DE102004046838A1 - Verfahren zur Herstellung eines Abdeckmaterials für Bauzwecke und Vorrichtung dafür - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen Abdeckmaterials für Bauzwecke, das durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist: DOLLAR A (a) Eine Formmasse wird als Bahn (1) auf eine Förderstrecke extrudiert, DOLLAR A (b) mit der Bahn (1) wird eine Folienschicht (2) in Kontakt gebracht, DOLLAR A (c) die Folienschicht (2) und die mit ihr verbundene Bahn (1) werden durch rhythmische, relative Hubbewegbung einer Werkzeugkante (21) zur Folienoberfläche, die in die Oberfläche eintaucht, mit einer kreppartigen Oberflächenformation versehen, wobei die Werkzeugkante (21) den Vorschub der Bahn (1) in Förderrichtung besorgt oder zumindest unterstützt. DOLLAR A Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus: DOLLAR A - einem Extruder (30), DOLLAR A - einem die Hubbewegbung ausübenden Schieber (20), der wenigstens eine Werkzeugkante (21) aufweist, DOLLAR A - einer oberhalb einer Auflagefläche (14) angeordneten Vorratsrolle (12), von der eine Folienbahn zur Bildung der Folienschicht (2) des Abdeckmaterials unter die Werkzeugkante (21) zuführbar ist, DOLLAR A - einer Vorratsrolle (13), von der ein von dem fertigen Abdeckmaterial abziehbarer Schutzfolienstreifen (15) unter die Bahn (1) zuführbar ist, DOLLAR A - und einem endlosen Förderband (40), mit dem das fertige Abdeckmaterial einer Auslaufstrecke (43) zuführbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen Abdeckmaterials für Bauzwecke, das folgende Schichtung umfasst:
    • – eine Klebeschicht aus einer plastisch verformbaren, klebrigen Formmasse,
    • – auf einer Seite der Klebeschicht wenigstens eine Folienschicht,
    wobei Formmasse und Folienschicht im wesentlichen durchgehend miteinander verbunden und dreidimensional verformt sind. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Aus der DE 100 46 965 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtstreifens zum Abdichten von Flächenübergängen ab Dächern bekannt, bei dem die Prägestruktur der Folienschicht, im weiteren Haut genannt, durch Stauchen, jedoch mit Hilfe eines vorgeschalteten Walzenpaares erzielt werden kann. Gestaucht wird in einem Arbeitsgang sowohl die obere Haut als auch eine zweite, zwischen der Haut und dem Butylkautschuk liegende, zugfeste Folie. Die Prägestruktur weist zahlreiche kuppelförmige Noppen auf. Ein Mittelbereich des Dichtstreifens ist klebemittelfrei, d. h. ist nicht vom Butylkautschuk unterlegt.
    •
  • Die Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung von Abdeckmaterial für Bauzwecke anzugeben, bei dem der Stauchprozess ohne teuere Prägewalzen auskommt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu konzipieren.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten gelöst:
    • (a) die zur Klebeschicht bestimmte Formmasse wird als Bahn auf eine Förderstrecke extrudiert,
    • (b) die Folienschicht wird mit der Bahn in Kontakt gebracht,
    • (c) die Folienschicht und die mit ihr verbundene Bahn werden durch rhythmische, relative Hubbewegung einer Werkzeugkante zur Folienoberfläche, die in die Oberfläche eintaucht, mit einer kreppartigen Oberflächenformation versehen, wobei die Werkzeugkante den Vorschub der Bahn in Förderrichtung besorgt oder zumindest unterstützt.
  • Vorzugsweise erfolgt die Hubbewegung in einer Richtung, die unter einem spitzen Winkel gegenüber der Bewegungsrichtung der Bahn liegt, wobei der Winkel einstellbar oder variierbar sein kann.
  • Der Winkel kann zwischen 30° und 89°, vorzugsweise zwischen 60° und 70° liegen.
  • Da eine feine wellenförmige Prägestruktur angestrebt wird, ist es wichtig, dass die Taktfrequenz der Werkzeugkante und die Vorschubgeschwindigkeit der Bahn miteinander synchronisiert werden. Erfahrungsgemäß soll die zu diesem Zweck erforderliche Taktfrequenz der Werkzeugkante zwischen 5 und 10 Hube pro Sekunde, vorzugsweise zwischen 6 und 8 Hube pro Sekunde und die Vorschubgeschwindigkeit der Bahn zwischen 20 mm/sek und 50 mm/sek liegen.
  • Auf dieser Weise erhält man ein Abdeckmaterial, dessen Folienschicht fein gewellt und ganzflächig mit dem klebrigen Bahnmaterial verbunden ist. Aus den die vorgenannten Parametern der Taktfrequenz der Werkzeugkante und der Vorschubgeschwindigkeit der Bahn ergibt sich eine wellenförmige Prägestruktur, deren Wellenberge bzw. -täler voneinander etwa 1,0 mm bis 5,0 mm entfernt sind, wobei die Berghänge bzw. Talflanken dem Einstellwinkel entsprechend der Hubbewegung auch geneigt sein können. Die Wellenbergenteilung der Prägestruktur ist auch von der Dicke der Werkzeugkante abhängig.
  • Bei der Formmasse handelt sich vorzugsweise um an sich bekannten, klebrigen Butylkautschuk. Vorzugsweise wird der Butylkautschuk durch eine Breitschlitzdüse eines Extruders herausgepresst und direkt auf eine Auflagefläche, noch bei einer erhöhten Temperatur, kontinuierlich aufgelegt.
  • Die Verformung kann bei einer Temperatur der extrudierten Formmasse zwischen 80° C und 120° C durchgeführt werden, wobei bei der Verformung die Extrusionsrestwärme der Formmasse genutzt wird. Nach der Verformung der Formmasse stellt sich eine höhere Viskosität ein.
  • Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung läßt sich ein Produkt mit feiner kreppartigen Folienschicht herstellen, wobei das Produkt mit oder ohne Verstärkungsschicht herstellbar ist. Das Verfahren kann in Hinblick auf vorgenannte Parameter als Hochleistungsherstellungsprozess bezeichnet werden.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus:
    • – einem mit einer Breitschlitzdüse ausgestatteten Extruder,
    • – wenigstens einem im Betriebszustand die Hubbewegung ausübenden Schieber, der dem Extruder nachgeschaltet ist und der wenigstens eine Werkzeugkante aufweist,
    • – wenigstens einer oberhalb einer Auflagefläche angeordneten Vorratsrolle, von der eine Folienbahn zur Bildung der Folienschicht des Abdeckmaterials unter die Werkzeugkante des Schiebers zuführbar ist,
    • – wenigstens einer unterhalb der Auflagefläche angeordneten Vorratsrolle, von der ein von dem fertigen Abdeckmaterial abziehbarer Schutzfolienstreifen unter die Bahn zuführbar ist,
    • – und einem endlosen, waagerecht ausgerichteten Förderband, mit dem das fertige Abdeckmaterial einer Auslaufstrecke zuführbar ist, wobei ein Obertrum des Förderbandes im wesentlichen mit der Auflagefläche fluchtet.
  • Der Vorrichtung kann wenigstens eine weitere, unterhalb der Auflagefläche platzierte Vorratsrolle zugeordnet sein, von der ein bandförmiges Verstärkungsmaterial abgezogen wird. Das Verstärkungsmaterial ist zwischen die Bahn und die Schutzfolienstreifen zuführbar. Als Verstärkungsmaterial kann ein metallenes Gitternetz oder ein textiles, maschenartiges Flachgebilde eingesetzt sein, das ebenfalls bei erhöhter Temperatur des bahnförmigen Butylkautschuks mit diesem verklebt bzw. in dieses teilweise eingebettet werden kann.
  • Das Verstärkungsmaterial oder die Bahn auf ihrer klebrigen Seite kann von wenigstens einem Schutzfolienstreifen unterlegt sein. Vorzugsweise werden mehrere Schutzfolienstreifen verwendet, damit diese beim Einsatz des Abdeckmaterials am Bauort nach und nach abgezogen werden können.
  • Zu diesem Zweck kann die Vorrichtung mit mehreren Vorratsrollen ausgestattet sein, die auf eine gemeinsame Achse aufgesetzt sind, von denen im Betriebszustand jeweils ein Schutzfolienstreifen einem etwa flachparallel zur Auflagefläche angeordneten, flächigen und in Längsrichtung der Bahn verlaufenden Führungselement zugeleitet ist.
  • Vorzugsweise sind die gesamten Führungselemente zueinander treppenartig und überlappend angeordnet. Die Anzahl der Führungselemente entspricht der der Schutzfolienstreifen.
  • Zwischen den Vorratsrollen und den Führungselementen können mehrere quer zur Förderrichtung der Schutzfolienstreifen verlaufende Stangen übereinander leitersprossenartig angeordnet sein, die eine ungestörte Zuführung der einzelnen Schutzfolienstreifen in die entsprechenden flächigen Führungselemente ermöglichen. Da die Führungselemente überlappend angeordnet sind, ordnen sich die Schutzfolienstreifen dem vorgegebenen Verlauf ein.
  • Die Hubbewegung des Schiebers und damit der Werkzeugkante kann mithilfe wenigstens eines in Ebene der Hubbewegung angeordneten Linearantriebes erfolgen. So kann als Linearantrieb ein magnetischer oder hydraulischer Linearantrieb, ein elektrohydraulischer Linearantrieb, sogenannter Kurzhublinearantrieb oder dgl. zum Einsatz kommen. Denkbar sind auch digital gesteuerte Schrittmotoren.
  • Als besonders effektiv hat sich ein sogenannter Kontraktionsantrieb mit Kontraktionsschlauch erwiesen, der bei Druckbeaufschlagung mit Luft eine Längenkontraktion erfährt.
  • Die Hubbewegung kann auch mithilfe wenigstens eines Exzenterantriebes erfolgen.
    •
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist anhand der Zeichnung erläutert. Die Figuren zeigen:
  • 1 schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung von Abdeckmaterial nach dem Verfahren gemäß der Erfindung, in einer Seitenansicht;
  • 2 einen Schieber mit Werkzeugkante bei der Herstellung von Abdeckmaterial, in einer perspektivischen Ansicht;
  • 3 einen Rahmen mit Schieber und Werkzeugkante sowie mit einem Kontarktionantrieb, in einer Stirnansicht;
  • 4a und 4b Wellenformen der Folienschicht; perspektivisch;
  • 5 Anordnung der Führungselemente für Schutzfolienstreifen, in einer Stirnansicht;
  • 6 Detail der Vorrichtung gemäß der 1 mit sichtbaren Führungselementen gemäß der 5 und leitersprossenartig übereinander liegenden Stangen, in einer perspektivischen Ansicht von unten;
  • 7 Führungselemente gemäß den 5 und 6 in Draufsicht;
  • 8 einen Verlauf der Schutzfolienstreifen zwischen Vorratsrollen und den Führungselementen, in einer in einer perspektivischen Ansicht von oben;
  • 9 eine unterhalb der Werkzeugkante angeordnete Führungsrolle.
  • In der 1 ist eine Vorrichtung 100 zur Herstellung eines flächigen Abdeckmaterials 3 für Bauzwecke, die sich aus folgenden Teilen:
    • – einem mit einer Breitschlitzdüse 23 versehenen Extruder 30,
    • – einem im Betriebszustand die Hubbewegung ausübenden Schieber 20 mit einer darin angebrachten Werkzeugkante 21,
    • – einer oberhalb einer Auflagefläche 14 angeordneten Vorratsrolle 12, von der eine Folienbahn 4 zur Bildung der Folienschicht 2 des Abdeckmaterials 3 unter die Werkzeugkante 21 zuführbar ist,
    • – mehreren unterhalb der Auflagefläche 14 angeordneten Vorratsrollen 13, von denen die Schutzfolienstreifen 15.1....15.5 unter die Bahn 1 zuführbar sind,
    • – und einem endlosen, waagerecht ausgerichteten Förderband 40, mit dem das fertige Abdeckmaterial 3 einer Auslaufstrecke 43 zuführbar ist,
    zusammensetzt.
  • Wie aus der 1 erkennbar, liegt das Förderband 40 mit seinem Obertrum 41 auf der Höhe der Auflagefläche 14. Die Auslaufstrecke 43 schließt sich an das Förderband 40 ebenfalls horizontal bzw. leicht geneigt an.
  • Die in den Schieber 20 eingeschobene und dort fixierte, auswechselbare Werkzeugkante 21 ist in den 2 und 3 gezeigt. Die Werkzeugkante 21 ist senkrecht gegenüber der Längsrichtung LR der Bahn (vgl. 1 und 2) ausgerichtet. Der Schieber 20 ist in einen Rahmen 24 integriert, der gegenüber der Auflagefläche 14 unter einem einstellbaren, spitzen Winkel β angeordnet ist, wobei die Winkelspitze auf die Förderrichtung zeigt. Durch die Winkeleinstellung des Rahmens 24 wird die Werkzeugkante 21 positioniert. Die Länge der Werkzeugkante 21 ist der vorbestimmten Breite des Abdeckmaterials angepasst.
  • Die Hubbewegung des Schiebers 20 erfolgt mithilfe zweier in Rahmenebene liegenden Kontraktionsantriebe 50.1, 50.2. Als Kontraktionsantriebe kommen sogenannte fluidic muscle der Firma FESTO AG & Co, Esslingen, zum Einsatz. Zwischen den Kopfstücken 5.1., 5.2 des Kontraktionsantriebes erstreckt sich ein gesteuert fluidbeaufschlagbarer Kontraktionsschlauch 6, welcher in seiner Längsrichtung abwechselnd eine Kontraktion und eine Streckung erfährt. Das Konstruktions- und Wirkungsprinzip des Kontraktionsantriebes ist an sich bekannt und kann den Patentanmeldungen der Firma FESTO, beispielsweise der DE 103 14 819 A1 , entnommen werden.
  • Der Schieber 20 ist längs zweier am Rahmen 24 befestigten und entlang der Kontraktionsantriebe verlaufenden Führungselemente 26.1, 26.2, und zwar in einer Ebene E, die der Hubbewegungsrichtung entspricht, bewegbar angeordnet. Die rohrförmigen Führungselemente 26.1, 26.2 sind jeweils mit einer einstellbaren Schraubenfeder 25 versehen, welches für die erforderliche Schlagkraft der Werkzeugkante 21 sorgt.
  • Der Werkzeugkante 21 ist ein Zählwerk 29 und eine Andruckrolle 28 nachgeschaltet.
  • In den 5 bis 8 ist ein Schutzfolienstreifen-Verlauf 31 gezeigt. Fünf Vorratsrollen 13 sind auf eine gemeinsame Achse A aufgesetzt, von denen im Betriebszustand jeweils ein Schutzfolienstreifen einem flachparallel zur Auflagefläche 14 angeordneten, flächigen und in Längsrichtung LR der Bahn 1 verlaufenden Führungselement 16.1...16.5 zugeleitet wird.
  • Die Führungselemente 16.1...16.5 sind zueinander treppenartig und überlappend (vgl. insbesondere 5) angeordnet. Zwischen den Vorratsrollen 13 und den Führungselementen 16.1...16.5 befinden sich noch mehrere quer zum Schutzfolienstreifen-Verlauf angeordnete Stangen 17. Da diese übereinander leitersprossenartig angeordnet sind, werden die einzelnen Schutzfolienstreifen 15.1...15.5 ungestört den entsprechenden flächigen Führungselementen 16.1...16.5 zugeführt und zur Überlappung gebracht.
  • In einem anderen Beispiel ist der Schieber mit der Werkzeugkante 21 mithilfe der bekannten Exzenterantriebe (nicht dargestellt) in Hubbewegung versetzbar.
  • Funktion (vgl. insbesondere 1):
  • Von den Vorratsrollen 13 werden Schutzfolienstreifen 15.1...15.5 über Führungselemente 16.1...16.5 und Umlenkrollen 8, 9 auf eine Auflagefläche 14 eines Gestells 7 kontinuierlich aufgelegt. Gleichzeitig wird von einer Vorratsrolle 36 eine Verstärkungsschicht 22, ebenfalls über die obere Umlenkrolle 9 geführt und auf eine Schutzfolienschicht 15, die durch die Überlappung der Schutzfolienstreifen 15.1...15.5 entstanden ist (vgl. 6), aufgelegt. Die Verstärkungsschicht 22 besteht aus einem Drahtgitter.
  • Die Formmasse (Butylkautschuk) wird über eine Schnecke des Extruders 30 und über eine Breitschlitzdüse 23 in Form einer Bahn 1 von der Breite etwa 35 cm direkt auf die Verstärkungsschicht 22 aufgelegt und noch erhitzt, bei einer Temperatur etwa 100° C, unter die Werkzeugkante 21 des Schiebers 20 geführt. Zugleich wird von einer am oberen Rahmen 11 des Gestells gelagerten Vorratsrolle 12 eine Folienbahn 4 abgezogen und über eine weitere Umlenkrolle 18 ebenfalls unter die Werkzeugkante 21 kontinuierlich zugeführt.
  • Durch die durch Kontraktionsantriebe 50.1, 50.2 hervorgerufene Hubbewegung der Werkzeugkante 21 wird die Folienbahn 4 zu einer wellenförmigen Folienschicht 2 (vg. 4a und 4b) kontinuierlich gestaucht. Vorzugsweise wird am Scheitel einer sich drehenden Führungsrolle 27 gestaucht, deren Drehbewegung durch die geneigte Werkzeugkante 21 erzwungen wird. Demnach dreht sich die Führungsrolle 27 infolge der rythmischen Schläge der Werkzeugkante 21 jeweils um einen geringfügigen Drehwinkel α. Diese Situation zeigt die 9.
  • Durch die rythmischen Schläge der Werkzeugkante 21 vertiefen die Wellentäler der Folienschicht 2 in den noch etwa 100°C warmen Butylkautschuk. Es entsteht ein ganzflächiger Klebeverbund. Da die Hubbewegung der Werkzeug kante 21 unter einem Winkel β = 80° erfolgt, ergibt sich eine feine wellenförmige Prägestruktur 10, deren Wellenbergenteilung etwa 2,5 mm groß ist. Die Taktfrequenz der die Hubbewegung ausübenden Werkzeugkante 21 beträgt im vorliegenden Fall 7 Hube pro Sekunde. Die Vorschubgeschwindigkeit der Bahn 1 und damit des fertigen Abdeckmaterials 3 beträgt etwa 40 mm/sec.
  • Das streifenförmige Abdeckmaterial 3 wird über ein Förderband 40 auf eine Auslaufstrecke 43 transportiert. Zwischen dem Förderband 40 und der Auslaufstrecke 43 befindet sich noch ein Schneidwerkzeug 19, mit dem das Abdeckmaterial 3 in etwa 3m lange Abschnitte abgelängt wird.
    • 1
    Bahn
    2
    Folienschicht
    3
    Abdeckmaterial
    4
    Folienbahn
    5.1, 5.2
    Kopfstück
    6
    Kontraktionsschlauch
    7
    Gestell
    8
    Umlenkrolle
    9
    Umlenkrolle
    10
    Prägestruktur
    11
    Rahmen (v. 7)
    12
    Vorratsrolle
    13
    Vorratsrolle
    14
    Auflagefläche
    15
    Schutzfolienschicht
    15.1...15.5
    Schutzfolienstreifen
    16
    Führungselement (flach)
    17
    Stange
    18
    Umlenkrolle
    19
    Schneidwerkzeug
    20
    Schieber
    21
    Werkzeugkante
    22
    Verstärkungsschicht
    23
    Breitschlitzdüse
    24
    Rahmen
    25
    Schraubenfeder
    26.1, 26.2
    Führungselement
    27
    Führungsrolle
    28
    Andruckrolle
    29
    Zählwerk
    30
    Extruder
    31
    Schutzfolienstreifen-Verlauf
    33
    Achse
    36
    Vorratsrolle
    40
    Förderband
    41
    Obertrum
    43
    Auslaufstrecke
    50.1, 50.2
    Kontraktionsantrieb
    α
    Drehwinkel
    β
    Winkel
    E
    Ebene
    LR
    Längsrichtung (v.1)
    100
    Vorrichtung

Claims (27)

  1. Verfahren zur Herstellung eines flächigen Abdeckmaterials für Bauzwecke, das folgende Schichtung umfasst: – eine Klebeschicht aus einer plastisch verformbaren, klebrigen Formmasse, – auf einer Seite der Klebeschicht wenigstens eine Folienschicht (2), – wobei Formmasse und Folienschicht (2) im wesentlichen durchgehend miteinander verbunden sind und dreidimensional verformt sind, gekennzeichnet durch folgenden Verfahrensschritte: (a) die zur Klebeschicht bestimmte Formmasse wird als Bahn (1) auf eine Förderstrecke extrudiert, (b) die Folienschicht (2) wird mit der Bahn in Kontakt gebracht, (c) die Folienschicht (2) und die mit ihr verbundene Bahn (1) werden durch rhythmische, relative Hubbewegung einer Werkzeugkante (21) zur Folienoberfläche, die in die Oberfläche eintaucht, mit einer kreppartigen Oberflächenformation versehen, wobei die Werkzeug kante (21) den Vorschub der Bahn (1) in Förderrichtung besorgt oder zumindest unterstützt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubbewegung in einer Richtung (E) erfolgt, die unter einem spitzen Winkel (β) gegenüber der Bewegungsrichtung der Bahn (1) liegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich bei der Formmasse nach Verformung eine höhere Viskosität einstellt oder die Formmasse auf eine höhere Viskosität eingestellt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verformung die Extrusionsrestwärme der Formmasse genutzt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Formmasse klebender Butylkautschuk verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (β) der Werkzeug-Hubbbewegungsrichtung (E) einstellbar oder variierbar ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (β) zwischen 30° und 89°, vorzugsweise zwischen 60° und 70° liegt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Taktfrequenz der Werkzeugkante (21) und die Vorschubgeschwindigkeit der Bahn (1) derart miteinander synchronisiert werden, dass sich beim Stauchen eine wellenförmige Prägestruktur (10) ergibt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Taktfrequenz der Werkzeugkante (21) zwischen 5 und 10 Hube pro Sekunde, vorzugsweise zwischen 6 und 8 Hube pro Sekunde und die Schubgeschwindigkeit der Bahn (1) zwischen 20 mm/sek und 50 mm/sek liegt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung bei einer Temperatur der extrudierten Formmasse zwischen 80° C und 120° C durchgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse mit einer abziehbaren Schutzschicht (15) unterlegt wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Schutzschicht (15) und Formmasse eine Verstärkungsschicht (22) eingebaut wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkante (21) beim Stauchen über das Material der Bahn (1), der Schutzschicht (15) und gegebenenfalls der Verstärkungsschicht (22) gegen den Scheitel einer Führungsrolle (27) stößt und ihre Drehbewegung erzwingt.
  14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und gegebenenfalls nach wenigstens einem der weiteren Ansprüche 2 bis 13, bestehend aus: – einem mit einer Breitschlitzdüse (23) ausgestatteten Extruder (30), – wenigstens einem im Betriebszustand die Hubbewegung ausübenden Schieber (20), der dem Extruder (30) nachgeschaltet ist und der wenigstens eine Werkzeugkante (21) aufweist, – wenigstens einer oberhalb einer Auflagefläche (14) angeordneten Vorratsrolle (12), von der eine Folienbahn zur Bildung der Folienschicht (2) des Abdeckmaterials unter die Werkzeugkante (21) des Schiebers (20) zuführbar ist, – wenigstens einer unterhalb der Auflagefläche (14) angeordneten Vorratsrolle (13), von der ein von dem fertigen Abdeckmaterial abziehbarer Schutzfolienstreifen (15.1...15.5) unter die Bahn (1) zuführbar ist, – und einem endlosen, waagerecht ausgerichteten Förderband (40), mit dem das fertige Abdeckmaterial einer Auslaufstrecke (43) zuführbar ist, wobei ein Obertrum (41) des Förderbandes (40) im wesentlichen mit der Auflagefläche (14) fluchtet.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Auflagefläche (14) eine weitere Vorratsrolle (36) angeordnet ist, von der ein bandförmiges Verstärkungsmaterial (22) zwischen die Bahn (1) und die Schutzfolienstreifen (15.1...15.5) zuführbar ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubbewegung des Schiebers (20) mithilfe wenigstens eines in Ebene der Hubbewegung angeordneten Linearantriebes erfolgt.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Linearantrieb ein Kontraktionsantrieb (50.1, 50.2) eingesetzt ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubbewegung des Schiebers (20) mithilfe wenigstens eines Exzenterantriebes erfolgt.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (20) längs zweier an einem Rahmen (24) ortsfest angeordneten Führungselemente (26.1, 26.2) bewegbar ist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungselemente (26.1, 26.2) jeweils mit einem einstellbaren Federelement, wie Schraubenfeder (25), versehen sind, welches für die entsprechende Schlagkraft der Werkzeugkante (21) sorgt.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 19 und 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungselemente (26.1, 26.2) Stangen oder Rohre sind.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Vorratsrollen (13) auf einer gemeinsamen Achse (33) aufgesetzt sind, von denen im Betriebszustand jeweils ein Schutzfolienstreifen (15.1....15.5) einem etwa flachparallel zur Auflagefläche (14) angeordneten, flächigen und in Längsrichtung (LR) der Bahn (1) verlaufenden Führungselement (16) zugeleitet ist.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamten Führungselemente (16) für die Schutzfolienstreifen (15.1....15.5) zueinander treppenartig und überlappend angeordnet sind.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 22 und 23, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Vorratsrollen (13) und den Führungselementen (16) mehrere quer zur Förderrichtung der Schutzfolienstreifen verlaufende Stangen (17) übereinander leitersprossenartig angeordnet sind.
  25. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Förderband (40) eine Führungsrolle (27) vorgeschaltet ist, deren Scheitel etwa auf der Höhe der Auflagefläche (14) liegt.
  26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Obertrum (41) des Förderbandes (40) wenigstens eine Andruckrolle (28) ange ordnet ist, die gegen das fertige Abdeckmaterial (3) drückt.
  27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass am Obertrum (41) des Förderbandes (40) ein Zählwerk (29) angeordnet ist.
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