DE102004047556A1

DE102004047556A1 - Gebaute Stützwalze mit Mantel für Flachwalz-Quartos

Info

Publication number: DE102004047556A1
Application number: DE200410047556
Authority: DE
Inventors: Dieter Figge
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-09-30
Filing date: 2004-09-30
Publication date: 2006-04-06

Abstract

Stützwalzen für Flachwalz-Quartogerüste sind heute in der Regel massiv und aus Stahlguss hergestellt. Nach ca. 1,3 Jahren sind sie verschlissen und müssen dann verschrottet werden. DOLLAR A Es wird zur Verbilligung vorgeschlagen, eine gebaute Stützwalze aus Kernwalze (dauernd verwendbar) und Mantel (Verschleißteil) zu verwenden. DOLLAR A Es werden verschiedene Vorschläge für eine kraftbetätigte Klemmung zwischen Mantel und Kernwalze gemacht. Ziel ist der schnelle Ein-/Ausbau des Mantels und die Wiederverwendung der Kernwalze. DOLLAR A In allen Fällen werden zur Kraftbetätigung Konushülsen vorgeschlagen, die durch mehrere am Umfang verteilte Hydrozylinder axial zwischen Mantel und Kernwalze gepresst werden. Alle Teile sitzen im Inneren der Walze. Das Design ist robust und einfach. DOLLAR A Die erste Alternative sieht eine Konushülse links und eine Konushülse rechts am Ballen vor, hat also zwei Klemmstellen. Die letzte Alternative arbeitet mit sechs Konushülsen, hat also sechs Klemmstellen zwischen Mantel und Stützring. DOLLAR A Die neue Lösung führt zu einer verbesserten Wirtschaftlichkeit mit deutlichen Ersparnissen.

Description

Für die meisten Warmbandstraßen und die meisten Kaltwalz-Tandemgruppen werden heute Quartogerüste eingesetzt. Dabei werden die Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser (450⌀ bis 650⌀ mm) von Stützwalzen mit großem Durchmesser (1.300⌀ bis 2.000⌀ mm) zur Erreichung einer geringen Durchbiegung abgestützt.

Die Stützwalzen sind massiv einteilig und werden gegossen. Sie werden alle 14 Tage außerhalb des Gerüstes abgedreht (um ca. 10 % des Durchmessers) und halten ca. 1, 3 Jahre.

Danach werden sie verschrottet und den Gießereien als Recycling-Material zur Wiedereinschmelzung zugeführt.

Diese Vorgehensweise ist nicht wirtschaftlich und deshalb wird eine bessere, billigere Methode empfohlen.

Es wird vorgeschlagen, statt der massiven Stützwalze eine gebaute Stützwalze zu verwenden. Dabei muss nur der Mantel nach Verschleiß ausgetauscht werden, die tragende Kernwalze mit Zubehör hält fast unbegrenzt lange.

Das Problem für eine „gebaute" Stützwalze besteht einerseits darin, dass an den Kontaktstellen zwischen Kernwalze (1) und Mantel (6) sehr große Kräfte auftreten, die sicher übertragen werden müssen.

Eine weitere Schwierigkeit besteht andererseits darin, dass zum Austausch des verschlissenen Mantels alle Klemmstellen sicher gelöst werden müssen, damit der Mantel (6) von der Kernwalze (1) demontiert werden kann.

Die Lösung geschieht mit Konushülsen, die axial zwischen Mantel und Kernwalze mit großer Kraft über Hydrozylinder gepresst werden und somit eine Klemmstelle bilden.

Die „gebaute" Stützwalze arbeitet mit freier Durchbiegung des Mantels zwischen den Klemmstellen. Eine solche „gebaute" Stützwalze ist in der Grundform recht einfach und besteht aus den Teilen Kernwalze (1) sowie Stützring links (2) und Stützring rechts (3) als auch 2 Konushülsen (4) und den Hydrozylindern (5) zur Betätigung der Konushülsen (4) sowie dem Mantel (6). Die Stützringe (2, 3) sind auf der Kernwalze (1) durch Schrumpfverbindung lösbar befestigt.

Es werden Lösungen für 2 bis 6 Konushülsen vorgestellt je nach Walzkraft, für die die Stützwalze ausgelegt ist.

Der Vorschlag wird anhand mehrerer Bilder erläutert.

In Bild 1 (Längsschnitt der Stützwalze) ist die gebaute Stützwalze in ihrer einfachsten Bauweise dargestellt. Man erkennt die Kernwalze (1) mit dem Mittelflansch (8). Auf der Kernwalze sind die beiden Stützringe (2, 3) lösbar aufgeschrumpft, mit z.B. SKF-Pressölverbindung. Die Stützringe (2, 3) haben am Außendurchmesser eine Kegelfläche mit Steilkegel (Winkel größer 8,5 Grad) ohne Selbsthemmung.
Die Stützringe (2, 3) müssen abnehmbar sein, damit man Distanzringe (9) und Konusringe (4) montieren kann. Die 6 Hydrozylindereinheiten (21) sind an der Flanschfläche (8) der Kernwalze (1) zentriert und verschraubt.
Der Mantel (6) ist an 2 Stellen mit der Kernwalze (1) kraftschlüssig über die 2 Konusringe (4) vorn und hinten verbunden.
In Bild 2 ist ein Schnitt durch die Stützwalze dargestellt. Man erkennt im Zentrum die Kernwalze (1) und den Mantel (6) sowie die 6 Hydrozylinder (5) innen im Hohlraum der Walze und die Verschraubung der Zylinder (5) in der Kernwalze (1).
Die Zylinder (5) sind im Bereich der Stangenführung viereckig, im übrigen Bereich rund. Die viereckige Zylinderform stützt sich auf einer ebenen Fläche an der Kernwalze ab, so dass die Kernwalze bei 6 Zylindern eine Sechseckform im Querschnitt besitzt. Sie wird durch Fräsen hergestellt, und zwar bei der heutigen Technologie mit einer außerordentlichen Präzision. Im hinteren Bereich werden die Zylinder in einer Bohrung zentriert und verschraubt. Jeder Zylinder (5) wird im Bereich der Stangenführung radial mit der Kernwalze verschraubt und verstiftet.
Bild 3 zeigt, wie beim schlanken Konus mit Selbsthemmung die Rückholung der Konushülse (4) durch am Umfang verteilte Tellerfedern (16) erfolgt. Ferner sieht man, dass der Distanzring (9) mit Gleitlagern (12) auf der Kernwalze (1) geführt ist. Außerdem erkennt man die Zentrierung (37) für den Zylinderkörper sowie die Gleitlager (38) und die Dichtung (39). Der Flansch der Konushülse (4) soll geschlitzt sein, während der konische Teil der Konushülse (4) ungeschlitzt ist.
Die Schlitze dienen dazu, eine gute radiale Dehnung der Konushülse (4) zu gewährleisten ohne Zwangskräfte.
Insgesamt ist die Lösung mit Plungerzylinder (5) gut geeignet für Konushülsen (4) mit Steilkegel.
In Bild 4 ist als Alternative eine Lösung mit Zug- / Druckflansch (10) dargestellt. Dieser kann durch die z.B. 6 Hydrozylinder (5) in beiden Richtungen axial auf der Kernwalze (1) verschoben werden. Der Zug- / Druckflansch (10) besitzt dazu 2 Radial-Gleitlager (11). Außerdem ist hier die Verbindung zwischen Druck- / Zugflansch und Konusring (13) gezeigt. Damit der Konusring radial „atmen" kann, besteht die Verbindung aus 2 Axial-Gleitlagern (12).
Diese Lösung hat den Vorteil, dass der Konusring (13) kraftschlüssig geklemmt und gelöst werden kann durch den Hydrozylinder (5), der Kräfte in beiden Richtungen aufbringen kann. Der Konusring (13) kann also auch selbsthemmend sein.
In Bild 5 ist der Zug- / Druckflansch (10) ausführlich im Schnitt dargestellt. Man erkennt hier gut, dass die Spezial-Konushülse (13) im Flanschteil geschlitzt ist, während sie im Kontaktbereich mit Stützring (3) und Mantel (6) massiv ist. Der zum Schlitzen benötigte Scheibenfräser ist angedeutet.
Bild 6 zeigt als Alternative eine 3-teilige Stützwalze mit Mantelbefestigung über 4 Konushülsen. Es wird eine 2-teilige Kernwalze (17) verwendet. Jeder der 2 Stützkörper, verbunden durch die Kernwalze (1), hat im Mittelbereich eine Ausnehmung (18), in der die hydraulischen Kraftbetätigungseinheiten (19) sitzen (wiederum mehrere am Umfang). Bei dieser Lösung ist von Vorteil, dass kein Aufschrumpfen von großen Teilen notwendig ist.
In Bild 7 wird eine hydraulische Kraftbetätigungseinheit gezeigt. Der Mantel wird durch 2 Stützkörper (17) gehalten, von denen hier einer im Schnitt gezeigt ist. Man erkennt, dass jeder Hydrozylinder (21) 2 Kolben und eine Zentrierung (20) im rechten Drittel des Stützkörpers (17) besitzt, wo er auch verschraubt wird. Ferner hat der außen runde Hydrozylinder (21) außen einen verschiebbaren Zentrierrng (20), der in einer Zentriernute im linken Drittel des Stützkörpers (2, 3) sitzt und axial durch einen Seegerring gesichert ist. Der Hydrozylinder (21) wird zunächst ohne die Betätigungsstangen (22) für die Konushülsen montiert. Später werden von der linken und rechten Seite die Betätigungsstangen (22) durch Bohrungen eingeschoben und mit den Zylinder-Kolbenstangen verschraubt. Die beiden Stangen (22) des Hydrozylinders sind durch eine Verdrehsicherung (Bild 8) gegen Verdrehung gesichert, die über Passfedern arbeitet. Trotz der Verdrehsicherung sind die Kolben gegen einander axial verschiebbar. Die Betätigungsstangen (22) haben an der Stirnseite eine Kontermöglichkeit durch Vierkant-Mitnehmer (26).
Die 2 Betätigungsstangen (22) pro Zylinder sind durch je 2 Gleitlager – links und rechts – in dem Stützkörper (17) geführt, so dass auf die Kolbenstangen keine Querkräfte wirken.
Jede Betätigungsstange (22) ist mit Bund und Mutter mit dem Mitnehmerring (43) verschraubt. Der geteilte Mitnehmerring (43) ist mit der Konushülse (4) verbunden. Die linke Stange (22) ist eine von 8 Stück, sie betätigen die linke Konushülse (4), die rechte Stange (22) ist eine von 8 Stück, sie betätigen die rechte Konushülse (4).
Der Hydrozylinder (21) kann bei entsprechender Aktivierung die Stangen (22) in beiden Richtungen bewegen, also entweder drücken oder ziehen. Entsprechend wird der Mantel (6) über die Konushülsen (4) geklemmt oder gelöst.
Bild 8 zeigt ein Detail aus Bild 7, nämlich die Verdrehsicherung der beiden Kolbenstangen (22) des Doppelzylinders (21), die durch ein Kuppelstück (35) mit Passfeder (36) erfolgt, so dass die beiden Kolbenstangen (22) sich zwar relativ gegeneinander bewegen können, aber ein Verdrehen gegeneinander nicht möglich ist (nötig zur Montage).
Bild 9 zeigt als Alternative zu Bild 7 die Führung der Kolbenstange (22) des Hydrozylinders (21) und die radial-kraftfreie Anbindung der Konushülse (4). Dargestellt ist die geklemmte Position der Konushülse (4).
Die Konushülse (4) hat z.B. 8 Arme (29). Jeder Arm trägt 2 Axial-Gleitlager (12a). Diese gleiten radial in den Axial-Gleitlagern (12b) im Führungsring (28). Der geteilte Führungsring (28) führt die weiche Konushülse (4). Er sorgt dafür, dass trotz der z.B. 8 am Umfang verteilten Hydrozylinder (21) und Kolbenstangen (22) der Flansch der Konushülse axial keine örtliche Beulung erfährt und dafür, dass die Kolbenstange (22) nicht radial belastet wird. Jede Kolbenstange (22) ist durch Bund (30) und Mutter (31) mit dem Führungsring (28) verbunden, durch einen Distanzring (32) wird die Mutter (31) in der gewünschten Position gehalten.
Der geteilte Führungsring (28) ist mit 2 Radial-Gleitlagern (11) auf dem Stützring (2) geführt.
In Bild 10 ist die Lösung von Bild 9 im Querschnitt gezeigt. Man sieht die Konushülse (4) mit 8 Armen (29). Jeder Arm (29) wird über einen Hydro-Doppelzylinder (21) angetrieben. Im Schnitt ist der Führungsring (28) zu sehen.
In Bild 11 ist eine Lösung mit 4 Konushülsen (4) gezeigt, die eine Kombination der in Bild 1 und in Bild 6 gezeigten Anordnungen darstellt.
Die Konushülsen (4) ganz links und ganz rechts werden gemäß Bild 1 betätigt, also von Einzel-Zylindern (5), die 2 Konushülsen (4) in der Mitte werden nach Bild 6 betätigt, also von Doppel-Zylindern (21). Alle vorher erläuterten Einzelheiten gelten auch für diese Alternative.
Bild 12 zeigt eine Stützwalze mit 6 Konushülsen (4) zur Klemmung des Mantels (6) gegen die Stützringe (2, 3) und die Kernwalze (1). Die Stützringe (2, 3) sind durch Schrumpfverbindung (15) auf der Kernwalze (1) befestigt. Die Zylinderanordnung in den Ausnehmungen (18) der Stützringe (2, 3) entspricht Bild 7, ebenso die übrigen Details.
Der Vorteil dieser Alternative liegt darin, dass sie auch zur Crown-Steuerung benutzt werden kann, indem bei Abschaltung der mittleren Zylindergruppen eine weiche Stützwalze zur Verfügung steht.
In Bild 13 ist eine weitere Variante einer Stützwalze mit 6 Konushülsen (4) zur Abstützung gezeigt, aber in anderer Anordnung. Hier werden Elemente aus Bild 3 und Bild 7 kombiniert verwendet.
Diese Anordnung ermöglicht eine gute Mittelabstützung des Mantels (6). Die Kernwalze (1) wird durch 2 Stützringe (2, 3) ergänzt, die wiederum durch Schrumpfverbindung (15) mit der Kernwalze (1) verbunden sind. Auch diese Anordnung ist zur Crown-Steuerung geeignet.
Bild 14 zeigt in der Abwicklung eine Konushülse (4) in der Ausführung mit 8 angeschweißten Armen (29). Man sieht, dass die Arme (29) in Winkelform ausführt sind und jeder Arm (29) an 3 Flächen (40, 41, 42) mit der Konushülse durch Schweißen verbunden sind. Das ermöglicht eine wirtschaftliche Herstellung des Bauteils „Konushülse".
Bild 15 zeigt das Auswechseln des Mantels (6). Dabei befindet sich die Walze in vertikaler Position. Die Walze wird mit dem unteren Zapfen von einer Vorrichtung aufgenommen, mit der der Zapfen radial gespannt werden kann.
Nach dem Entfernen des Öldruckes für die Konushülsen (4) kann jetzt der verschlissene Mantel mit einem Kran abgehoben werden.
Ein neuer Mantel kann in gleicher Weise aufgeschoben werden. Die Konushülsen werden gespannt und die Stützwalze ist wieder funktionsbereit.
Bildverzeichnis
Bild 1 Stützwalze mit 2 Klemmstellen für Mantel
Bild 2 Querschnitt von Bild 1
Bild 3 Ausschnitt aus Bild 1 mit Distanzring
Bild 4 Alternative zu Bild 3 mit geteiltem Druck- / Zugflansch
Bild 5 Alternative zu Bild 4 mit geschlitztem Flansch der Konushülse
Bild 6 Stützwalze mit 4 Klemmstellen für Mantel und je einer Ausnehmung in den Stützringen für je eine Doppel-Zylindereinheit
Bild 7 Ausschnitt aus Bild 6 mit Darstellung der Doppel-Zylindereinheit
Bild 8 Detail von Bild 7 mit Darstellung der Hydrozylinder-Montage in der Kernwalze
Bild 9 Detail von Bild 7 mit Darstellung der Stangenführung und der Verbindung zur Konushülse
Bild 10 Querschnitt zu Bild 7 mit Darstellung der 8 Arme der Konushülse
Bild 11 Stützwalze mit 4 Klemmstellen für Mantel
Bild 12 Stützwalze mit 6 Klemmstellen für Mantel
Bild 13 Stützwalze mit 6 Klemmstellen für Mantel
Bild 14 Abwicklung des Konusrings mit Armen

1: Kernwalze
2: Stützring links mit Außenkonus
3: Stützring rechts mit Außenkonus
4: Konushülse
5: Hydrozylindereinheit
6: Mantel
7: Kolbenstange
8: Mittelflansch der Kernwalze
9: Distanzring
10: Druck- /Zugflansch
11: Radial – Gleitlager
12: Axial – Gleitlager
13: Spezial – Konushülse mit geschlitztem Flansch
14: Kolben des Hydrozylinders
15: Schrumpfverbindung
16: Tellerfedern
17: einer von 2 Kernwalzenkörper
18: Ausnehmung im Stützring
19: Kraftbetätigungseinheit
20: Zentrierung im Kernwalzenkörper
21: Hydrozylindereinheit
22: Betätigungsstange
23: Gleitlager für Betätigungsstange
24: stirnseitige Verschraubung mit der Konushülse
25: Verbindungswelle
26: Vierkant-Mitnehmer
27: Mutter auf Kernwalze
28: Führungsring
29: Arm der Konushülse
30: Bund an Kolbenstange
31: Mutter an Kolbenstange
32: Distanzring
33: Stangenseite des Hydrozylinders
34: große Kolbenfläche
35: Kuppelstück für Kolben
36: Passfeder auf Kolbenstange
37: Zentrierung für Zylinderkörper
38: Gleitlager für Kolbenstangen
39: Dichtung für Zylinder
40, 41, 42: Anschweißflächen für Arm
43: Mitnehmerring

Claims

Gebaute Stützwalze zur Verwendung in Flachwalz-Quartogerüsten, bestehend aus Kernwalze (1) mit Zusatzteilen (dauernd verwendete Teile) und Mantel (6) (Wechselteil), dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen den mindestens 2 Stützringen (2, 3) und dem Mantel (6) durch mehrere kraftschlüssige, elastisch verformte Konushülsen (4) erfolgt, die über mehrere gleichmäßig am Umfang verteilte, parallel zur Walzenachse angeordnete und fest in der Kernwalze (1) verschraubte, zentrierte und außen bearbeitete Hydrozylinder (5, 21) unterschiedlicher Bauart axial verschoben werden, und dass durch verschiedene Maßnahmen eine Verbiegung der Hydrozylinder-Kolbenstangen (14) und eine Axialbeulung der Flansche / Arme der Konushülsen (4) vermieden wird, und dass mehrere unterschiedlich angeordnete Stützringe (2, 3) mit Außenkonus verwendet werden, die über eine lösbare Schrumpfverbindung kraftschlüssig mit der Kernwalze (1) verbunden sind, und dass die Kegelwinkel an den Konushülsen (4) wählbar sind, und zwar für selbsthemmende Arbeitsweise (kleiner 8 Grad) oder für nicht selbsthemmende Arbeitsweise (8,5 bis 10,5 Grad), und dass der Rohrmantel (6) auf der ganzen Länge innen eine zylindrische Formgebung besitzt, während die Konushülsen (4) den Konus an der Innenfläche und die zylindrische Kontur an der Außenfläche haben, und dass die Stützringe (3) den Konus an der Außenfläche besitzen, und dass die Konushülsen (4) im Kontaktbereich zwischen Stützring (3) und Mantel (6) ungeschlitzt sind und aus hochfestem Vergütungs stahl gefertigt sind, damit sie sich beim Klemmvorgang im elastischen Bereich verformen und im Durchmesser größer werden und nach Wegfall der Klemmkraft selbsttätig in ihre ursprüngliche, unverformte Gestalt zurückkehren, und dass die Konushülsen (4) aus Ring plus Flansch bzw. Ring plus mehreren Armen (29) bestehen, wobei die Zylinderkräfte auf den Flansch bzw. auf die Arme (29) geleitet werden, und dass die Flansche der Konushülsen zur besseren Radialdehnung teilweise geschlitzt sind;
Gebaute Stützwalze für Flachwalzgerüste, dadurch gekennzeichnet, dass die die Klemmkraft ausführenden Hydrozylindereinheiten (5, 21) in zwei Bauarten ausgeführt sind, und zwar entweder als Plungerzylinder (5) nach Bild 4 mit Rechteck-Querschnitt außen im Bereich der Stangenführung, wobei die Klemmkraft für die Konushülse (4) durch die große Kolbenfläche erzeugt wird und Tellerfedern den Rückhub bewirken, und wobei jeder Zylinderkörper hinten durch eine Zentrierung (37) im Stützring (2, 3) in einer exakten Lage gehalten wird, oder als Doppel-Zylinder (21) nach Bild 7, wobei die Klemmkraft für die Konushülse (4) durch die Zylinderkraft auf der Stangenseite (33) erzeugt und die Lösekraft durch die Zylinderkraft auf der großen Kolbenfläche (34) erzeugt wird, und wobei der Hydrozylinderkörper (21) außen rund ist und durch 2 Zentrierungen (20) in der Kernwalze (1) in einer exakten Lage parallel zur Walzenachse gehalten und mit der Kernwalze (1) starr verschraubt wird;
Gebaute Stützwalze für Flachwalzgerüste, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche konstruktive Mittel zur Verhinderung von Radialkräften auf die Kolbenstangen der Hydrozylinder bzw. zur Verhinderung der Axialbeulung der Flansche der Konushülsen angewendet werden, und zwar entweder die Lösung nach Bild 5, wobei ein geteilter Druck- / Zugflansch (10), der auf Radial-Gleitlagern (11) geführt ist, den Flansch der Konushülse (4) mit 2 Axial-Gleitlagern (12) packt; oder die Lösung nach Bild 7, wobei die kompakte Konushülse (4) durch einen Mitnehmerring (43) auf der Kolbenstange (22) angelenkt ist; oder die Lösung nach Bild 9, wobei ein geteilter U-förmiger Führungsring (28) verwendet wird, der auf einem Bund der Kernwalze mit Gleitlagern (11) axial geführt ist und der über z.B. 8 Arme (29) mit der Konushülse (4) gleitende Verbindung hat, wobei die Arme (29) durch Axial-Gleitlager (12a + 12b) im Führungsring (28) gehalten werden und Kräfte übertragen; 4) Gebaute Stützwalze für Flachwalzgerüste mit 2 Stützkörpern (17) links und rechts und Kernwalze (25) nach Bild 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Klemmung des Mantels (6) insgesamt 4 Konushülsen (4) benutzt werden, wobei je 2 Hülsen durch eine Doppel-Zylindereinheit (21) betätigt werden, und dass das Verspannen und Lösen des Mantels durch die gleichen Doppel-Zylindereinheiten (21) geschieht, und dass die Kernwalze (25) durch 2 Muttern (27) mit den Stützkörpern (17) verspannt wird;
Gebaute Stützwalze für Flachwalzgerüste mit 2 Stützkörpern (17) links und rechts nach Bild 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Betätigungseinheit (19) aus Hydrozylinder (21) mit 2 Kolben und 2 Betätigungsstangen (22) besteht (Bild 7), wobei beide Elemente (21, 22) getrennt in jeden Stützkörper (17) eingebaut werden, und dass die Betätigungsstangen (22) durch Gleitlager (23) geführt werden und an der Stirnseite mit dem Mitnehmerring (43) verbunden werden, so dass die Konushülse (4) radial wachsen kann, und dass trotzdem Axialkräfte auf die Konushülse (4) übertragen werden;
Gebaute Stützwalze für Flachwalzwerke, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen der durch Kraftschluss verbundenen Teile [Konushülsen (4) außen und innen, Stützringe (2) außen, Bohrung des Mantels (6) nur im Kontaktbereich] eine durch Spritzen aufgebrachte Beschichtung erhalten, die aus 85 % Wolframkarbid und 15 % Kobalt besteht, und dass ebenso die Teile Distanzring (9) und Konushülse (4) an den Plan-Kontaktflächen diese Beschichtung erhalten;
Gebaute Stützwalze für Flachwalzwerke, dadurch gekennzeichnet, dass das Material für den Mantel Baustahl (St 52) oder Vergütungsstahl (1.7735 = 14 Cr MoV 6.9) ist (je nach Belastung), dass die Stützringe aus Stahlguss sind und dass die Kernwalze gegossen oder geschmiedet aus legiertem Stahl ist (42 Cr Mo 4);
Gebaute Stützwalze für Flachwalzwerke, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißteil Mantelrohr entweder nahtlos hergestellt ist oder aus Blech gebogen und längs geschweißt ist oder aus legiertem Stahlguss gegossen ist (Schleuderguss);
Gebaute Stützwalze für Flachwalzwerke nach Bild 11 und Bild 13, dadurch gekennzeichnet , dass in dieser Version für 6 Klemmstellen des Mantels Hydraulikelemente aus Bild 1 und Bild 6 miteinander kombiniert werden, wobei mehrere Konushülsen (4) die Klemmung zum Rohrmantel (6) bewerkstelligen, und wobei die Betätigung der Konushülsen (4) in Bild 11 durch z.B. 2 x 6 Hydrozylinder (5a) und 6 Doppel-Hydrozylinder (5b) erfolgt mit all den vorher beschriebenen Elementen und unter Wahrung aller genannten Ansprüche, und wobei für Bild 13 z.B. 2 x 8 Hydro-Doppelzylinder (21) und 2 x 8 Plungerzylinder (5) die Kräfte zur Axial-Verstellung der Konushülsen (4) aufbringen;
Gebaute Stützwalze für Flachwalzwerke mit Konushülsen (4) und Stützringen (2, 3), dadurch gekennzeichnet, dass die Konushülse (4) mit ihren z.B. 8 Armen (29) als Schweißkonstruktion ausgeführt ist, wobei die massive Konushülse (4) als Ring im Ringwalzwerk hergestellt und danach spanend vorbearbeitet wird, und wobei die 8 Arme mit dem Ring durch Schweißen verbunden werden und dann die Fertigbearbeitung durchgeführt wird und wobei die Schweißverbindung gemäß Bild 14 hergestellt wird, wobei jeder Arm (29) als Winkelteil ausgeführt ist, so dass die größte Momentbelastung im Winkel liegt und nicht in der Schweißnaht und wobei als Material schweißbarer Vergütungsstahl (1.6742 = 20 Ni Cr Mo 146) verwendet wird;
Gebaute Stützwalze für Flachwalzwerke, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauarten nach Bild 12 und Bild 13 mit 6 Klemmstellen auch zur Crown-Steuerung geeignet sind, indem unterschiedliche Hydraulikgruppen zu- oder abgeschaltet werden, so dass der Mantel statt durch 6 jetzt nur noch durch 4 Konushülsen abgestützt wird, was eine größere Durchbiegung der Stützwalze zur Folge hat;
Gebaute Stützwalze für Flachwalz-Quartos, dadurch gekennzeichnet, dass das Auswechseln des Mantels (6) in vertikaler Stellung der Walze vorgenommen wird, gemäß Bild 15, mit Hilfe einer Vorrichtung, die den Walzenzapfen an 3 Stellen radial spannt.