DE102004033833B4

DE102004033833B4 - Bambusrohrabschnitt mit künstlichem Knoten sowie Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE102004033833B4
Application number: DE102004033833A
Authority: DE
Inventors: Alexander Schmidmeier
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-07-13
Filing date: 2004-07-13
Publication date: 2006-06-29
Anticipated expiration: 2024-07-14
Also published as: ATE361185T1; EP1616682B1; ES2286764T3; EP1616682A1; DE502005000644D1; DE102004033833A1

Abstract

Bambusrohr-Abschnitt (1) insbesondere mit gewachsenen Knoten (2a), dadurch gekennzeichnet, dass der Bambusrohr-Abschnitt (1) wenigstens einen künstlich gesetzten Knoten (2') aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Bambusrohr-Abschnitt mit künstlichem Knoten.
Bambus wird aufgrund seiner hohen Elastizität und Stabilität, vor allem in Asien, in vielfältigster Weise als konstruktives Element eingesetzt, vom Erstellen kirchturmhoher Baugerüste bis zur Verwendung als Material für Sitzmöbel und Geschirr.
Auch in Europa wird Bambus, vor allem für die Herstellung von Sitzmöbeln, Bettgestellen und ähnlichem eingesetzt.

Dabei besteht grundsätzlich das Problem, dass der Feuchtigkeitsgehalt, wie ihn das Bambusrohr während des Wachstums besitzt, nämlich etwa 55 bis 110 Gewichts-%, nach dem Abschneiden des Rohres und der Beendigung der kapillaren Wasserzuführung aus dem Wurzelwerk auf die Luftfeuchtigkeit der Umgebung absinkt. Während im asiatischen Raum augrund der meist sehr hohen Luftfeuchtigkeit dieser Unterschied nur vereinzelt zur Rissbildung des Bambusrohres führt, reißen solche Rohre beim Transport nach Europa oder Nordamerika und vor allem beim Einsatz in zentralbeheizten oder klimatisierten Räumen fast regelmäßig, aufgrund der dann bestehenden sehr hohen Feuchtedifferenz.

Zwar wird durch Rissbildung auch die Stabilität des Bambusrohres beeinträchtigt, jedoch ist dies nicht der ausschlaggebende Nachteil, sondern die verschlechterte optische Wirkung, wenn das Bambusrohr als Konstruktionsmaterial für relativ hochwertige Möbel verwendet wurde.

Da das Bambusrohr einen geschlossenen, runden Querschnitt besitzt, und in Längsrichtung in unregelmäßigen Abständen von schottartigen Querwänden (Knoten) abgeteilt wird, können die aus der Behandlung von zu Brettern verarbeitetem Massivholz bekannten Methoden der Rissvermeidung (schichtweises Verleimen der Massivholz-Ebenen in winkliger Faserrichtung zueinander) nicht zur Rissvermeidung eingesetzt werden. Denn einerseits ist Bambus rein biologisch gesehen nicht eine Holzart, sondern ein Riesengras und auch davon abgesehen bestehen fast gegenläufige Verhaltensweisen in physikalischer Hinsicht:
Während Holz die Leitzellen zum Flüssigkeitstransport, vor allem in den Außenbereichen direkt unter der Rinde, und daher ein Baumstamm im Außenbereich den höchsten und im Kernbereich den niedrigsten Feuchtigkeitsgehalt aufweist, ist es bei Bambus genau umgekehrt: Im äußeren Drittel des Rohres befinden sich die Stützzellen, die dem Bambus seine Festigkeit geben, während nach Innen die Leitzellen und Speicherzellen für das aufzunehmende Wasser mit den enthaltenen Aufbaustoffen folgen. Demzufolge verhalten sich die beiden Stoffe absolut ungleich, zumal noch hinzukommt, dass das physikalische Verhalten des Bambus aufgrund der Hohlkonstruktion mit den in axialer Richtung vorhandenen Querwänden nochmals völlig anders ist.

Zusätzlich ist der Feuchtigkeitsgehalt von Bambusrohren beim Schnitt nicht nur grundsätzlich höher als bei Holz, sonder schwankt auch sehr viel stärker in Abhängigkeit vom Standort, momentanem Klima und, betrachtet in Querschnittsrichtung des Bambusrohres als auch in axialer Längsrichtung, von der Größe.

Ein besonderes Problem bei der Verwendung von Bambus vor allem in Europa stellen dabei die schottartigen Querwände, die sogenannten Knoten, des Bambusrohres dar:
Der auch in seinem Durchmesser bei schwankender Umgebungsfeuchtigkeit sich stark ändernde Bambus schrumpft bzw. dehnt sich im Bereich des Knotens weniger als im Bereich der übrigen Rohrabschnitte, da sich die durchgehende Schottwand der Durchmesser-Reduzierung des hohlen Rohres entgegenstellt, weshalb naturbelassene Knoten häufig mit für die Rissbildung verantwortlich sind. Aus diesem Grund werden vor der Verarbeitung von Bambus vor allem bei der Möbelherstellung die Knoten in der Regel entfernt, z. B. durch Ausfräsen oder Durchschlagen der Querwände.

Zum anderen ist es bei der Verwendung von Bambus als konstruktives Element, vor allem im Möbelbau, häufig notwendig, genau am stirnseitigen Ende des benötigten Bambusrohr-Abschnittes einen Knoten, also eine zumindest optisch verschließende Querwand zu haben. Wenn dies an beiden Enden eines Abschnittes mit vorgegebener Länge benötigt wird, ist es sehr aufwendig, wenn nicht gar unmöglich, ein Bambusrohr zu finden, welches einerseits den gewünschten Außendurchmesser besitzt und andererseits zwei Knoten in genau dem gewünschten Abstand zueinander aufweist.

Zur Vermeidung insbesondere der Rissbildung ist es aus der Deutschen Patentschrift DE 43 00 557 C2 bekannt, das Bambusrohr zunächst in Längsrichtung aufzuschneiden, um einen Längsschlitz über die gesamte Länge des Bambusrohres zu erhalten. Anschließend wird das Bambusrohr einem Trocknungsvorgang unterzogen, bei dem jedoch aufgrund des Längsschlitzes keine mechanische Spannungen auftreten und somit eine Rissbildung verhindert wird. Nachdem die Trocknung beendet ist, wird der Längsschlitz des Bambusrohres mit einem Materialstreifen wieder verschlossen.

Aus der US 17 99 501 ist es bekannt, ein Bambusrohr in einem Bereich zwischen zwei benachbarten Knoten zu durchtrennen und das offene Ende mit einer gerundeten Verschlusskappe zu verschließen. Da jedoch der Bereich zwischen den Knoten einen gegenüber den Knotenquerschnitten verringerten Querschnitt hat, weist auch das Ende einen entsprechend verringerten Querschnitt auf.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, einen Bambusrohr-Abschnitt zur Verfügung zu stellen, der an zwei definierten Stellen im richtigen Abstand zueinander jeweils einen bambustypischen Knoten in Form einer schottartigen Querwand aufweist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bambusrohr-Abschnittes zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 25, 36 und 40 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch das künstliche Setzen eines Knotens in einem Ausgangsbambusrohr ist es möglich, einen Bambusrohr-Abschnitt mit vorgegebener Länge zu schaffen, der an beiden Stirnseiten jeweils am Ende durch einen Knoten verschlossen ist.

Dies erreicht man, indem das Ausgangsbambusrohr auf die gewünschte Länge zugeschnitten wird, auch wenn sich an wenigstens einem stirnseitigen Ende unmittelbar kein natürlicher Knoten des Ausgangsbambusrohres befindet. Auch die im Verlauf des Ausgangsbambusrohres vorhandenen Knoten werden in der Regel für den Trocknungsvorgang alle entfernt. Am anderen Ende kann ein natürlicher Knoten belassen werden oder auch dort ein künstlicher Knoten gesetzt werden. An dieser Endstelle wird z.B. nach dem Trocknen des Ausgangsbambusrohres ein Knoten künstlich gesetzt.

Als künstlich gesetzter Knoten, also Schottwand, wird entweder bewusst ein Fremdmaterial, insbesondere in Kreisform, z. B. aus Holz, insbesondere mit Faserrichtung quer zur Hauptebene der Schottwand, oder aus gepressten und verklebten Holzpartikeln, oder aus Metall, insbesondere Edelstahl oder Aluminium oder Glas, Stein oder Kunststoff verwendet, oder eben ein natürlich gewachsener Knoten desselben oder eines anderen Bambusrohres.

Der künstlich gesetzte Knoten wird dabei – im einfachsten Fall – plan auf die Stirnfläche des auf Länge geschnittenen Bambusohr-Abschnittes aufgesetzt, aber in der Regel jedoch ins Innere des offenen stirnseitigen Endes des Bambusrohr-Abschnittes eingesetzt und verankert.

Im häufigsten Fall wird dabei angestrebt, den künstlich gesetzten Knoten als natürlich an dieser Stelle gewachsenen Knoten erscheinen zu lassen. Zu diesem Zweck wird der künstlich zu setzende Knoten aus einem natürlich gewachsenen Knoten eines Bambusrohres, vorzugsweise eines anderen Bambusrohres, verwendet. Der als künstliche Knoten verwendete Ausgangsknoten soll dabei etwa den gleichen Außendurchmesser wie die Applizierungsstelle des Bambusrohr-Abschnitts aufweisen, jedoch mindestens dessen Wandstärke, vorzugsweise eine größere Wandstärke.

Das Befestigen erfolgt vorzugsweise dadurch, dass von der Stirnseite des Bambusrohr-Abschnittes an der Applizierungsstelle der Innendurchmesser durch Auffräsen oder Aufbohren vergrößert – auch um die Rissneigung des Bambusrohr-Abschnitts zu minimieren – und eine exakt runde Kontur vorgeformt wird, vorzugsweise mit einer rechtwinkligen, stirnseitigen Endfläche als Anschlag.

Von der Wandstärke des Bambusrohr-Abschnittes werden dabei mindestens 30%, besser ca. 50%, insbesondere sogar mehr als 50% der Wandstärke des Ausgangsbambusrohres entfernt.

Um eine etwa gleich bleibende Restwandstärke, allein schon aus optischen Gründen, des Bambusrohr-Abschnitts sicherzustellen, werden als Bambusrohr-Abschnitt hierfür nur Ausgangsbambusrohre verwendet, bei denen der Außenumfang, insbesondere an der Applizierungsstelle, um höchstens 15%, insbesondere höchstens 10%, insbesondere höchstens 5% von der Kreisform abweicht.

In eine solche Ausfräsung wird ein gewachsener Knoten eingesetzt, von dessen äußerer Wandstärke der äußere Umfangsbereich entfernt wurde, und zwar wiederum um mindestens 30%, besser ca. 50%, besser mehr als 50%, insbesondere mehr als 60% der Wandstärke. Die Entfernung der Außenbereiche des als künstlich gesetzten Knotens zu verwendenden natürlich gewachsenen Knotens bewirkt auch, dass die Rissneigung, bedingt durch das unterschiedliche Schrumpfungsverhalten der Außenbereiche eines Bambusrohres gegenüber den weiter innen liegenden Bereichen, abnimmt und dadurch eine höhere Wahrscheinlichkeit besteht, dass der mit dem künstlich gesetzten Knoten ausgestattete Bambusrohr-Abschnitt in der Zukunft nicht reißen wird.

Natürlich bleibt das Problem bestehen, dass der Bambusrohr-Abschnitt, in welchem der künstlich zu setzende Knoten eingesetzt wird, und insbesondere die davon bestehenden Außenumfangsbereiche, anders schrumpfen als der künstlich gesetzte Knoten.

Allerdings ist beim Einsetzen des künstlichen Knotens sowohl der zu setzende Knoten als auch der Bambusrohr Abschnitt, in den dieser eingesetzt wird, bereits vorzugsweise auf eine relativ geringe Restfeuchte herabgetrocknet, so dass die Wahrscheinlichkeit eines weiteren Schrumpfens und Reißens relativ gering ist.

Beim Heruntertrocknen war zwar die Durchmesserabnahme bei dem Ausgangsknoten aufgrund der starren Schottwand geringer als bei dem zu bearbeitenden Bambusrohr-Abschnitt, bei dem vorher in der Regel die Schottwände durchstoßen wurden, jedoch werden die zueinander passenden Durchmesser von zu setzendem Knoten und Bambusrohr-Abschnitt erst nach dem Heruntertrocknen passend zueinander ausgewählt.

Selbst zukünftige unterschiedliche Schrumpfung kann jedoch unter Umständen ausgeglichen werden durch ein radiales Spiel zwischen dem Außenumfang des künstlich zu setzenden Knotens und dem Innenumfang der Ausnehmung des Bambusrohr-Abschnittes, der durch ein möglichst elastisches Bindemittel bzw. einen Kleber, der ohnehin zur Fixierung verwendet wird, ausgeglichen wird. Aus diesem Grund sollte die Klebefuge auch eine radiale Dicke von 0,1 mm bis 0,9 mm, insbesondere von 0,3 mm bis 0,6 mm, betragen.

Insbesondere ist ebenso wichtig, dass der als künstlich zu setzender Knoten vorgesehene natürliche Knoten vorher langsam, mindestens über zehn Tage, vorzugsweise über mindestens zwei Wochen oder gar drei Wochen, auf die Endfeuchte beim Applizieren heruntergetrocknet wird, und diese Endfeuchte um maximal 10 Gewichts-%, insbesondere max. 8 Gewichts-%, insbesondere max. 3 Gewichts-% von der Feuchtigkeit des Bambusrohr-Abschnittes, in welchen appliziert wird, zum Applizierungszeitpunkt abweicht.

Ebenfalls zur Verminderung der Rissneigung wird der als künstlich zu setzender Knoten vorgesehene natürliche Knoten für den Vorbehandlungsprozess, vor allem die Trocknung, in Form eines Rohrstückes von mindestens 3 cm Länge, besser 5 cm Länge, besser 8 cm Länge aus einem Rohr herausgeschnitten und erst nach dem Trocknen, vorzugsweise jedoch vor dem Abnehmen der Außenumfangsbereiche, was in der Regel mittels Drechseln geschieht, auf seine endgültige axiale Länge geschnitten, die in der Regel 1 bis 3 cm, insbesondere nur 1 bis 2 cm, beträgt.

Das Einkleben wird durch Hineinschieben des künstlich zu setzenden Knotens bis auf den Endanschlag der Ausfräsung im Bambusrohrabschnitt erleichtert. Anstelle der rechtwinkligen Ausnehmung kann jedoch auch eine konische Ausnehmung gewählt werden mit der Folge, dass auch der Außenumfang des zu applizierenden Knotens analog konisch gestaltet ist, und demzufolge durch die Tiefe des Einsetzens die Breite der Klebefuge gezielt bestimmt werden kann.

Allerdings ist bei einer solchen konischen Klebefuge anschließend ein Egalisieren der Stirnfläche von künstlich gesetztem Knoten und Bambus-Rohrabschnitt durch starkes Verschleifen etc. notwendig, während bei einer zylindrischen Ausfräsung die axialen Längen nach dem Einsetzen des künstlich gesetzten Knotens in der Regel endseitig auf der Stirnfläche fluchten, und nur zum Zwecke der optischen Angleichung ein Verschleifen sowohl über die Klebefuge hinweg, und in der Folge vorzugsweise auch der Schottwandfläche des künstlich gesetzten Knotens, erfolgt.

Um die relativ breite Klebefuge optisch möglichst verschwinden zu lassen, werden dem Kleber- bzw. Füllermaterial Farbzusätze zugesetzt, die der Farbe der miteinander zu verklebenden Teile entsprechen.

Wird als künstlicher Knoten dagegen kein natürlich gewachsener Knoten eines Bambusrohres, sondern ein Fremdmaterial, insbesondere in Form einer Scheibe, insbesondere mit gleich bleibender Dicke, verwendet, so kann dabei selbst das Ausnehmen des Innenumfanges des Bambus-Rohrabschnittes unterbleiben. Durch einfache Anpassung der Außenkontur der Scheibe an die Innenkontur des Bambusrohr-Abschnittes an der gewünschten Applikationsstelle kann die Scheibe in den Bambusrohr-Abschnitt eingesetzt und dort durch Verkleben, Vernageln oder Verdübeln fixiert werden, in der Regel leicht vom freien Ende des Bambusrohr-Abschnittes zurückversetzt, um die Schottwand eines natürlichen Knotens zu simulieren. Im Prinzip ist dies auch möglich, wenn ein natürlich gewachsener Bambusknoten hierfür verwendet wird, jedoch ergibt sich in der Summe dann unter Umständen eine größere als die ursprünglich vorhandene Wandstärke des Bambusrohr-Abschnittes.

Der bei einem natürlichen Knoten vorhandene gerundete Übergang zwischen der Schottwand und dem Innenumfang der Rohrwandung kann angenähert erreicht werden, indem die dabei als künstlicher Knoten zu verwendenden Scheiben ebenfalls randseitig eine Aufwölbung aufweisen. Diese wird zwar durch Abnahme des Außendurchmessers zwecks Anpassung an den Innendurchmesser etwas reduziert, würde aber hierdurch nicht vollständig beseitigt werden. Auch eine Verrundung dieses Überganges durch ein formbares Füllmaterial, wie Holzkitt oder ähnliches, in der entsprechenden Einfärbung, wäre möglich.

Dies würde auch eine allzu genaue Anpassung der Außenkontur der Scheibe an die Innenkontur des Bambusrohr-Abschnittes überflüssig machen, da vorhandene Fugen durch den Kitt, der vorzugsweise dauerelastisch sein muss, überdeckt wird. Auch ein Vernageln oder Verdübeln könnte von der Innenseite her, also vom Randbereich der Scheibe aus in den Innenumfang des Bambusrohr-Abschnittes hinein, erfolgen, wobei auch diese Vernagelung bzw. Verdübelung von einem Fugenkitt überdeckt und anschließend unsichtbar wäre.

Sofern ein auf der Außenumfangsfläche des Bambusrohr-Abschnittes umlaufende Fuge akzeptabel ist, kann ein natürlich gewachsener, herausgetrennter Knoten eines Bambusrohres auch stirnseitig plan als Ende des zu präparierenden Bambusrohr-Abschnittes aufgesetzt und durch Verkleben, Verdübeln oder Vernageln fixiert werden. Dies hat den Vorteil, dass die natürliche Aufwölbung eines Knotens in einem Bambusrohr auf der Außenumfangsfläche erhalten bleibt. Als Nachteil stimmen die Außendurchmesser des verwendeten Ausgangsknotens und der des angrenzenden Bambusrohr-Abschnittes in der Regel nicht genau überein, und müssen durch Verschleifen oder andere Egalisierungsmaßnahmen aneinander angeglichen werden, was die Oberflächenstruktur beeinträchtigt.

Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
1 ein natürlich gewachsenes Bambusrohr mit dem gewünschten Bambusrohr-Abschnitt,
2 die vorbereitete Applizierungsstelle,
3 verschiedene künstlich zu setzende Knoten,
4 eine alternative Methode der Applizierung, und
5 eine weitere Methode der Applizierung.
1 zeigt die Ausgangssituation: Aus einem Ausgangsbambusrohr 1a wird ein bestimmter Zwischenabschnitt bzw. Bambusrohr-Abschnitt 1 benötigt, dessen Länge in axialer Richtung 10 das Maß 16 betragen soll, der an seinen beiden stirnseitigen Enden durch einen Knoten 2a, b..., also dessen Schottwände 11, verschlossen werden soll und darüber hinaus einen bestimmten Außendurchmesser aufweisen soll, weshalb die axiale Position im gesamten Ausgangsbambusrohr 1a, aus welchem der gewünschte Bambusrohr-Abschnitt 1 herausgetrennt werden muss, grob vorgegeben ist, da das Ausgangsbambusrohr 1a über seine Länge ja einen leicht konischen Querschnitt besitzt.
Die genaue Axialposition innerhalb des Ausgangsbambusrohres 1a, aus welchem der Bambusrohr-Abschnitt 1 mit der Länge 16 herausgetrennt werden soll, kann daher in der Regel so gewählt werden, dass die eine Stirnseite, in 1 die linke Stirnseite, durch einen dort natürlich vorhandenen Knoten 2a und dessen Schottwand 11 wunschgemäß verschlossen ist.
Am anderen Ende des Bambusrohr-Abschnittes 1 mit der vorgegebenen Länge 16 befindet sich jedoch in aller Regel gerade kein solcher natürlicher Knoten 2c, sondern an einem der stirnseitigen Enden ist das Rohr des Bambusrohr-Abschnitts 1 offen und muss durch einen künstlich gesetzten Knoten 2' dort verschlossen werden. In der Praxis wird jedoch der an einem Ende natürlich vorhandene Knoten 2a häufig ebenfalls entfernt, indem dessen Schottwand 11 durchstoßen wird, um beim Trocknen der Bambusrohre keine Rissbildung durch die vorhandene Schottwand zu bewirken. Die durchstoßene Schottwand wird anschließend ersetzt durch einen an dieser Stelle ebenfalls künstlich gesetzten Knoten, was den Vorteil hat, dass an dieser Stelle zusätzlich auch die Außenumfangsgestaltung eines natürlichen Knotens, also die Aufwerfung des Außenumfanges, vorhanden ist.
Das Setzen eines künstlichen Knotens 2' wird anhand der folgenden Figuren dargestellt:
Dabei zeigen die 2 den Ablauf, mittels dem ein natürlich gewachsener Knoten 2b desselben oder eines anderen Bambusrohres 1' als künstlich gesetzter Knoten 2' im gewünschten Bambusrohr-Abschnitt 1 mit der Länge 16 als Verschluss gesetzt wird:
2a zeigt, dass als künstlich zu setzender Knoten 2' ein natürlich gewachsener Knoten 2b eines Bambusrohres 1' gewählt wird, dessen ursprünglicher, natürlicher Außendurchmesser gleich groß oder sogar etwas größer ist als der Außendurchmesser des Bambusrohr-Abschnitts 1 an der Applizierungsstelle und/oder vor allem dessen Wandstärke 8 gleich groß oder größer als die Wandstärke 8' an der Applizierungsstelle ist. Ein solcher natürlich gewachsener Knoten 2b wird aus einem Bambusrohr 1' als Abschnitt herausgetrennt, der deutlich länger ist als die zur Erhaltung der Schottwand 11 benötigte axiale Länge, nämlich als Rohrstück von 3 cm bis 10 cm Länge.
In dieser Form als Abschnitt 1' wird der Ausgangsknoten 2b langsam heruntergetrocknet, damit zum Zeitpunkt des Einsetzens dieses Knotens 2b in den Bambusrohr-Abschnitt 1 die beiden Teile zum einen in etwa den gleichen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen, zum anderen dieser Feuchtigkeitsgehalt in etwa dem Feuchtigkeitsgehalt des späteren Einsatzortes des fertigen Bauteils entspricht.
Hierfür werden die beiden Teile – nach dem Trocknen auf die Endfeuchte – mechanisch vorbereitet wie in 2b dargestellt:
Der künstlich zu setzende Knoten 2' wird in axialer Richtung soweit gekürzt, dass im Wesentlichen nur der Bereich der Schottwand 11' mit den anschließenden Übergängen in den konischen Innendurchmesser übrig bleibt, also auf eine axiale Länge von 1 bis 2 cm. Ferner werden – wie in den 2 in der linken Bildhälfte dargestellt – die äußeren Wandbereiche der ursprünglichen Wandstärke 8 des Ausgangsknotens 2b entfernt, beispielsweise durch Drechseln oder Schleifen, so dass die Hälfte oder weniger als die Hälfte der ursprünglichen Wandstärke 8 übrig bleiben, und der resultierende Außendurchmesser 9 eine exakte Kreiskontur besitzt.
Analog wird an dem zur Applizierung vorgesehenen stirnseitigen Ende 3 des Bambusrohr-Abschnitts 1, in dem der künstliche Knoten 2' gesetzt werden soll, über eine axiale Länge, die gleich oder größer der axialen Länge des zu setzenden Knotens 2' ist, der natürliche Innendurchmesser 6 vergrößert auf einen größeren Innendurchmesser 5 mittels z. B. einer Ausfräsung 7.
Die Ausfräsung 7 kann einen rechtwinkligen Querschnitt besitzen, also eine stirnseitige Schulter als Endanschlagsfläche 13, sowie einen zylindrischen, vergrößerten Innendurchmesser 5 mit exakt kreisförmigem Querschnitt, auch wenn der ursprüngliche natürliche Innendurchmesser 6 – ebenso wie der Außendurchmesser – des Bambusrohr-Abschnitts 1 in der Regel nicht exakt kreisrund war. Deshalb werden für diese Verfahren auch nur solche Bambusrohr-Abschnitte 1 verwendet, die – zumindest an der Applizierungsstelle – von der idealen Kreisform als Querschnittskontur nur geringfügig abweichen.
Der im Bambusrohr-Abschnitt 1 erzeugte vergrößerte, zylindrische Innendurchmesser 5 wird dabei um 0,4 mm bis 2 mm größer angefertigt als der erzeugte Außendurchmesser 9 des künstlich zu setzenden Knotens 2', so dass der verbleibende Ringspalt beim Einsetzten des Knotens 2' in die Ausfräsung 7, wie in 2c dargestellt, einen Ringspalt von 0,2 bis 1 mm radialer Dicke verbleibt, der durch Kleber 14 ausgefüllt wird, welcher gegebenenfalls auch mit einem Füller gemischt wird. Der Kleber bzw. das Gemisch aus Kleber und Füller sollte dabei in radialer Richtung möglichst elastisch sein, um unterschiedliche Dehnungen des Bambusrohr-Abschnitts 1 einerseits und des künstlich gesetzten Knotens 2' andererseits, vor allem in radialer Richtung, ausgleichen zu können.
Danach sollten – wie in 2c linke Seite ersichtlich – bei Aufsetzen des künstlich gesetzten Knotens 2' auf der Endanschlagfläche 13 die äußeren Stirnflächen 12, 12' von Knoten 2' und Bambusrohr-Abschnitt 1 in Längsrichtung 10 an der gleichen Stelle enden, so dass lediglich eine Verfeinerung der Oberflächenqualität dieser Stirnfläche 12 einschließlich der sichtbaren Stirnseite der Schottwand 11 durch Verschleifen notwendig ist. Ist eine Fluchtung der Stirnflächen 12, 12' noch nicht vollständig gegeben, wird auch dies durch Schleifen egalisiert.
In den 2b und 2c in der rechten Hälfte ist dagegen eine Variante dargestellt, bei der der Außendurchmesser des Ausgangsknotens 2b auf einen leicht konischen Außendurchmesser 9' verringert wird. Auch dabei wird die ursprüngliche Wandstärke 8 im Mittel um mindestens die Hälfte verringert. Dies ist in der Praxis wichtig, da sich die Wandbereiche bei Schwankungen des Feuchtigkeitsgehaltes durch Schrumpfung völlig anders verhalten als der Bereich der Schottwand 11, und diese Unterschiede wegen des in radialer Richtung inhomogenen Aufbaus der Wand eines Bambusrohres umso geringer werden, je mehr Außenbereiche der Wand entfernt werden.
In gleicher Weise, also insbesondere mit gleichem Konuswinkel, wird die Ausfräsung 7' des Innendurchmessers des Bambusrohr-Abschnitts 1 an der Applizierungsstelle konisch vorgenommen, wobei in diesem Fall nicht mehr unbedingt eine endseitige Schulter der entstehenden Ausfräsung 7' wie in Form einer Endanschlagfläche 13' vorhanden sein muss:
Denn die Breite der beim Einkleben des Knotens 2' in das Rohr des Bambusrohr-Abschnitts 1 entstehenden Fuge, die mit dem Kleber 14 gefüllt wird, kann aufgrund des Konuswinkels beim Einkleben variiert werden entsprechend der Tiefe des axialen Einführens des Knotens 2' in das stirnseitige Ende 3 des Bambusrohr-Abschnitts 1.
Dies hat natürlich zur Folge, dass nach der Verklebung die Stirnflächen 12 und 12' des Bambusrohr-Abschnitts 1 und des künstlich gesetzten Knotens 2' nicht mehr miteinander fluchten, sondern durch Schleifen oder sogar Sägen egalisiert werden müssen.
3 zeigt Varianten des künstlich zu setzenden Knotens 2', bei denen dieser nicht aus einem natürlich gewachsenen Knoten eines Bambusrohres hergestellt wird, sondern es sich um eine künstlich erzeugte Scheibe 15 bzw. 15' aus einem Fremdmaterial handelt. Dabei kann es sich um eine von der geometrischen Form plattenförmige Scheibe 15, also mit gleich bleibender Dicke auch bis zum äußeren Rand hin handeln, also ohne die Verbreiterung der Dicke der Schottwand am Übergang zu den Wandbereichen, die dann aus jedem gewünschten plattenförmigen Material und mithin aus Stein, Glas, Kunststoff, Metall, etc. hergestellt sein kann, durchaus schneiden oder ausstanzen aus einem entsprechenden plattenförmigen Ausgangsmaterial, also mit gleich bleibender Dicke.
Die Scheibe 15' dagegen weist zumindest auf der einen axialen Stirnseite die natürliche Außenkontur eines gewachsenen Bambusknotens auf, also die Verbreiterung der Dicke der Schottwand 11 nach außen hin und den Übergang in einen hülsenförmig verlaufenden Wandabschnitt.
Eine solche Form kann – für gegebenenfalls mehrere verschiedene, unterschiedlich große Außendurchmesser 9 – als Formteil hergestellt werden, indem diese Form entweder aus einem natürlich gewachsenen Material ausgefräst wird, beispielsweise aus einer Scheibe natürlich gewachsenen Holzes, wie in der linken Bildhälfte dargestellt, wobei dann die Faserrichtung des Holzes vorzugsweise in Längsrichtung 10, der Axialrichtung der Scheibe 15, verlaufen sollte, analog der Faserstruktur eines Bambusrohres an der Applizierungsstelle.
Eine einfachere und kostengünstigere Herstellung ist jedoch die Herstellung dieses Formkörpers durch Pressen in eine Form, z. B. durch Verpressen und Verkleben von Holzpartikeln.
Dadurch kann – analog den bekannten mitteldichten Faserplatten (MDF) als Holz-Halbzeug eine sehr feinporige, nicht mehr als Pressplatte zu erkennende, Oberflächenstruktur erreicht werden, indem wie bei den bekannten MDF-Platten zum einen die verpressten Holzpartikel sehr fein gemahlen sind und zum anderen in den sichtbaren Oberflächenbereichen nochmals eine geringere Partikelgröße besitzen als im inneren Bereich, so dass selbst ein anschließendes Verschleifen der sichtbaren Stirnfläche der Schottwand 11 eingespart werden kann.
Der Außenumfang 9 des künstlich zu setzenden Knotens 2' wird dabei – unabhängig von der Herstellungsart – nicht so glatt wie möglich erzeugt, sondern bewusst rau gelassen mit einer Oberflächenrauheit von mindestens einem, vorzugsweise mehreren Zehntel Millimetern bis hin zu 0,5 mm, um die anschließende Verklebung dieser Fläche mit dem Innendurchmesser des Rohres des Bambusrohr-Abschnitts 1 zu verbessern.
4 zeigt die einfachste Methode der Anbringung eines künstlichen Knotens 2', indem ein natürlicher Knoten 2, der aus demselben Ausgangsbambusrohr 1a oder einem anderen Bambusrohr herausgetrennt wurde, im Wesentlichen plan auf die Stirnfläche des gewünschten Bambusrohr-Abschnittes 1 aufgesetzt und dort durch Verkleben, Verdübeln oder ähnliches fixiert wird.
In 4 ist dieses Fixieren unterstützt durch eine absatzförmige Abdrehung 17 des Außenumfangbereiches des Bambusrohr-Abschnittes 1 von dessen freier Stirnfläche 12 her, und einer analog entgegengesetzten Innenausfräsung in der Wandstärke 8 des künstlichen Knotens 2'.
Dadurch passen künstlicher Knoten 2' und Bambusrohr-Abschnitt 1' in Querrichtung formschlüssig aufeinander, so dass aufzunehmende Querkräfte nicht nur durch den Kraftschluss einer vorhandenen Verklebung oder die Wirkung von Dübeln etc. aufgenommen werden müssen.
Allerdings ist eine solche formschlüssige Verbindung mittels eines Absatzes nicht notwendig, sondern auch das Aufsetzen planer Stirnflächen 12 von Knoten 2' und Bambusrohr-Abschnitt 1 aufeinander ist möglich.
Diese Methode hat zum einen den Vorteil, dass die Aufwölbung 18 im Außenumfang eines Bambusrohres an der Stelle eines natürlichen Knotens 2 wieder vorhanden ist, was einem natürlichen optischen Erscheinungsbild entgegenkommt.
Nachteilig ist die ringförmig außen umlaufende und je nach Größe mehr oder weniger gut sichtbare Ringnut 19 zwischen dem eigentlichen Rohr des Bambusrohrabschnitts 1 und dem aufgesetzten Knoten 2'.
5 zeigt eine andere einfache Methode des Setzens eines künstlichen Knotens 2c: Eine von ihrem Außenumfang entsprechend dimensionierte einfache Scheibe 15 aus überall gleich dickem Material wird an der gewünschten Stelle in den offenen Querschnitt am Ende eines Bambusrohr-Abschnittes 1 als künstliche zu setzender Knoten 2' eingebracht:
Dies kann gemäß der linken Bildhälfte in 5 unmittelbar außerhalb eines ursprünglich vorhandenen, natürlichen Knotens 2a sein, dessen Schottwand zum Zwecke der rissfreien Trocknung vorher durchstoßen worden war, oder auch an einer von einem natürlichen Knoten 2a beliebig weit entfernten Stelle, wie in der rechten Bildhälfte der 5 dargestellt. Die Verbindung erfolgt entweder mittels Klebe 14 zwischen dem entsprechend angepassten Außenumfangsfläche der Scheibe 15 und dem Innendurchmesser des Bambusrohr-Abschnittes 1, und/oder durch das Einschlagen eines Nagels oder Dübels 20 zur Verbindung von Scheibe 15 und Bambus-Rohrabschnitt 1, beispielsweise von radial außen durch den Bambus-Rohrabschnitt 1 oder auch schräg innen von der Scheibe 15 her.
Durch das Anordnen unmittelbar an einem ursprünglich vorhandenen Knoten 2a stimmt die Position des künstlich gesetzten Knotens 2' wenigstens annähernd mit der am Außenumfang des Rohrs des Bambusrohr Abschnitts 1 ersichtlichen Aufwölbung 18 des natürlichen Knotens 2a überein und ist deshalb optisch insofern unauffällig.
Unnatürlich wirkt dabei bei einer überall gleich dicken Scheibe 15 lediglich der scharfkantige Übergang zwischen dem äußeren Rand der Scheibe 15 und dem Innenumfang des Bambusrohr-Abschnittes 1, was jedoch durch Scheiben 15 minimiert werden kann, die zum Außenumfang hin einen wenigstens zu einer Seite hin sich aufwölbenden, größere Dicke aufweisen, wie in der linken Hälfte der 5 dargestellt. Der Vorteil dieser Methode ist der geringe Arbeitsaufwand, da hierbei lediglich die Anpassung des Außenumfanges der Scheibe 15 hinsichtlich Durchmesser und Rundheit bzw. Unrundheit notwendig ist, und selbst auf das Ausfräsen des Innendurchmessers des Bambusrohr-Abschnittes 1 verzichtet werden kann.

1a: Ausgangsbambusrohr
1: Bambusrohr-Abschnitt
1': Bambusrohr
2, 2': Knoten
3: Stirnseitiges Ende
4: Äußere Schicht
5: Größerer Innendurchmesser
6: Natürlicher Innendurchmesser
7, 7': Ausfräsung
8, 8': Wandstärke
9: Außendurchmesser verkleinert
10: Längsrichtung
11: Schottwand
12, 12': Stirnfläche
13: Endanschlagfläche
14: Kleber
15: Scheibe
16: Länge
17: Abdrehung
18: Aufwölbung
19: Ringnut
20: Dübel

Claims

Bambusrohr-Abschnitt (1) insbesondere mit gewachsenen Knoten (2a), dadurch gekennzeichnet, dass der Bambusrohr-Abschnitt (1) wenigstens einen künstlich gesetzten Knoten (2') aufweist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten (2') ein natürlich gewachsener Knoten (2b) ist, der an der gewünschten Axialposition am Bambusrohr-Abschnitt (1) befestigt ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten (2') im Bambusrohr-Abschnitt (1) nahe dessen, insbesondere an dessen, stirnseitigem Ende (3), und insbesondere im Inneren des Rohres des Bambusrohr-Abschnitts (1), angeordnet ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten (2') ein natürlich gewachsener, im Inneren des Bambusrohr-Abschnitts (1) angeordneter und befestigter, Knoten ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten (2') ein natürlicher gewachsener Knoten (2b) ist, dessen radial äußere Schichten (4) entfernt wurden.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten (2') in einen von der Stirnseite (3) her erzeugten, insbesondere ausgefrästen, größeren Innendurchmesser (5) als dem natürlichen Innendurchmesser (6) des Bambusrohr-Abschnitts (1) eingesetzt und befestigt, insbesondere verklebt, ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand (11) des künstlich gesetzten Knotens (2') unversehrt ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausfräsung (7) im Bambusrohr-Abschnitt (1) für den künstlich gesetzten Knoten (2') zylindrisch ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausfräsung (7') im Bambusrohr-Abschnitt (1) für den künstlich gesetzten Knoten konisch ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten (2') aus dem gleichen Ausgangsbambusrohr (1a) stammt, in welches er anschließend an anderer Stelle eingesetzt wird.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke (8) des Rohres, aus welchem der Knoten (2b) zur Verwendung als künstlich gesetzter Knoten (2') entnommen wird, gleich dick oder dicker ist als die Wandstärke (8') des Bambusrohr-Abschnitts (1) an der betreffenden Stelle.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsbambusrohre (1a) nur Rohre verwendet werden, deren Querschnitt von der Kreisform um weniger als 15%, insbesondere um weniger als 10%, insbesondere um weniger als 5% radial abweicht.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten (2') vor dem Einsetzen in den Bambusrohr-Abschnitt (1) im Wesentlichen den gleichen Feuchtigkeitsgehalt, insbesondere nicht mehr als 10 Gewichts-%, insbesondere nicht mehr als 5 Gewichts-%, insbesondere nicht mehr als 3 Gewichts-% abweichende Feuchtigkeit wie der Bambusrohr-Abschnitt (1) zum Zeitpunkt der Verbindung besitzt.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser (9) des künstlich gesetzten Knotens (2') beim Einsetzen in die Ausnehmung den Bambusrohr-Abschnitt (1) kleiner, insbesondere um 0,1 mm bis 0,9 mm, insbesondere um 0,3 mm bis 0,6 mm kleiner, ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten aus einem anderen Bambusrohr (1) als dem Ausgangsbambusrohr (1a) stammt, insbesondere einem Bambusrohr mit größerem Außendurchmesser und in radialer Richtung die Materialabnahme vom künstlich gesetzten Knoten (2') größer ist als die restliche Wandstärke (8) im Bambusrohr-Abschnitt (1) im ausgefrästen Bereich.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialabnahme von der Wandstärke des künstlich gesetzten Knotens (2') in radialer Richtung mehr als die Hälfte der Wandstärke (8) des ursprünglichen künstlich gesetzten Knotens (2') beträgt.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der künstlich gesetzte Knoten (2') auf seiner stirnseitigen Außenfläche (12) geschliffen und/oder poliert ist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausfräsung (7) im Bambusrohr-Abschnitt (1) eine axiale Endanschlagsfläche (13) aufweist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein auch nach dem Aushärten elastischer Kleber (14) zum Verkleben des künstlich gesetzten Knotens (2') in dem Bambusrohr-Abschnitt (1) verwendet wird.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberschicht (14) eine Dicke von mindestens 0,2 mm, insbesondere mindestens 0,5 mm, insbesondere mindestens 1 mm aufweist.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausfräsung (7) im Bambusrohr-Abschnitt (1) einen so geringen Durchmesser wie möglich aufweist um gerade noch an allen Stellen des Umfanges eine Abfräsung zu bewirken.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr zur Entnahme des künstlich gesetzten Knotens (2') so groß gewählt wird, dass die Außenwandbereiche des Knotens (2') weitestgehend entfernt werden müssen, um auf den Soll-Außendurchmesser zum Einsetzen in den Bambusrohr-Abschnitt (1) zu gelangen.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als künstlich gesetzter Knoten (2') eine Scheibe (15) aus Holz, insbesondere aus gewachsenem Holz, insbesondere mit Faserrichtung quer zur Hauptebene der Schottwand oder aus gepressten und verklebten Holzpartikeln, verwendet wird.
Bambusrohr-Abschnitt (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als künstlich gesetzter Knoten (2') eine Scheibe (15) aus Metall, insbesondere Edelstahl oder Aluminium, aus Glas, aus Stein oder aus Kunststoff verwendet wird.
Verfahren zum Ausstatten eines Bambusrohr-Abschnittes (1) mit einem künstlich gesetzten Knoten (2'), insbesondere im Endbereich des Bambusrohr-Abschnitts (1), dadurch gekennzeichnet, dass – von der Stirnseite (3) des Bambusrohr-Abschnitts (1) her der Innendurchmesser (5) durch Auffräsen (7) oder Aufbohren vergrößert und auf eine runde Kontur vorgeformt wird, – ein Knoten künstlich gesetzt wird (2'), – dass die Außenumfangsbereiche (9) des künstlich zu setzenden Knotens entfernt werden, insbesondere um mehr als die Hälfte der Wandstärke (8), so dass eine runde Außenkontur mit geringerem Außendurchmesser (9) entsteht und – der künstlich gesetzte Knoten in den ausgefrästen Innenumfang (5) des Bambusrohr-Abschnitts (1) eingesteckt und befestigt, insbesondere verklebt, wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus einem Bambusrohr (1) ein natürlicher Knoten (2b) als Rohrstück herausgeschnitten wird zur Verwendung als künstlich gesetzter Knoten (2').
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Auffräsen oder Aufbohren des Innendurchmessers (5) des Bambusrohr-Abschnitts (1) mindestens 30%, besser ca. 50%, insbesondere mindestens 50% der Wandstärke (8') des Bambusrohr-Abschnitts (1) entfernt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zur Verwendung als künstlich gesetzter Knoten (2') vorgesehene natürliche Knoten (2b) als Rohrstück von mindestens 3 cm Länge, insbesondere mindestens 5 cm Länge, insbesondere mindestens 8 cm Länge herausgeschnitten wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zur Verwendung als künstlich gesetzter Knoten (2') vorgesehene natürlich gewachsene Knoten (2b) als Rohrstück zunächst getrocknet, insbesondere auf den gleichen Feuchtigkeitsgehalt wie das Ausgangsbambusrohr (1a), insbesondere abweichend um maximal 10 Gewichts-%, insbesondere maximal 8%, insbesondere maximal 3 Gewichts-%, Feuchtigkeitsabweichung heruntergetrocknet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung der als künstlich zu setzende Knoten vorgesehenen natürlichen Knoten (2b) langsam durchgeführt wird mit einer Trocknungszeit von mindestens 10 Tagen, insbesondere mindestens 2 Wochen, insbesondere mindestens 3 Wochen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Trocknen und vor dem Entfernen der äußeren Umfangsbereiche der natürliche Ausgangsknoten (2b) auf die gewünschte axiale Länge, insbesondere 1 cm bis 3 cm, insbesondere 1 cm bis 2 cm, abgelängt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfernen der Außenumfangsbereiche des Ausgangsknotens (2b) mittels Drechseln geschieht und dabei das Messer gegen die Faser gerichtet eingesetzt wird, wodurch eine vergleichsweise rauhe Oberfläche erzielt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsetzen des künstlich zu setzenden Knotens (2') in den Bambusrohr-Abschnitt (1) ohne Druck, insbesondere mit Spiel zwischen Außenumfang des künstlich gesetzte Knotens und Innenumfang in der Applizierungsstelle des Bambusrohr-Abschnitts (1), erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem verwendeten Kleber (14) Farbzusätze, insbesondere auch ein Füllermaterial, zugesetzt wird entsprechend der Farbe der zu verklebenden Teile (1, 2').
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass anschließend die Stirnfläche (12) von Bambusrohr-Abschnitt (1) und darin befestigtem künstlich gesetztem Knoten (2') gemeinsam verschliffen wird, und insbesondere auch die Schottwand-Fläche (11) des künstlich gesetzten Knotens (2') geschliffen wird.
Verfahren zum Ausstatten eines Bambusrohr-Abschnittes (1) mit einem künstlich gesetzten Knoten (2'), insbesondere im Endbereich des Bambusrohr-Abschnitts (1), dadurch gekennzeichnet, dass – von der Stirnseite (3) des Bambusrohr-Abschnitt (1) her der künstlich zu setzende Knoten ins Innere des Bambusrohr-Abschnittes (1) eingeschoben wird bis zur gewünschten Position, – der künstlich zu setzende Knoten (2') dort verankert wird durch Verkleben, Verdübeln und/oder Vernageln.
Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die als künstlich zu setzende Knoten (2') verwendete Scheibe oder ein Ausgangsknoten vor dem Einsetzen hinsichtlich des Außenumfanges an die Innenkontur des Bambusrohr-Abschnitts (1) angepasst wird.
Verfahren nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Fixieren des künstlich zu setzenden Knotens (2') die Hohlkehle am Übergang zwischen künstlich zu setzendem Knoten (2') und der Innenumfangsfläche des Bambusrohr-Abschnitts (1) mit einem formbaren, insbesondere dauerelastischen, Füllmaterial, insbesondere Holzkitt verrundend überdeckt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdübelung oder Vernagelung im Abdeckungsbereich des Füllmaterials, also der Hohlkehle, angeordnet wird.
Verfahren zum Ausstatten eines Bambusrohr-Abschnittes (1) mit künstlich gesetzten Knoten (2') jeweils nahe der Enden des Bambusrohr-Abschnittes (1), dadurch gekennzeichnet, dass – alle natürlich vorhandenen Knoten (2) des Bambusrohr-Abschnittes (1) wenigstens teilweise entfernt werden, – der Bambusrohr-Abschnitt (1) auf die gewünschte Restfeuchte heruntergetrocknet wird, – nach Ablängen des Bambusrohr-Abschnittes (1) auf. die gewünschte Länge (16) im jeweiligen Endbereich des Bambusrohr-Abschnittes (1) künstliche Knoten (2') gesetzt werden, die den Innendurchmesser des Bambusrohr-Abschnitts (1) verschließen.
Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der künstlich zu setzenden Knoten (2') von den Stirnflächen weniger weit entfernt ist als der von der Stirnseite her jeweils erste natürlich vorhandene Knoten.