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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erzeugung eines homogenen
Gasgemisches aus o-Xylol und Oxidationsluft zur PSA-Herstellung
durch katalytische Gasphasenoxidation mit einer Zuführleitung
für die
Oxidationsluft, mit einer radial von der Verdampferwand in den Luftstrom
ragenden, mit Düsen
versehenen Zerstäubungseinrichtung
für das flüssige o-Xylol, einem an die
Zuführleitung
anschließenden
Verdampfer und einer an den Verdampfer anschließenden mit einer statischen
Mischeinrichtung ausgerüsteten
Leitung für
das Gasgemisch zum Reaktor, gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Bei
der Produktion von Phthalsäureanhydrid wird
o-Xylol mit Luftsauerstoff an einem Festbettkatalysator partiell
oxidiert. Zur Herstellung der Einsatzgasmischung für den katalytischen
Reaktor wird flüssiges
o-Xylol mit einer Temperatur von 130°C bis 140°C kontinuierlich in den Prozessluftstrom,
der eine Temperatur von 160°C
bis 180°C
aufweist, eingesprüht.
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Das
o-Xylol wird mit der Prozessluft in einer Misch- und Verdampfungskammer
gemischt. Dabei muss das o-Xylol gleichmäßig im Luftstrom verteilt werden
und vollständig
verdampfen, bevor die Mischung dem katalytischen Reaktor zugeführt wird. Ein
statischer Mischer in der Rohrleitung nach der Verdampfungskammer
erhöht
die Homogenität
der o-Xylol-Konzentration
am Eingang zum Reaktor.
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Eine
Computer-Simulation des Strömungsbildes
der Prozessluft am Eingang des Verdampfers ergab eine extrem unterschiedliche
Verteilung der Luftgeschwindigkeiten über den Querschnitt des Verdampfereingangs.
Es konnten hohe Geschwindigkeiten der Luft im Kern des Strömungsprofils
beobachtet werden, während
im Bereich der Wand des Verdampfer eintritts nur geringe Geschwindigkeiten
vorherrschen. Daraus resultiert eine radiale Ungleichverteilung
des eingesprühten
o-Xylols im Luftstrom, was die Bereitstellung eines homogen vermischten Feedgasstroms
aus Prozeßluft
und o-Xylol-Dämpfen erschwert.
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Der
untere Explosionsgrenzwert der o-Xylol-Luft-Mischung beträgt etwa
47 g/Nm3. Die o-Xylol-Beladung pro Nm3 Prozessluft
liegt zwischen 44 und 100 g/Nm3, wobei gegenwärtig in
der PA-Technologie maximal 100 g/Nm3 betriebssicher
gehandhabt werden können.
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Eine
hohe o-Xylol-Beladung bewirkt eine höhere Wirtschaftlichkeit bei
der PSA-Produktion. Der Betrieb von hohen Beladungen, etwa von mehr
als 80 g/Nm3, ist mit Problemen verbunden:
- • Eine
Reihe von Deflagrationen in früheren
Bauformen des Verdampfersystems ist sehr wahrscheinlich auf eine
Anhäufung
von flüssigem o-Xylol
an kälteren
Stellen des Systems zurückzuführen, besonders
wenn das o-Xylol einen größeren Anteil
(> 0,3 Gew.-%) an
Cumol enthielt.
- • Schäden am Katalysator
wurden festgestellt, die auf Temperaturen über 1.000°C hinwiesen. Wahrscheinliche
Ursachen waren neben einer Katalysator-Überaktivität eine Übertragung von o-Xylol-Tröpfchen aus
dem Verdampfersystem auf den Katalysator bedingt durch unvollständige Tropfenverdampfung
oder eine ungleichmäßige Vermischung
von o-Xylol-Dämpfen mit
der Prozeßluft, was
zur thermischen Überlastung
einzelner Reaktorrohre durch zu hohe Beladungen geführt hatte.
- • Im
Hinblick auf die Bemessung der Vedampfungsstrecke der o-Xylol-Tropfen
ist zu beachten, dass das explosive Volumen des Verdampfers, also
des Volumens zwischen der o-Xylol-Zerstäubung und
den Reaktorrohren minimiert werden muß, damit im Falle einer Explosion
die freiwerdende Energie so gering wie möglich ist.
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In
der
DE 1793453 B wird
ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein o-Xylol-Strom zu Tropfen mit
einem Durchmesser von unter 1 mm verstäubt und in einem über den
Siedepunkt von o-Xylol vorgewärmten
Luftstrom eingeleitet wird. Hier wird eine turbulente Luftströmung mit
einer Reynoldszahl von über
200.000 empfohlen.
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Die
DE 19962616 A1 schlägt ein Verfahren und
eine Vorrichtung zum feinen Zerstäuben von o-Xylol-Tropfen in
Prozessluft vor, bei dem mittels Dralldüsen oder Hohlkegeldüsen die
notwendige Feinheit der Zerstäubung
erreicht wird.
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Nachteilig
an diesen Verfahren ist die noch immer unzureichende Zerstäubung der
o-Xylol-Tropfen,
mit der die in den heutigen Anlagen geforderte hohe Beladung, etwa
von 80 g o-Xylol
pro Nm3 Luft bis 120 g o-Xylol pro Nm3 Luft, nicht zu erreichen
ist.
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In
US 5 555 718 A wird
ein Verfahren zur Einbringung von Ammoniak oder Harnstoff in einen Rauchgasstrom
durch auf versetzt angeordneten Rohren installierten Düsen vorgeschlagen.
Die Art der Anordnung der Rohre vergleichmäßigt dabei die Strömungsgeschwindigkeit
des Rauchgases über den
Leitungsquerschnitt. Die in vorgeschlagene Lösung bezieht sich aber auf
rechteckige Leitungsquerschnitte und ist daher auf das in der vorliegenden
Erfindung betrachtete Verdampfersystem, in dem die Leitungs- und
Verdampferquerschnitte rund sind, nicht übertragbar.
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In
EP 0 637 726 A1 wird
ein System zum Einbringen von Flüssigkeit
in einen Gasstrom vorgeschlagen, das die Aufgabe hat, den Gasstrom
durch Verdampfung zu kühlen
oder in der Flüssigkeit
enthaltene Feststoffpartikel zu trocknen. Die Flüssigkeit wird erfindungsgemäß direkt
in die von speziellen, im Gasstrom installierten Einbauten erzeugten
Wirbel eingedüst.
Nachteilig an dieser Erfindung ist, dass, aus geometrischen Gründen, die
Anzahl der installierbaren Wirbeleinbauflächen, und damit die Anzahl der
Düsen beschränkt ist.
Ein gegebene Beispiel zeigt 4 Düsen
und liegt damit weit unter der in der vorliegenden Erfindung angestrebten
Anzahl.
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In
US 5 555 718 A wird
ein System aus mit einem Kühlmantel
ausgestatteten Düsenlanzen
vorgeschlagen, um Flüssigkeit
in einen sehr heißen Gasstrom
einzubringen. Diese Schrift enthält
aber keine Lehre darüber,
wie das Geschwindigkeitsprofil des Gasstroms über den Leitungsquerschnitt
vergleichmäßigt werden
kann, sodass das Gasstrom gleichmäßig mit der Flüssigkeit
beladen werden kann.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung
eines o-Xylol-Luft-Gemisches
für die
Phthalsäureanhydrid-Herstellung
zu schaffen, mit dem eine höhere
Beladung von o-Xylol zu erreichen ist.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 vorgesehen. Vorteilhafte Ausgestaltungen
sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe einen homogenen Feedgasstrom bereit zu stellen, dadurch gelöst, dass
die zur Zerstäubereinrichtung
für das o-Xylol
strömende
Oxidationsluft vor dem Kontakt mit zerstäubtem o-Xylol mit Hilfe einer
Einrichtung zur Homogenisierung des Strömungsprofils der Oxidationsluft
homogenisiert wird. Insbesondere wird dabei das Geschwindigkeitsprofil über dem
Querschnitt der Zuführung
homogenisiert.
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Dabei
umfasst die Vorrichtung einen in der Feedgasleitung für die Oxidationsluft
zur Homogenisierung des Geschwindigkeitsprofils der zur Zerstäubereinrichtung
strömenden
Oxidationsluft vor dem Verdampfer konzentrisch eingesetzten, sich
in Strömungsrichtung
der Oxidationsluft öffnenden
hohlkegelstumpfförmigen,
grund- und deckflächenseitig perforierten
Siebkorb mit zwei konzentrisch darin angeordneten sich in Strömungsrichtung
der Oxidationsluft öffnenden
kegelstumpfförmigen
Rohrabschnitten, mit einem am stromaufwärts liegenden Ende des inneren
kegelstumpfförmigen
Rohrabschnitts angebrachten, zur Zuführleitung konzentrisch angeordnetem,
in der Ebene der Deckfläche des
Siebkorbs endendem Rohr.
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Der
perforierte Siebkorb dient üblicherweise zum
Abfangen eines aus einer Explosion resultierenden Druckstoßes.
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Vorteilhafterweise
ist die Vorrichtung so ausgestaltet, dass die kegelstumpfförmigen Rohrabschnitte
untereinander und der Siebkorb mit dem äußeren kegelstumpfförmigen Rohrabschnitt
und dem Rohr über
radiale Leitbleche verbunden sind.
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Zweckmäßigerweise
besteht die Zerstäubungseinrichtung
zum Einbringen des o-Xylols in den Gasstrom aus mehreren mit jeweils
mehreren Düsen ausgestatteten,
jeweils aus einer längeren
und einer kürzeren
Düsenlanze
gebildeten Düsenlanzenpaaren,
wobei die längere
Düsenlanze
jeweils im wesentlichen bis zur Mittelachse des Verdampfers und die
kürze Düsenlanze
jeweils im wesentlichen bis zum benachbarten Düsenlanzenpaar reicht.
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Das
Düsensystem
besteht dabei vorzugsweise aus mindestens vier Paar Düsenlanzen,
die gleichmäßig am Umfang
des Verdampfers verteilt sind, wobei jedes Paar Düsenlanzen
aus zwei horizontalen Rohren besteht.
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Die
Zerstäuberdüsen sind
in die Düsenlanzen
eingeschraubt, wobei deren Sprührichtung
bevorzugt parallel zum Luftstrom und damit vertikal nach oben orientiert
ist. Im Falle von Platzmangel können
die Düsen
im 45°-Winkel
an den Düsenlanzen
vorgesehen werden. Die Zufuhr des o-Xylols erfolgt über eine
axiale Bohrung in der Düsenlanze,
die als dickwandiges Rohr ausgeführt
ist.
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Da
die Düsen,
nicht auf Düsenköpfen, sondern
auf horizontalen Rohren montiert sind, ist der Einsatz einer größeren Anzahl
von Düsen
ohne Vergrößerung des
Durchmessers des Ver dampfers möglich,
was die Verwendung von Düsen
mit kleinerem Austrittsdurchmesser (hier etwa 1.3 mm) bei gleichem
o-Xylol-Durchsatz erlaubt. Damit wird eine Verringerung der Tröpfchengröße bei der
Zerstäubung
erzielt, was die Zeit für
eine vollständige
Verdampfung der Tröpfchen
reduziert. Durch den Einsatz von Hohlkegeldüsen ist ein besonders feines Tropfenspektrum
erzielbar, bei dem die größten Tropfen
etwa 200 μm
Durchmesser aufweisen.
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Weil
durch die konzentrischen Flächenelemente
mit abnehmender Entfernung von der Verdampfermittelachse weniger
Luft durchgesetzt wird, vergrößert sich,
in einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung, der
Abstand der Düsen
zueinander auf den Düsenlanzen
zur Mittelachse des Verdampfers hin. Dadurch wird dann eine gleichmäßigere Verteilung
des o-Xylols im Luftstrom erreicht.
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Der
Abstand der Düsen
voneinander auf der Lanze ist günstigerweise
mindestens so groß gewählt, dass
ein Durchdringen der Zerstäubungskegel der
o-Xylol-Tropfen weitgehend vermieden wird, um die Konglomeration
von Tropfen zu unterdrücken Vorzugsweise
beträgt
der Mittenabstand zwischen zwei Düsen auf einer Düsenlanze
der Vorrichtung mindestens 42 mm.
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Die
randnaheste Düse
auf der Lanze ist mit einem Mindestabstand von der Wand montiert,
um eine Benetzung der Wand mit o-Xylol zu verhindern. Dieser Mindestabstand
beträgt
etwa 120 mm, vorteilhafterweise mindestens aber 100 mm.
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Diese
Maßnahmen
stellen sicher, dass die o-Xylol-Tropfen mit Austritt aus der Verdampferkammer
weitestgehend verdampft sind und keinerlei flüssig vorliegendes o-Xylol in
Kontakt mit dem Katalysator kommt. Weiterhin erfüllt das System die Aufgabe des
optimalen Homogenisierens der Mischung aus o-Xylol-Dämpfen und
Prozessluft.
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Vorteilhaft
weiter gebildet wird eine Vorrichtung zur Erzeugung eines homogenen
Gasgemisches aus o-Xylol und Oxidationsluft zur PSA-Herstellung
mit einem Verdampfer dadurch, dass zwischen dem Verdampfer und dem
anschließenden Reaktor
einem ersten statischen Mischer ein zweiter statischer Mischer in
einem Abstand von 0,8 bis 1,0 × Leitungsdurchmesser
nachgeschaltet ist. Die beiden Mischelemente sind dabei so angeordnet,
dass das erste Mischelement in horizontaler Richtung und das zweite
Element in vertikaler Richtung mischt, diese Konfiguration ist bei
den hier herrschenden geometrischen Verhältnissen im Hinblick auf die
Rohrleitungsführung
optimal.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand schematischer Darstellungen
eines Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 ein
o-Xylol-Verdampfersystem,
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2 einen
Schnitt durch den o-Xylol-Verdampfer mit einer Draufsicht auf die
Düsenanordnung
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3 einen
Seitenschnitt durch einen Siebkorb samt Einrichtung zur Homogenisierung
des Strömungsprofils
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4 eine
Draufsicht auf 3
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In 1 wird
Prozessluft über
die Zuführleitung
(1) in einen Verdampfer (4) geleitet. Der Verdampfer
(4) besteht aus einer Mischkammer (4c), die sich
an die Prozess-Zuführleitung
(1) anschließt,
einem nachfolgenden Diffusor (4b) und aus der zylindrischen
Verdampferkammer (4a). Das Verdampfersystem ist durch eine
Berstscheibe (7) gegen Überdruck
abgesichert.
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Vor
Eintritt in die Verdampferkammer (4a) wird über die
Zuführleitung
(2) flüssiges
o-Xylol über Düsenlanzenpaare
(3) in die Mischkammer (4c) eingeleitet, vermischt
sich dort mit der Prozessluft und gelangt in die Verdampferkammer
(4a). Die Prozessluft oder Oxidationsluft tritt dabei mit
einer Temperatur von ca. 180°C
und einem Druck von ca. 1.5 barabs in den Verdampfer ein. Das flüssige o-Xylol
wird vor dem Eintritt in das Düsenssystem
auf ca. 135°C bis
max. 140°C
vorgewärmt.
Die Druckdifferenz zwischen dem flüssigen o-Xylol in den Düsen und
der Prozeßluft
im Verdampfer soll ca. 12 bar betragen, um eine optimale Zerstäubung der
Flüssigkeit
zu erzielen; d. h., das o-Xylol soll in den Düsen einen Druck von etwa 13,5
bar aufweisen. Dadurch kann die o-Xylol-Pumpe noch als einstufige
Pumpe ausgelegt werden.
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Die
im bereits bestehenden Siebkorb zum Abfangen vom Druckstößen im Falle
einer Explosion angeordnete Einrichtung zur Vergleichmäßigung des Geschwindigkeitsprofils
der Luft vor deren Kontakt mit dem o-Xylol ist im folgenden beschrieben:
3 zeigt
einen Schnitt durch den Siebkorb (9). Der Siebkorb (9)
besteht mit seiner kegelförmigen
Hülle und
dem Siebkorbboden (9a) aus perforiertem Blech. Innerhalb
des Siebkorbes (9) sind Leitschaufeln in Form von konzentrisch
angeordneten Hohlkegeln (9b, 9c) angeordnet. Der äußere Hohlkegel
(9b) ist im oberen Bereich des Siebkorbes (9)
durch angeschweißte
Bleche (9e) mit dem Siebkorb (9) verbunden. Ein
kleinerer, innerer Hohlkegel (9c) ist ebenfalls durch angeschweißte Bleche
(9e) mit dem äußeren Hohlkegel
(9b) verbunden. Ein Rohr (9d) ist am kleinsten
Durchmesser des inneren Hohlkegels (9c) befestigt und reicht bis
zum Siebkorbboden (9a). Im Innern des Rohres und des sich
oben anschließenden
Kegels sind kreuzförmig
gestaltete Leitbleche (9f) angeordnet, die Instabilitäten im Strömungsprofil vermeiden,
die zu einer asymmetrischen Ausbildung des Strömungsprofils führen könnten.
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Durch
die Installation von Leitschaufeln in Form von konzentrisch angeordneten
Hohlkegeln (9b, 9c) im oberen Teil des Siebkorbs
(9) sowie durch Anbringen eines Rohrs (9d) wird
das Strömungsbild dahingehend
verbessert, dass die Unterschiede in der Strömungsgeschwindigkeit über den
Querschnitt minimiert werden.
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4 zeigt
einen Schnitt A-A durch die Zuführleitung
der Prozessluft (1) mit einer Draufsicht auf den Siebkorb
(9). Die Hohlkegel (9b, 9c) sind innerhalb
des Siebkorbes (9) konzentrisch angeordnet. Die Verbindung
vom inneren Hohlkegel (9c) zum äußeren Hohlkegel (9b)
und die Verbindung vom äußerem Hohlkegel
(9b) zum Siebkorbes (9) erfolgt hier durch vier
kreuzförmig
angeordnete, angeschweißte Bleche
(9e). Ebenso sind die im inneren Hohlkegel (9c)
kreuzförmig
angeordneten Leitbleche (9f) dargestellt.
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Das
in die Prozessluft zerstäubte
o-Xylol wird durch einen konischen Diffusor (4b) geleitet
und gelangt in die Verdampferkammer (4a). Durch den Diffusor
(4b), der als konisches Übergangsstück zwischen Mischkammer (4c)
und Verdampferkammer (4a) ausgestaltet ist, verdoppelt
sich der Durchmesser des Einlassrohres in die Verdampferkammer (4a),
wodurch die Strömungsgeschwindigkeit
reduziert wird, um zusätzliche
Verweilzeit für
die Tröpfchen-Verdampfung zu gewinnen.
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Hinter
der Verdampferkammer (4a) passiert der Feedgasstrom den
Gasaustrittsstutzen (5) und gelangt zu einem ersten statischen
Mischer (6a) zur Homogenisierung von Konzentration und
Temperatur, was für
den sicheren Betrieb des Oxidationsreaktors in diesen Beladungsbereichen
um 100 g/Nm3 von Bedeutung ist. Die möglichst
homogene Vormischung der o-Xylol-Dämpfe mit der Oxidationsluft
im Verdampfer (4) ist erforderlich, da der statische Mischer
(6a) nur mit einer festliegenden Effizienz mischen kann
und daher bereits ein gut homogenisiertes Gemisch an seinem Eintritt
benötigt,
um die erforderliche Mischungsgüte
für den
Reaktor gewährleisten
zu können.
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Die
Anordnung von zwei statischen Mischelementen (6a und 6b)
mit einem definierten Abstand (L) von 0,8–1,0 × Leitungsdurchmesser (D) zwischen dem
Verdampfer-Ausgang und dem Reaktoreingang sorgt für die erforderliche
Homogenität
des zugeführten
Gases, bevor es in die obere Haube des Reaktors gelangt. Der Leitungsdurchmesser
ist der Feedgas- Leitungsdurchmesser
(D) zum Reaktor im Bereich der statischen Mischer (6a, 6b).
Das Feedgas wird über
den Gasaustrittsstutzen (5) über zwei dem Verdampfer (4)
nachgeschaltete statische Mischer (6a und 6b)
vom Verdampfer (4) zum nicht dargestellten Reaktor über Leitung
(8) geführt.
Die statischen Mischer (6a, 6b) haben die Funktion,
die o-Xylol-Konzentration
und die Temperatur des Einsatzgases zu homogenisieren. Die Mischwirkung
wird durch eine starke Turbulenz auf einer Länge von etwa einem Leitungsdurchmesser
hinter dem statischen Mischelement verstärkt. Die beiden statischen
Mischer werden deshalb mit dem zuvor genannten Abstand angebracht,
um diese Wirkung zweimal zu nutzen.
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2 zeigt
einen Schnitt durch den o-Xylol-Verdampfer (4) mit einer
Draufsicht auf die Düsenanordnung.
In dieser Darstellung sind acht Düsenlanzenpaare (3)
gleichmäßig über den
Umfang der Mischkammer (4c) angeordnet. Eine begrenzte
Anzahl an Düsenlanzenpaaren
(3) ist je nach Geometrie des Verdampfers vorstellbar,
wobei es mindestens vier sein sollten, da bei weniger als vier Düsenlanzenpaaren
(3) in der Regel die nötige
Anzahl an Düsen
nicht mehr untergebracht werden kann. Die Düsenlanzenpaare (3)
werden mit der Zufuhrleitung des o-Xylols (2) über Flansche
(2a) verbunden.
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Die
Düsenlanzenpaare
(3) sind in radialer Richtung an die Mischkammer (4c)
angeflanscht und können
von außen
leicht abmontiert werden. Jedes Düsenlanzenpaar (3)
kann einzeln durch Schließen eines
nicht dargestellten Blockventils außer bzw. in Betrieb genommen
werden. Jedes Düsenlanzenpaar (3)
besteht aus zwei im wesentlichen horizontalen Düsenlanzen (3a, 3b),
auf die eine Vielzahl von Düsen
(3c) angeordnet sind. Die Länge der Düsenlanzen (3a, 3b)
sowie die Anzahl der Düsen
(3c) hängt im
wesentlichen vom Durchmesser des Verdampfers und damit von der Kapazität der Gesamtanlage
ab. Um über
den Querschnitt der Mischkammer (4c) möglichst optimal o-Xylol einzuspritzen,
müssen
die Düsen
(3c) entsprechend dem zu durchströmenden Luftvolumen angeordnet
werden. Hierzu ist eine längere
Düsenlanze
(3b) vorgesehen, die im wesentlichen von der Wand der Mischkammer
(4c) bis zur Mitte der Mischkammer (4c) reicht.
Die zweite Düsenlanze
des Düsenlanzenpaares
(3) ist eine kürzere Düsenlanze
(3a) und reicht im wesentlichen von der Wand der Mischkammer
(4c) bis fast an die längere Düsenlanze
(3b) des nächsten
Düsenlanzenpaares.
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Um
das o-Xylol gleichmäßig über den
Querschnitt zu verteilen, sollten die Abstände der Düsen (3c) entlang der
Lanze (3a, 3b) zur Mischkammer-Mitte hin zunehmen,
da dort spezifisch weniger Luft mit dem o-Xylol in Kontakt kommt.
Der Mindestabstand zwischen zwei Düsen (3c) sollte nicht
kleiner sein als 42 mm, gemessen von Mittellinie zu Mittellinie
zweier benachbarter Düsen
(3c), um ein Überschneiden
zweier Sprühkegel
weitgehend zu vermeiden.
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Nach
Möglichkeit
sollten alle Düsen
(3c) senkrecht in Strömungsrichtung
des erzeugten Feedgasstromes angeordnet sein. Falls für eine Anordnung
aller kapazitätsbedingt
erforderlichen Sprühdüsen in senkrechter
Sprührichtung
nicht genügend
Raum vorhanden ist, können
einige Düsen um
45° zur
Senkrechten gedreht werden; diese Düsen (3c) sollten zwischen
den ersten beiden vertikal angeordneten (von der Mischerkammerwand
wegzeigenden) Düsen
(3c) befestigt werden.
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Ein
Mindestabstand der Düsen
(3c) von mindestens 100 mm zur Wand der Mischkammer (3c)
ist einzuhalten, um eine Benetzung der Wand mit o-Xylol zu verhindern.
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- 1
- Zuführleitung
Prozessluft
- 2
- Zuführleitung
o-Xylol
- 2a
- Anschlussflansch
- 3
- Düsenlanzenpaar
- 3a
- kurze
Düsenlanze
- 3b
- lange
Düsenlanze
- 3c
- Düse
- 4
- Verdampfer
- 4a
- Verdampferkammer
- 4b
- Diffusor
- 4c
- Mischkammer
- 5
- Gasaustrittsdüse
- 6a
- erster
statischer Mischer
- 6b
- zweiter
statischer Mischer
- 7
- Berstscheibe
- 8
- Feedgasleitung
zum Reaktor
- 9
- Siebkorb
- 9a
- Siebkorbboden
- 9b
- äußerer Kegel
- 9c
- innerer
Kegel
- 9d
- Rohr
- 9e
- Bleche
- 9f
- Leitbleche