plastifiziereinheit und dem Schleppstopfen eingeschlossen wird.
Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, daß dem im Innern des Hohlprofils angeordneten Energieabsorber von außen, durch die Wand des Hohlprofils hindurch Energie zugeführt wird. Dies kann, wie weiter unten noch im einzelnen erläutert, insbesondere induktiv mittels Spulen, kapazitiv mittels Kondensatoren oder – sofern ein für Hochfrequenzstrahlung zumindest teilweise durchlässiges Hohlprofil hergestellt wird – durch hochfrequente elektromagnetische Strahlung geschehen. Alternativ kann vorgesehen sein, daß dem im Innern des Hohlprofils angeordneten Energieabsorber von der im Innern des aus der Plastifiziereinheit austretenden Hohlprofils angeordneten Stirnseite der Austragsstelle der Plastifiziereinheit Energie zugeführt wird. Letztere kann beispielsweise durch im wesentlichen axial zu dem extrudierten Hohlprofil verlaufende elektrische Leitungen oder Medienleitungen zur Zuführung eines Brennstoffes an den Energieabsorber erfolgen.
Wie bereits angedeutet, kann in vorteilhafter Ausgestaltung vorgesehen sein, daß dem Energieabsorber hochfrequente elektromagnetische Strahlung zugeführt wird, wobei insbesondere hochfrequente elektromagnetische Strahlung mit ei ner Frequenz zwischen etwa 1 kHz und etwa 200 GHz, insbesondere zwischen etwa 10 kHz und etwa 150 GHz, bzw. Mikrowellenstrahlung eingesetzt werden kann.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, daß dem Energieabsorber elektrische Energie zugeführt wird, wobei vorzugsweise elektrische Energie in Form von Wechselspannung und/oder Wechselstrom zugeführt wird. Die Wechselspannung und/oder der Wechselstrom kann wiederum bevorzugt mit einer Frequenz zwischen etwa 1 kHz und etwa 200 GHz, insbesondere zwischen etwa 10 kHz und etwa 150 GHz, eingesetzt werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführung ist vorgesehen, daß dem Energieabsorber wenigstens ein Brennstoff zugeführt wird, was – wie bereits erwähnt – mittels einer von der Plastifiziereinheit ausgehenden und das frisch extrudierte Hohlprofil im wesentlichen axial durchsetzenden Brennstoffleitung geschehen kann.
Je nachdem, welche Art der Innenbehandlung des Hohlprofils erwünscht ist, kann die dem Energieabsorber zugeführte Energie in Wärme oder in elektromagnetische Strahlung umgewandelt werden, oder die dem Energieabsorber zugeführte Energie wird zur Erzeugung eines Plasmas im Innern des Hohlprofils verwendet. Im letztgenannten Fall kann der Energieabsorber insbesondere von einem in den Innenraum des Hohlprofils zwischen der Austragsstelle der Plastifiziereinheit und einem mit Abstand von dieser angeordneten Schleppstopfen eingebrachten Gas gebildet sein, welches durch die zugeführte Energie ein Plasma bildet, d. h. das Plasma wird ausschließlich in diesem Innenraum erzeugt, z. B. durch Einkopplung von hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung, durch induktive oder kapazitive Einkopplung oder durch Barriereentladung zwischen einer äußeren und einer geerdeten, z. B. leitend mit der Plastifiziereinheit verbundenen, inneren Elektrode, wobei das Material des Hohlprofils die dielektrische Barriere darstellt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, in welchen jeweils schematische Schnittansichten verschiedener Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Innenbehandlung von Hohlprofilen wiedergegeben sind.
In 1 bis 9 sind jeweils Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Innenbehandlung von Hohlprofilen 2, wie Rohren, Schläuchen oder dergleichen, schematisch wiedergegeben. Die Vorrichtung umfaßt dabei jeweils eine Plastifiziereinheit 3, beispielsweise in Form eines Extruders zur kontinuierlichen oder semikontinuierlichen Herstellung von Hohlprofilen 2 aus gegebenenfalls faserverstärkten thermoplastischen und/oder thermoelastischen Polymeren. Die Plastifiziereinheit 3 bzw. der Extruder ist mit einer oder mehreren Extruderschnecken (nicht dargestellt) ausgestattet, welche das in der Plastifiziereinheit 3 plastifizierte Polymermaterial in Richtung einer Austragsstelle 4 fördert/fördern. Die stirnseitig der Plastifiziereinheit 3 angeordnete Austragsstelle 4 ist etwa ringförmig ausgebildet, um ein zylindrisches Hohlprofil 2 zu erzeugen. Letzteres bzw. die Austragsstelle 4 kann einen kreiszylindrischen Querschnitt, aber selbstverständlich auch einen beliebigen andersartigen Querschnitt, wie einen ellipsenförmigen, drei- oder mehreckigen Querschnitt etc., besitzen. Die Vorrichtung 1 umfaßt des weiteren jeweils einen mit Abstand hinter der Austragsstelle 4 der Plastifiziereinheit 3 im Innern des frisch extrudierten Hohlprofils 2 angeordneten Schleppstopfen 5, welcher zur Formgebung des Innenquerschnittes des Hohlprofils 2 bzw. zu dessen Kali brierung dient. Ferner ist jeweils eine Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils 2 mit einer zur Durchführung einer Innenbehandlung, wie einer Vernetzung bzw. Vulkanisierung des Polymermaterials des Hohlprofils 2, einer Reinigung, Desinfektion oder Entkeimung, einer innenseitigen Beschichtung bzw. Laminierung, gegebenenfalls unter Erzeugung eines Plasmas etc., erforderlichen Energie vorgesehen, welche nachfolgend unter Bezugnahme auf die einzelnen Figuren näher erläutert ist.
Die in 1 dargestellte Vorrichtung weist eine Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils 2 mit einer zur Durchführung einer Innenbehandlung erforderlichen Energie auf, welche in den Schleppstopfen 5 integriert oder von diesem selbst gebildet ist. Sie besteht beim vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einem Energieabsorber 6 aus einem hochfrequente elektromagnetische Strahlung 7 absorbierenden Material, welches bei der Zufuhr von hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung 7, z. B. im Mikrowellenbereich, von außen durch die Wand des frisch extrudierten Hohlprofils 2 hindurch die zugeführte Hochfrequenzenergie in Wärme umwandelt und an die Innenwand des Hohlprofils 2 abgibt. Die zur Durchführung der Innenbehandlung erforderliche Wärme wird also direkt und ausschließlich der Innenwand des Hohlprofils 2 zugeführt, so daß es in dessen Außenwand zu keiner Überhitzung kommt und lediglich die zur Durchführung der jeweiligen Innenbehandlung tatsächlich erforderliche Energie zugeführt werden muß.
Der Schleppstopfen 5 bzw. der Energieabsorber 6 ist bei dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel durch eine innenseitig des frisch extrudierten Hohlprofils 2 angeordnete, mechanische Verbindung 8 mit der Stirnseite der Plastifiziereinheit 3, d. h. mit dem Innern deren ringförmiger Austragsstelle 4, verbunden, wobei die mechanische Verbindung 8 das frisch extrudierte Hohlprofil 2 koaxial zu diesem durchsetzt. Indes kann statt dessen auch vorgesehen sein, daß der Schleppstopfen 5 bzw. der Energieabsorber 6 von der Außenseite des Hohlprofils 2 gehalten ist, was mittels einer außenseitig des Hohlprofils 2, dieses z. B. umgebenden Anordnung aus Permanent- oder Elektromagneten (nicht dargestellt) geschehen kann, während der Schleppstopfen 5 bzw. der hochfrequente elektromagnetische Strahlung absorbierende Energieabsorber 6 aus einem ferromagnetischen Material, wie Eisen oder Eisenlegierungen, gebildet ist. Ebenfalls wäre es in einem Fall, bei welchem das extrudierte Hohlprofil 2 aus einem für hochfrequente elektromagnetische Strahlung weitestgehend undurchlässigen Material gefertigt wird, denkbar, daß die hochfrequente elektromagnetische Strahlung nicht von außen, sondern vom Innern des Hohlprofils 2 her zugeführt wird, z. B. von einem innenseitig des Hohlprofils 2 an der Stirnseite des Plastifiziereinheit 3 angeordneten Sender (ebenfalls nicht dargestellt).
Bei der Vorrichtung gemäß 2 ist der Energieabsorber 6 wiederum in den Schleppstopfen 5 integriert, weist aber in diesem Fall eine Induktionsspule L2 auf, um dem Energieabsorber 6 von außen durch die Wand des frisch extrudierten Hohlprofils 2 hindurch Energie zuzuführen. Hierfür ist eine das Hohlprofil 2 im Bereich des Energieabsorbers 6 umgebende Spulenanordnung L1 vorgesehen, die entweder aus mehreren Spulen oder auch aus einer, vorzugsweise koaxial zur Induktionsspule L2 des Energieabsorbers 6 angeordneten Spule besteht und mit einer Spannungs- bzw. Stromquelle (nicht dargestellt) zur Beaufschlagung der Spulenanordnung L1 mit Wechselstrom bzw. Wechselspannung verbunden ist. Die Induktionsspule L2 des Energieabsorbers 6 ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem elektrischen Verbraucher 9, z. B. einem Infrarotstrahler, einer UV-Lampe oder dergleichen, verbunden, so daß der Energieabsorber 6 die ihm in duktiv zugeführte elektrische Energie in elektromagnetische Strahlung, z. B. im IR- oder im UV-Bereich, umwandelt und an die Innenwand des frisch extrudierten Hohlprofils 2 abgibt.
Alternativ oder zusätzlich zu der Lichtquelle 9, wie beispielsweise einer UV-Quelle zur Initiierung einer Nachvernetzung oder Desinfektion bzw. Entkeimung des frisch extrudierten Polymermaterials des Hohlprofils 2, kann der Energieabsorber 6 auch ein mit dessen Induktionsspule L2 verbundenes Heizelement (nicht dargestellt) besitzen, so daß die dem Energieabsorber 6 induktiv von außen zugeführte elektrische Energie in Wärme umgewandelt und an die Innenwand des Hohlprofils 2 abgegeben wird. Desgleichen kann die Induktionsspule L2 des Energieabsorbers 6 selbst als Widerstandsheizelement ausgebildet sein, welches sich im Falle der Erzeugung eines Induktionsstroms mittels der Spulenanordnung L1 erwärmt und die Wärme an die Innenseite des Hohlprofils 2 abgibt. Schließlich läßt sich die Induktionsspule auch zur Erzeugung eines Plasmas in dem zwischen der Plastifiziereinheit 3 und dem Schleppstopfen 5 angeordneten Innenraum des Hohlprofils 2 nutzen, wie es weiter unten unter Bezugnahme auf 8 und 9 näher erläutert ist.
Die in 3 wiedergegebene Vorrichtung ist wiederum mit einem Energieabsorber 6 ausgestattet, welche in den Schleppstopfen 5 integriert ist, wobei hier ein Kondensator C vorgesehen ist, um dem Energieabsorber 6 von außen durch die Wand des frisch extrudierten Hohlprofils 2 hindurch Energie zuzuführen. Der Kondensator C kann ebene oder im wesentlichen entsprechend der Kontur des Hohlprofils 2, koaxial zu diesem gewölbte Platten aufweisen und ist mit einer Spannungs- bzw. Stromquelle (nicht dargestellt) zur Beaufschlagung der Platten des Kondensators C mit Wechselstrom bzw. Wechselspannung verbunden, so daß sich dort eine entsprechende Ladung aufbaut. Der in den Schleppstopfen 5 integrierte Energieabsorber 6 weist z. B. ein nicht näher dargestelltes RC-Glied mit einem Widerstand R und einem Kondensator C auf und ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem elektrischen Verbraucher 9, z. B. einem Infrarotstrahler, einer UV-Lampe oder dergleichen, verbunden, so daß der Energieabsorber 6 die ihm kapazitiv zugeführte elektrische Energie in elektromagnetische Strahlung, z. B. im IR- oder im UV-Bereich, umwandelt und an die Innenwand des frisch extrudierten Hohlprofils 2 abgibt.
Alternativ oder zusätzlich zu der Lichtquelle 9 kann der Energieabsorber 6 auch ein mit dessen RC-Glied verbundenes Heizelement (nicht dargestellt) besitzen, so daß die dem Energieabsorber 6 kapazitiv von außen zugeführte elektrische Energie in Wärme umgewandelt und an die Innenwand des Hohlprofils 2 abgegeben wird. Desgleichen kann der Widerstand R des RC-Gliedes des Energieabsorbers 6 selbst als Widerstandsheizelement ausgebildet sein, welches sich im Falle der Erzeugung eines elektrischen Feldes mittels des Kondensators C erwärmt und die Wärme an die Innenseite des Hohlprofils 2 abgibt. Schließlich läßt sich das RC-Glied auch zur Erzeugung eines Plasmas in dem zwischen der Plastifiziereinheit 3 und dem Schleppstopfen 5 angeordneten Innenraum des Hohlprofils 2 nutzen (vgl. z. B. 9).
Die Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils 2 mit einer zur Durchführung einer Innenbehandlung erforderlichen Energie der Vorrichtung 1 gemäß 4 unterscheidet sich von denjenigen der Vorrichtungen gemäß 1 bis 3 dadurch, daß dem Energieabsorber 6 – welcher wiederum in den Schleppstopfen 5 zur Kalibrierung des frisch extrudierten Hohlprofils 2 integriert ist, nicht von außen durch die Wand des Hohlprofils hindurch, sondern von innen her Energie zuführbar ist. Zu diesem Zweck ist der Energieabsorber 6 über eine Leitung 10 mit der im Innern des aus der Plastifiziereinheit 3 austretenden Hohlprofils 2 angeordneten Stirnseite der Austragsstelle 4 der Plastifiziereinheit 3 verbunden, wobei die Leitung 10 z. B. eine elektrische Leitung, wie ein Kabel, sein kann, über welche dem Energieabsorber 6 elektrische Energie zuführbar ist. Der Energieabsorber 6 wandelt dann die elektrische Energie z. B. in Wärme (beispielsweise mittels einer Widerstandsheizung, nicht gezeigt), in elektromagnetische Strahlung (z. B. im UV- oder IR-Bereich; vgl. 2 und 3, in 4 nicht gezeigt) oder auch in hochfrequente elektromagnetische Strahlung, insbesondere im Mikrowellenbereich (z. B. mittels eines Mikrowellensenders, nicht gezeigt), um und führt diese umgewandelte Energie der Innenwand des Hohlprofils 2 zu, um die jeweilige Innenbehandlung durchführen zu können.
Anstelle einer elektrischen Leitung kann die Leitung 10 z. B. auch von einer Brennstoffleitung gebildet sein, um dem Energieabsorber 6 von der Plastifiziereinheit 3 her einen insbesondere fluiden Brennstoff, z. B. Erdgas, Wasserstoff, Benzin, Methanol oder dergleichen, zuzuführen, welcher in dem Energieabsorber 6 verbrannt und in Wärme oder elektromagnetische Strahlung umgewandelt oder zur Erzeugung eines Plasmas verwendet wird. Die Verbrennungsprodukte können aus dem Energieabsorber 6 in Richtung der der Plastifiziereinheit 3 abgewandten Seite ins Innere des Hohlprofils 2 abgeführt werden.
Die in 5 dargestellte Vorrichtung 1 ist mit einer Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils 2 mit einer zur Durchführung einer Innenbehandlung erforderlichen Energie ausgestattet, welche einen von dem Schleppstopfen 5 räumlich getrennten Energieabsorber 6 aufweist. Letzterer ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel in dem zwischen der Plastifiziereinheit 3 und dem Schleppstopfen 5 angeordneten Innenraum des Hohlprofils 2 vorgesehen, kann indes je nach gewünschter Innenbehandlung selbstverständlich auch auf der der Plastifiziereinheit 2 abgewandten Seite des Schleppstopfens 5 im Innern des Hohlprofils 2 vorgesehen sein. Desgleichen kann der Schleppstopfen entbehrlich sein, sofern eine zusätzliche Kalibrierung des Hohlprofils 2 nicht erforderlich oder nicht erwünscht ist. Dem Energieabsorber 6 ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel entsprechend dem gemäß 1 durch die Wand des Hohlprofils 2 hindurch Energie in Form von hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung 7 zuführbar, wobei der Energieabsorber beispielsweise aus einem diese Strahlung absorbierenden Material besteht, so daß er die Strahlung in Wärme umwandelt und letztere an die Innenwand des Hohlprofils 2 abgibt. Alternativ kann auch hier selbstverständlich eine induktive oder kapazitive Energiezuführung (vgl. 2 und 3) oder auch eine solche mittels Leitungen 10 (vgl. 4) vorgesehen sein und muß der Energieabsorber 6 die zugeführte Energie nicht notwendigerweise in Wärme umwandeln, sondern kann diese auch z. B. in Strahlungsenergie oder elektrische Energie umwandeln. Desgleichen kann anstelle der mechanischen Verbindung 8 eine äußere Magnetanordnung (nicht dargestellt) vorgesehen sein, welche den Energieabsorber 6 und/oder den Schleppstopfen 5 in der gewünschten Axialposition bezüglich des Hohlprofils 2 hält.
Die Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils 2 mit einer zur Durchführung einer Innenbehandlung erforderlichen Energie der in 6 gezeigten Vorrichtung weist einen in den Schleppstopfen 5 integrierten Energieabsorber 6 auf, der im vorliegenden Fall einen Druckbehälter 12 mit einer Düse 13 umfaßt, welche mit dem Gasraum des Druckbehälters 12 in Verbindung steht. Der Druckbehälter 12 ist mittels einer im wesentlichen koaxial zu dem extrudierten Hohlprofil 2 im Innern desselben angeordneten Leitung 11 mit der Stirnseite der Plastifiziereinheit 3 verbunden, wobei dem Druckbehälter 12 des Energieabsorbers 6 über die Leitung 11 ein Fluid zugeführt werden kann, welches in dem Druckbehälter 12 verdampft wird. Der erzeugte Heißdampf wird über die Düse 13 an die Innenseite des Hohlprofils 2 abgegeben. Dem Energieabsorber 6 wird beispielsweise hochfrequente elektromagnetische Strahlung 7 mit einer Frequenz im Bereich der Resonanzfrequenz des zu verdampfenden Fluides zugeführt, wobei die Erhitzung des Fluides in dem Druckbehälter 12 selbstverständlich auch induktiv oder kapazitiv (vgl. 2 und 3) oder auch von innen über eine zusätzliche Leitung 10 (4) geschehen kann.
7 zeigt eine spezielle Ausführungsvariante der Vorrichtung 1 gemäß 5. Die Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils 2 mit einer zur Durchführung einer Innenbehandlung erforderlichen Energie weist hier einen an dem Schleppstopfen 5 – z. B. an dessen der Plastifiziereinrichtung 3 abgewandten Seite – mechanisch festgelegten Energieabsorber 6 in Form eines Quarzkolbens auf, welcher mit einem Leuchtmedium befüllt ist und mittels hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung 7 mit einer Frequenz im Anregungsbereich dieses Mediums von außen bestrahlt wird. Die zugeführte Hochfrequenzstrahlung wird z. B. in ultraviolette Strahlung umgesetzt, welche von dem in dem Quarzkolben bevorrateten Leuchtmedium an die Innenwand des Hohlprofils 2 abgestrahlt wird. Die freigesetzte elektromagnetische Strahlung kann je nach Leuchtmedium bzw. je nach abgestrahlter Frequenz der elektromagnetischen Strahlung ui photochemischen Aktivierung, zur photochemischen Reinigung, zur Vernetzung bzw. Vulkanisierung mittels UV-Strahlung und/oder zur Desinfektion bzw. Entkeimung der Innenseite des Hohlprofils 2 genutzt werden. Anstelle einer Energiezufuhr in Form von hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung, wie Mikrowellenstrahlung, sind wiederum auch andere Arten der Energiezufuhr, insbesondere gemäß einer der wei ter oben unter Bezugnahme auf die anderen Ausführungsbeispiele erwähnte Art, denkbar.
Bei den in 8 und 9 dargestellten Ausführungsbeispielen umfaßt der Energieabsorber 6 ein zur Erzeugung eines Plasmas geeignetes Gas, welches in den Innenraum des Hohlprofils 2 zwischen der stirnseitigen Austrittsstelle 4 der Plastifiziereinheit 3 und dem Schleppstopfen 5 über eine Zuführleitung 14 von der Plastifiziereinheit 3 her zugesetzt wird. Eine vorzugsweise mit einem Steuerventil (nicht gezeigt) versehene, den Schleppstopfen 15 etwa koaxial zu dem Hohlprofil 2 durchsetzende Abführleitung 15 dient zum Abführen des zur Erzeugung eines Plasmas geeigneten Gases bzw. zur Belüftung des zwischen Plastifiziereinheit 3 und Schleppstopfen 5 angeordneten Zwischenraumes. In dem das Plasmagas aufnehmenden Innenraum des frisch extrudierten Hohlprofils 2 wird vorzugsweise ein etwa dem Außendruck entsprechender Innendruck, z. B. Atmosphärendruck, eingestellt, um ein Kollabieren des noch plastischen Hohlprofils 2 (im Falle eines inneren Unterdruckes) oder ein Expandieren desselben (im Falle eines inneren Überdruckes) zu verhindern.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß 8 wird das Plasma mittels Anregung des in den Innenraum des frisch extrudierten Hohlprofils 2 eingebrachten Plasmagases mit hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung 7 erzeugt, wobei die zugeführte Hochfrequenzenergie in Licht und/oder Wärmeenergie und/oder zur Erzeugung von reaktiven Gasteilchen umgewandelt und an die Innenwand des Hohlprofils 2 abgegeben wird. Insbesondere ist derart eine Innenbeschichtung desselben durch Abscheidung der angeregten Gasteilchen im Plasma auf der Innenwand unter Bildung einer Innenbeschichtung möglich. Durch Variation der Zusammensetzung des Plasmagases und/oder der Frequenz und Energie der zugeführten Strahlung 7 können die von dem Energieabsorber 6 (Plasmagas) abgegebenen Energieformen eingestellt werden.
Bei dem in 9 dargestellten Ausführungsbeispiel geschieht die Energiezufuhr an das in den Innenraum des frisch extrudierten Hohlprofils 2 eingebrachten Gases zur Erzeugung eines Plasmas mittels außenseitig des Hohlprofils angeordneter Elektroden 16, welche mit einer nicht dargestellten Hochspannungsquelle verbunden sind. Im Innern des Hohlprofils ist im Bereich er äußeren Elektroden 16 eine innere Elektrode 17 angeordnet, welche z. B. durch die mechanische Verbindung 8 sowohl mit der Plastifiziereinheit 3 als auch mit dem Schleppstopfen 5 gehalten ist. Die innere Elektrode 17 ist über eine innenseitig des Hohlprofils 2 verlaufende, mit der Plastifiziereinheit 3 leitend verbundene elektrische Leitung 18 geerdet. Die Erzeugung des Plasmas geschieht somit durch Anlegen von Hochspannung an die äußere Elektrode 16 derart, daß eine Barriereentladung zwischen den Elektroden 16, 17 entsteht, wobei das Polymermaterial des Hohlprofils 2 die erforderliche dielektrische Barriere bildet. Selbstverständlich kann alternativ auch die äußere Elektrode 16 geerdet sein, während die innere Elektrode 17 über die Leitung 18 von der Plastifiziereinheit her mit Hochspannung beaufschlagt wird.
Selbstverständlich ist es auch im Falle eines Energieabsorbers 6 in Form eines zur Erzeugung eines Plasmas geeigneten Gases bzw. einer solchen Gasmischung möglich, die zur Erzeugung des Plasmas notwendige Energie auf andere Weise wie die gemäß 8 oder 9 zuzuführen. So kann beispielsweise eine elektrische Leitung oder Brennstoffleitung 10 (vgl. 4) vorgesehen sein, mittels welcher z. B. ein im Innern des Hohlprofils angeordnetes elektrisches Heizelement oder ein elektromagnetische Strahlung emittierender Strahler, z. B. eine UV-Lampe, betrieben wird und das Gas unter Bil dung eines Plasmas anregt. Der Energieabsorber umfaßt in diesem Fall einerseits das Plasmagas, andererseits das Heizelement bzw. den Strahler. Desgleichen ist eine induktive oder kapazitive Einkopplung möglich (vgl. 2 und 3), um in einem im Innern des Hohlprofils 2 angeordneten Energieabsorber 6 Strom zu erzeugen, welcher wiederum zur Erzeugung des Plasmas genutzt wird.
Schließlich ist es erwähnenswert, daß die Plastifiziereinheit 3 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 nicht notwendigerweise von einem Extruder oder einer Strangpresse gebildet sein muß, sondern auch beispielsweise von einer Umformeinheit zum kontinuierlichen oder semikontinuierlichen Umformen eines bereits vorgefertigten Hohlprofils gebildet sein kann, so daß die Innenbehandlung nicht mit der eigentlichen Herstellung des Hohlprofils, sondern mit dessen Umformung, z. B. Anpassung an einen anderen Durchmesser oder an eine andere Querschnittsform, einhergeht. Auch in diesem Fall macht das erfindungsgemäße Verfahren einen getrennten Innenbehandlungsprozeß entbehrlich.

Claims

Verfahren zur Innenbehandlung von Hohlprofilen (2) aus thermoplastischen und/oder thermoelastischen Materialien, insbesondere Polymeren, wobei das Material des Hohlprofils (2) mittels einer Plastifiziereinheit (3) plastifiziert und unter Bildung des Hohlprofils (2) kontinuierlich oder semikontinuierlich aus der Plastifiziereinheit (3) ausgetragen und das Hohlprofil (2) anschließend in seinem Innern mit der zur Durchführung der jeweiligen Innenbehandlung erforderlichen Energie beaufschlagt wird, wobei in dem aus der Plastifiziereinheit (3) ausgetragenen Hohlprofil (2) wenigstens ein hinter der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) angeordneter Energieabsorber (6) angeordnet wird, und wobei dem im Innern des Hohlprofils (2) angeordneten Energieabsorber (6) Energie zugeführt wird, wobei die dem Energieabsorber (6) zugeführte Energie von diesem umgewandelt und an die Innenwand des Hohlprofils (2) abgegeben wird, wobei der Energieabsorber (6) in einen mit Abstand von der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3), im Innern des Hohlprofils (2) angeordneten Schleppstopfen (5) integriert wird, und/oder wobei der Energieabsorber (6) zwischen der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) und einem mit Abstand von der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3), im Innern des Hohlprofils (2) angeordneten Schleppstopfen (5) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleppstopfen (5) und/oder der Energieabsorber (6) durch eine innenseitig des Hohlprofils (2) angeordnete, mechanische Verbindung (8) mit der Plastifiziereinheit (3) gehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleppstopfen (5) und/oder der Energieabsorber (6) von der Außenseite des Hohlprofils (2) her, insbesondere magnetisch oder elektromagnetisch, gehalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem im Innern des Hohlprofils (2) angeordneten Energieabsorber (6) von außen, durch die Wand des Hohlprofils (2) hindurch Energie zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem im Innern des Hohlprofils (2) angeordneten Energieabsorber (6) von der im Innern des aus der Plastifiziereinheit (3) austretenden Hohlprofils (2) angeordneten Stirnseite der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) Energie zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Energieabsorber (6) hochfrequente elektromagnetische Strahlung zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß hochfrequente elektromagnetische Strahlung mit einer Frequenz zwischen 1 kHz und 200 GHz, insbesondere zwischen 10 kHz und 150 GHz, eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Energieabsorber (6) elektrische Energie zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß elektrische Energie in Form von Wechselspannung und/oder Wechselstrom zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Wechselspannung und/oder Wechselstrom mit einer Frequenz zwischen 1 kHz und 200 GHz, insbesondere zwischen 10 kHz und 150 GHz, eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Energieabsorber (6) wenigstens ein Brennstoff zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Energieabsorber (6) zugeführte Energie in Wärme umgewandelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Energieabsorber (6) zugeführte Energie in elektromagnetische Strahlung umgewandelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Energieabsorber (6) zuge führte Energie zur Erzeugung eines Plasmas im Innern des Hohlprofils (2) verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Plasma in dem Innenraum des Hohlprofils (2) zwischen der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) und einem im Innern des Hohlprofils (2) mit Abstand von der Austragsstelle (4) angeordneten Schleppstopfen (5) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß in den Innenraum des Hohlprofils (2) zwischen der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) und dem im Innern des Hohlprofils (2) mit Abstand von der Austragsstelle (4) angeordneten Schleppstopfen (5) ein zur Erzeugung des Plasmas geeignetes Gas eingebracht wird.
Vorrichtung (1) zur Innenbehandlung von Hohlprofilen (2) aus thermoplastischen und/oder thermoelastischen Materialien, insbesondere Polymeren, mit einer Plastifiziereinheit (3) mit einer Austragsstelle (4), welche zur Erzeugung eines Hohlprofils (2) ausgebildet ist, und mit einer Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils mit einer zur Durchführung der jeweiligen Innnenbehandlung erforderlichen Energie, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei die Einrichtung zur innenseitigen Beaufschlagung des Hohlprofils mit Energie von wenigstens einem Energieabsorber (6) gebildet ist, welcher im Innern des aus der Plastifiziereinheit (3) ausgetragenen Hohlprofils (2) hinter der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) angeordnet ist, und wobei dem Energieabsorber (6) Energie zuführbar ist, wobei der Energieabsorber (6) zur Umwandlung der ihm zugeführten Energie und zur Abgabe derselben an die Innenwand des Hohlprofils (2) ausgebildet ist, wobei der Energieabsorber (6) in einen mit Abstand von der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) angeordneten Schleppstopfen (5) integriert ist, und/oder wobei der Energieabsorber (6) zwischen der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) und einem mit Abstand von der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3), im Innern des Hohlprofils (2) angeordneten Schleppstopfen (5) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleppstopfen (5) und/oder der Energieabsorber (6) durch eine innenseitig des Hohlprofils (2) angeordnete, mechanische Verbindung (8) mit der Plastifiziereinheit (3) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleppstopfen (5) und/oder der Energieabsorber (6) von einer außenseitig des Hohlprofils (2) angeordneten Halteeinrichtung (8), insbesondere magnetisch oder elektromagnetisch, gehalten ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß dem Energieabsorber (6) durch die Wand des Hohlprofils (2) hindurch Energie zuführbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß dem Energieabsorber (6) von der im Innern des aus der Plastifiziereinheit (3) austretenden Hohlprofils (2) angeordneten Stirnseite der Austragsstelle (4) der Plastifiziereinheit (3) Energie zuführbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß dem Energieabsorber (6) hochfrequente elektromagnetische Strahlung, elektrische Energie und/oder wenigstens ein Brennstoff zuführbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Energieabsorber (6) zur Umwandlung der ihm zugeführten Energie in Wärme und/oder elektromagnetische Strahlung und/oder zur Erzeugung eines Plasmas ausgebildet ist.