DE102004033138B4

DE102004033138B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Fertigung eines zwei- oder mehrkomponentigen Kunststoff-Formteils

Info

Publication number: DE102004033138B4
Application number: DE200410033138
Authority: DE
Inventors: Franz Josef Summerer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-07-08
Filing date: 2004-07-08
Publication date: 2007-11-22
Anticipated expiration: 2024-07-09
Also published as: DE102004033138A1

Abstract

Verfahren zum Fertigen eines zwei Komponenten aufweisenden Kunststoff-Formteils, bei welchem durch Spritzgießen zunächst die erste Komponente (1) des Formteils hergestellt wird und nach einer Verfestigung derselben die zweite Komponente (2) des Formteils an einen Teilbereich der ersten Komponente (1) des Formteils angespritzt wird, und wobei zwischen der Verfestigung der ersten Komponente (1) und dem Verfestigen der zweiten Komponente (2) der ersten Komponente (1) an einem außerhalb des Teilbereichs liegenden Bereich mittels einer in einer Anspritz-Formplatte (120) zum Anspritzen der zweiten Komponente (2) an die erste Komponente (1) angeordneten Wärmequelle Wärme zugeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fertigen eines zwei Komponenten aufweisenden Kunststoff-Formteils durch Spritzgießen.
Zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen werden Spritzgussverfahren eingesetzt. Dabei wird die das Formteil bildende Kunststoffmasse in eine zwischen zwei Formplatten ausgebildete Kavität eingespritzt und verfestigt sich dort. Nach der Verfestigung des Kunststoff-Formteils werden die Formplatten getrennt und das Formteil entnommen.
Es ist bekannt, dass das Formteil zwischen der Verfestigung und der Abkühlung auf Umgebungstemperatur einen Schwund erleidet. Insbesondere bei flächigen, groß dimensionierten Kunststoff-Formteilen wie beispielsweise Kunststoffscheiben kann der Schwund des Kunststoff-Formteils Werte im Bereich von einigen Millimetern annehmen.
Mehrkomponentige Kunststoff-Formteile können durch Anspritzen einer zweiten Kunststoffkomponente an die bereits gefertigte erste Kunststoffkomponente hergestellt werden. Es hat sich gezeigt, dass bei dieser Herstellungsweise Spannungen und Verzug in dem mehrkomponentigen Kunststoff-Formteil auftreten können. Grund hierfür ist, das die erste Komponente beim Anspritzen der zweiten Komponente bereits abgekühlt und daher zumindest teilweise bereits geschwunden ist, so dass durch den späteren Schwund der zweiten Komponente nach dem Anspritzen derselben im Kontaktbereich der beiden Komponenten eine Spannung („Bimetalleffekt") entsteht. Dieser Effekt verstärkt sich mit zunehmenden Abmessungen des Kontaktbereichs der beiden Komponenten.
Besonders große Schwierigkeiten treten bei der Herstellung von transparenten, großflächigen, mehrkomponentigen Kunststoff-Formteilen wie beispielsweise Verscheibungen für Kraftfahrzeuge auf. Verscheibungen werden im Randbereich mit einer die Schreibe rahmenartig umlaufenden zweiten Kunststoffkomponente – einem sogenannten Schwarzrand – gefertigt. Aufgrund der großen Bauteildimensionen und des oben erläuterten „Bimetalleffekts" beim Anspritzen der zweiten Komponente (Schwarzrand) liegen von Haus aus schwierige Fertigungsbedingungen vor. Hinzu kommt, dass bei transparenten Kunststoffprodukten erhöhte Anforderungen an die Spannungsfreiheit einzuhalten sind, da einerseits bereits relativ geringfügige Spannungen im Endprodukt sichtbar sind, und andererseits das Vorhandensein von Spannungen zu gravierenden Problemen bei der später erfolgenden Beschichtung der Scheibe mit einer Hartschicht (zum Schutz gegen Verkratzen) führt.
Eine weitere durch den Schwund der ersten Komponente hervorgerufene Schwierigkeit tritt auf, wenn die zweite Komponente auf einen an den Rand der ersten Komponente angrenzenden Bereich der ersten Komponente aufgebracht werden soll. Zum Zeitpunkt des Anspritzens der zweiten Komponente an die erste Komponente hat sich die letztere aufgrund der Abkühlung bereits zusammengezogen, so das zwischen dem Rand der ersten Komponente und der Formplatte, in welcher die erste Komponente hergestellt wurde, mittlerweile ein Spalt aufgetreten ist. Beim Anspritzen der zweiten Komponente an die erste Komponente gelangt Kunststoffmasse der zweiten Komponente in den Spalt zwischen der die erste Komponente haltenden Formplatte und den Rand der ersten Komponente, wodurch dieser Spalt mit Kunststoff der zweiten Komponente gefüllt wird. Dies hat zur Folge, dass die zweite Komponente in unerwünschter Weise eine randseitige Umfassung der ersten Komponente ausbildet.
In der Schrift DE 38 20 232 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines zweikomponentigen Spritzgießteils (Kraftfahrzeug-Fensterscheibe) beschrieben. Um die durch Schrumpfung der ersten Komponente bewirkte Deformation zu vermeiden, wird die zweite Komponente unter einer besonderen Druckanwendung an die erste Komponente angespritzt.
Die Druckschrift DE 101 04 554 A1 beschreibt ein Zweikomponenten-Spritzgießverfahren, bei welchem eine erste Komponente (Fensterscheibe) in einer ersten Station gespritzt wird, die fertige erste Komponente in eine zweite Station transportiert wird und dort eine zweite Komponente (Rahmen) an die erste Komponente angespritzt wird. Dabei wird beim Transport der ersten Komponente von der ersten Station in die zweite Station der ersten Komponente mittels einer Wärmequelle Wärme zugeführt, wodurch eine Abkühlung der ersten Komponente auf dem Transportweg entgegengewirkt wird.
Die Schrift US 2,360,023 A offenbart ein Formwerkzeug, welches dort, wo Kunststoffströme aufeinander treffen, mit Heizelementen versehen ist. Durch die Heizelemente wird verhindert, dass an den aufeinander treffenden Kunststoffströmen Nahtstellen entstehen.
In der Schrift DE 199 29 182 A1 ist die Herstellung eines zweikomponentigen Kunststoffteils bestehend aus einem Kernteil und einer Beschichtung des Kernteils beschrieben. Die Schrumpfung der angespritzten Komponente (Beschichtung) wird durch eine temperaturgesteuerte Expansion des Kernteils ausgeglichen.
Der Schrift JP 05318527 A ist ein Spritzgießwerkzeug zur Herstellung eines zweikomponentigen Spritzgießteils zu entnehmen. Die Anspritzplatte für das Anspritzen der zweiten Komponente ist dabei mit einer Heizung zum Aushärten der zweiten Komponente ausgestattet.
Die Schrift JP 05301251 A zeigt ebenfalls ein Werkzeug für die Herstellung eines zweikomponentigen Spritzgießteils. Es ist jedoch keine Wärmequelle zur Beheizung der ersten Komponente vorhanden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fertigen eines zwei Komponenten aufweisenden Kunststoff-Formteils anzugeben, bei welchem bzw. welcher die genannten Schwierigkeiten nicht oder nur in geringerem Umfang auftreten.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabenstellung wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Gemäß Anspruch 1 wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Spritzgießen zunächst die erste Komponente des Formteils hergestellt. Nach einer Verfestigung derselben wird die zweite Komponente des Formteils an einen Teilbereich der ersten Komponente des Formteils angespritzt. Im Zeitraum zwischen der Verfestigung der ersten Komponente und dem Verfestigen der zweiten Komponente wird der ersten Komponente an einem außerhalb des Teilbereichs liegenden Bereich mittels einer in einer Anspritz-Formplatte zum Anspritzen der zweiten Komponente an die erste Komponente angeordneten Wärmequelle Wärme zugeführt.
Durch die Wärmezuführung wird verhindert, dass die erste Komponente nach ihrer Verfestigung rasch (oder überhaupt) abkühlt und dabei schwindet, noch bevor oder während die zweite Komponente angespritzt wird und sich an der ersten Komponente verfestigt. Da sich die zweite Komponente somit an der verfestigten aber noch nicht signifikant geschwundenen ersten Komponente verfestigt, tritt der „Bimetalleffekt" nicht oder nur in geringem Maße auf, weil beide Komponenten bei der Abkühlung gemeinsam schwinden können.
Die Wärmezufuhr muss nicht notwendigerweise über die gesamte Zeitdauer zwischen der Verfestigung der ersten Komponente und dem Verfestigen der zweiten Komponente erfolgen, und andererseits kann auch vorgesehen sein, dass die Wärmezufuhr bereits vor der Verfestigung der ersten Komponente einsetzt und/oder gegebenenfalls auch erst nach dem Verfestigen der zweiten Komponente beendet wird. Entscheidend für die vorliegende Erfindung ist lediglich, dass in dem genannten Zeitraum (zwischen dem Verfestigen der ersten Komponente und dem Verfestigen der zweiten Komponente) durch eine Wärmezufuhr eine unerwünschte Abkühlung der ersten Komponente verhindert wird oder dass die bereits abgekühlte erste Komponente spätestens zum Zeitpunkt des Verfestigens der zweiten Komponente wieder auf eine erhöhte Temperatur gebracht wird, bei welcher der Schwund durch Materialausdehnung wieder rückgängig gemacht ist.
Vorzugsweise erfolgt die Wärmezufuhr bereits vor dem Anspritzen der zweiten Komponente. Mittels der in diesem Fall zwingend bereits vor dem Anspritzen der zweiten Komponente vorgenommenen Wärmezufuhr kann erreicht werden, dass die erste Komponente nach dem Öffnen des Werkzeugs zur Herstellung der ersten Komponente entweder auf einer ausreichend hohen Temperatur gehalten wird, um zu verhindern, dass ein Spalt zwischen der die erste Formplatte halternden Formplatte und dem Rand der ersten Komponente auftritt, oder dass die erste Komponente nach einem Schwund durch die Wärmezufuhr soweit wieder aufgeheizt wird, dass sich vor dem Anspritzen der zweiten Komponente ein bereits aufgetretener Spalt zwischen der die erste Formplatte halternden Formplatte und dem Rand der ersten Komponente wieder schließt. In beiden Fällen erfolgt ein "spaltfreies" Anspritzen der zweiten Komponente an die erste Komponente, wodurch eine unerwünschte randseitige Umfassung der ersten Komponente durch die zweite Komponente verhindert wird.
Vorzugsweise wird die erste Komponente durch die Wärmezufuhr auf einer Temperatur bei oder kurz unterhalb ihrer Verfestigungstemperatur gehalten oder (spätestens zum Zeitpunkt der Verfestigung der zweiten Komponente, vorzugsweise jedoch bereits zum Zeitpunkt des Anspritzens der zweiten Komponente) auf eine solche Temperatur gebracht. Je näher die Temperatur der ersten Komponente zum Zeitpunkt des Verfestigens der zweiten Komponente an ihrer Verfestigungstemperatur liegt, desto günstigere Voraussetzungen liegen für ein spannungsarmes, gemeinsames Abkühlen der beiden miteinander verbundenen Komponenten vor.
Der Zufluss von Wärme auf die erste Komponente lässt sich auf verschiedenen Wegen bewerkstelligen. Eine besonders bevorzugte Vorgehensweise besteht darin, dass die Wärmequelle ein Leuchtmittel ist, wobei die Wärmezufuhr hauptsächlich über Wärmestrahlung erfolgt. Bei dieser Lösung ist eine gute Variabilität der Wärmezufuhr (über eine Veränderung der Bestrahlungsintensität bzw. des Bestrahlungsbereichs) gegeben. Ferner weist ein solches Wärmezufuhrsystem eine geringe Trägheit bezüglich An- und Ausschaltvorgängen und den Vorteil eines berührungsfreien Wärmeübertrags auf. Da das Leuchtmittel in der Anspritz-Formplatte zum Anspritzen der zweiten Komponente an die erste Komponente untergebracht ist, kann auf diese Weise noch beim Schließen des Anspritz-Werkzeugs und darüber hinaus auch noch bei geschlossenem Anspritz-Werkzeug eine intensive Bestrahlung der ersten Komponente erreicht werden.
Alternativ oder zusätzlich kann die Wärmequelle auch durch eine Heizung realisiert sein, wobei die Wärmezufuhr in diesem Fall zwischen einer von der Heizung beheizten Fläche und der von dieser Fläche kontaktierten oder bestrahlten ersten Komponente erfolgt. Diese Lösung ermöglicht ebenfalls eine gezielte und gut definierbare Wärmebeaufschlagung der ersten Komponente, wobei im Vergleich zu der vorstehend genannten Lösung (Leuchtmittel) jedoch eine größere Trägheit des Wärmezufuhrsystems hingenommen werden muss.
Bei der Wärmebeaufschlagung der ersten Komponente kann diese bereits aus den Formplatten entnommen sein und sich in einer separaten Halterung befinden. Sofern der Wärmeübertrag über einen Festkörperkontakt erfolgt, kann die Heizung in thermischem Kontakt mit dieser separaten Halterung stehen. Eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich jedoch dadurch aus, dass die erste Komponente nach ihrer Verfestigung in der zur Herstellung der ersten Komponente verwendeten Formplatte (vorzugsweise der sogenannten Matrizenplatte) verbleibt, d.h. dass diese gleichzeitig das Haltemittel für die erste Komponente beim Anspritzschritt bildet. In diesem Fall kann die erste Komponente an einer beheizten Fläche dieser Formplatte (Matrizenplatte) anliegen und über diesen Festkörperkontakt erwärmt werden.
Eine weitere Möglichkeit der Erwärmung der ersten Komponente besteht darin, die erste Komponente über die in einer Anspritz-Formplatte zum Anspritzen der zweiten Komponente an die erste Komponente vorgesehenen beheizten Fläche zu erwärmen. In diesem Fall ist die beheizte Fläche vorzugsweise über einen in der Regel schmalen Spalt von der ersten Komponente beabstandet und erwärmt diese über Wärmestrahlung und Konvektion.
Eine dritte Möglichkeit zur Realisierung des erforderlichen Wärmeübertrags auf die erste Komponente besteht darin, ein Heißluftgebläse als Wärmequelle vorzusehen, wobei die Wärmezufuhr im Wesentlichen allein über Konvektion erfolgt. Dieses Verfahren bietet ebenfalls eine geringe Systemträgheit.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Fertigen eines zwei Komponenten aufweisenden Kunststoff-Formteils weist ein Haltemittel zur Halterung einer ersten Komponente des zu fertigenden Kunststoff-Formteils und eine Anspritz-Formplatte mit einer vertieften Zone und einer in die vertiefte Zone mündenden Kunststoffzuführung zum Anspritzen der zweiten Komponente an einen der vertieften Zone gegenüberliegenden Teilbereich der ersten Komponente auf. Ferner umfasst die Vorrichtung eine in der Anspritz-Formplatte untergebrachte Wärmequelle, welche in der Anspritz-Formplatte derart angeordnet ist, dass der ersten Komponente in einem außerhalb des Teilbereichs liegenden ersten Bereich Wärme zuführbar ist.
Sofern die Wärmequelle ein die erste Komponente bestrahlendes Leuchtmittel ist, kann vorgesehen sein, dass dieses vorzugsweise in einem zentralen Bereich der Anspritz-Formplatte untergebracht ist.
Vorzugsweise ist in der Anspritz-Formplatte eine Kühleinrichtung zum Abführen von durch die Wärmequelle erzeugter Wärme nach der Verfestigung der zweiten Komponente vorgesehen. Dadurch können kurze Maschinenzyklen und eine Verkürzung der Zeitdauer der thermischen Belastung des Formteils erreicht werden.
Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Fertigen eines zwei Komponenten aufweisenden Kunststoff-Formteils ist die das Haltemittel darstellende Formplatte um eine Achse senkrecht zur Normalen der Plattenerstreckung drehbar gelagert. Die Besonderheit dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, dass die Wärmequelle eine sich mit der das Haltemittel darstellenden Formplatte mitdrehbar angeordnete Wärmequelle, insbesondere Leuchtmittel oder Heißluftgebläse, ist.
Mit besonderem Vorteil wird die Erfindung bei der Herstellung von optischen Formteilen, beispielsweise bei der Herstellung von transparenten Kfz-Kunststoff-Fensterscheiben, eingesetzt.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen näher erläutert; in diesen zeigt:
1 ein zweikomponentiges Kunststoff-Formteil in Form einer Verscheibung mit Schwarzrand für ein Kraftfahrzeugfenster in Draufsicht;
2 eine Teilschnittansicht des in 1 dargestellten Kunststoff-Formteils entlang der Schnittlinie X-X in 1;
3 eine Schnittdarstellung eines Werkzeugs zum Fertigen der ersten Komponente des Kunststoff-Formteils;
4 eine Schnittdarstellung eines Werkzeugs zum Anspritzen der zweiten Komponente an die bereits gefertigte erste Komponente; und
5 eine schematische Darstellung eines Spritzgießwerkzeugs zum Fertigen eines zweikomponentigen Kunststoff-Formteils in einer Spritzgießmaschine.
1 zeigt in beispielhafter Weise ein zweikomponentiges Kunststoff-Formteil, welches gemäß der vorliegenden Erfindung gefertigt wurde. Die erste Komponente 1 des Formteils ist eine transparente Kunststoffscheibe 1 mit im wesentlichen rechteckiger Kontur. Die zweite Komponente 2 wird als Schwarzrand bezeichnet, welcher die transparente Kunststoffscheibe 1 in Art eines geschlossenen Rahmens umläuft. Wie in 2 erkennbar, wird der Schwarzrand 2 durch Anspritzen einer gefärbten (gegebenenfalls aber dennoch transparenten) Kunststoffmasse an die bereits fertiggestellte transparente Scheibe 1 realisiert. Der Rand der beiden Komponenten 1, 2 ist bündig, d.h. die zweite Komponente 2 umfasst den Rand der ersten Komponente 1 nicht.
Die Dicke der transparenten Scheibe 1 kann beispielsweise 4 mm betragen. Die Seitenlängen der transparenten Scheibe 1 bewegen sich in den üblichen Dimensionen für Kfz-Fenster bzw. Schiebedächer, d.h. sind in der Regel um mehr als den Faktor 50 größer als die Dicke der Scheibe 1. Die Dicke des Schwarzrands 2 kann unterschiedlich dimensioniert sein, je nachdem, ob der Schwarzrand 2 lediglich optische oder auch mechanische Funktionen, wie beispielsweise die Ausbildung eines Versteifungsrahmens mit integral angebrachten Befestigungselementen (nicht dargestellt), zu erfüllen hat. Die Dicke des Schwarzrands 2 kann beispielsweise zwischen 1 und 5 mm betragen.
3 zeigt ein Werkzeug zur Herstellung der ersten Komponente 1 des mehrkomponentigen Kunststoff-Formteils 1, 2. Das Werkzeug weist eine erste Formplatte 10 und eine zweite Formplatte 20 auf. Die erste Formplatte 10 ist als Matrizenplatte ausgeführt, d.h. sie weist an ihrer der zweiten Formplatte 20 zugewandten Plattenseite eine Aussparung 11 auf. In optionaler Weise kann in der ersten Formplatte 10 eine Heizeinrichtung 13 untergebracht sein, auf deren Funktion später noch näher eingegangen wird. Die zweite Formplatte 20 weist an ihrer der ersten Formplatte 10 zugewandten Seite einen vorstehenden Abschnitt auf, der als Formkern 21 bezeichnet wird. Die zweite Formplatte wird daher auch als Formkernplatte 20 bezeichnet. Die Formgebung des Formkerns 21 ist an die Kontur der Aussparung 11 angepasst.
In der zweiten Formkernplatte 20 ist eine Kunststoff-Zuführungseinheit 22 vorgesehen. Die Kunststoff-Zuführungseinheit 22 ist beispielsweise in Form eines Heißkanals realisiert, welcher beispielsweise in einen Randbereich des vorspringenden Formkerns 21 mündet.
Zur Herstellung der ersten Komponente 1 wird das Werkzeug 10, 20 zwischen den Aufspannplatten (nicht dargestellt) einer Spritzgießmaschine betrieben. Durch ein Aufeinander-zu-Bewegen der Aufspannplatten kann das Werkzeug 10, 20 geschlossen werden.
Die Funktionsweise des in 3 dargestellten Werkzeugs 10, 20 zur Herstellung der ersten Komponente (Kunststoffscheibe) 1 ist wie folgt:
Zunächst wird das Werkzeug 10, 20 geschlossen, d.h. die beiden Formplatten 10 und 20 werden in Anlage zueinander gebracht. Beim Schließen des Werkzeugs taucht der Formkern 21 in die Aussparung 11 ein. Im geschlossenen Zustand des Werkzeugs 10, 20 liegen Anlageflächen 12 der Matrizenplatte 10 an Anlageflächen 23 der Formkernplatte 20 an.
Im geschlossenen Zustand ist der Formkern 21 vollständig in die Aussparung 11 eingetaucht. Die Aussparung 11 und der Formkern 21 begrenzen eine Kavität, deren Form der Formgebung der herzustellenden ersten Komponente 1 entspricht. Der Dichtspalt zwischen dem Formkern 21 und der Aussparung 11 wird als Tauchkantenspalt bezeichnet. Das Werkzeug 10, 20 wird nun mittels der Spritzgießmaschine mit einer hohen Zuhaltekraft (z.B. 1500 t) beaufschlagt, die gewährleistet, dass das Werkzeug beim folgenden Einspritzschritt geschlossen bleibt.
Anschließend wird über die Kunststoff-Zuführungseinheit 22 die (hier transparente) Kunststoffmasse für die erste Komponente 1 in die Kavität eingespritzt. Das Einspritzen erfolgt mit hohem Druck, damit die langen Fließwege bewältigt werden können, d.h. die Kunststoffmasse sich überall in der Kavität verteilt und diese vollständig füllen kann.
Es wird darauf hingewiesen, dass es auch möglich ist, den Einspritzvorgang bei noch nicht vollständig geschlossenem Werkzeug 10, 20 einzuleiten und gegebenenfalls auch abzuschließen, und erst während und/oder nach Beendigung des Einspritzvorgangs das Werkzeug 10, 20 durch eine Formplattenbewegung vollständig zu schließen. Spritzgießverfahren, bei welchen bei teilweise oder vollständig gefüllter Kavität noch eine Plattenbewegung durchgeführt wird, werden als Spritzpräge bezeichnet. Es ist vorteilhaft, die erste Komponente 1 mittels Spritzprägen herzustellen, da aufgrund der vergrößerten Kavität während des Einspritzvorgangs und der Nachdruckphase die Herstellung einer besonders spannungsarmen ersten Komponente 1 des mehrkomponentigen Kunststoff-Formteils 1, 2 ermöglicht wird.
Nach dem Einspritzen der Kunststoffmasse und der Verfestigung derselben wird das Werkzeug 10, 20 geöffnet. Anschließend wird die erste Komponente 1 entweder aus der Matrizenplatte 10 entnommen und in eine separate Halterung (nicht darge stellt) überführt oder in der Aussparung 11 der Matrizenplatte 10 belassen. Für den zweiten Fall (die erste Komponente 1 verbleibt in der Aussparung 11 der Matrizenplatte 10) ist in 4 ein Werkzeug zum Anspritzen der zweiten Komponente 2 an die erste Komponente 1 gezeigt.
Wie in 4 erkennbar, befindet sich die bereits hergestellte erste Komponente 1 an ihrem Herstellungsort in der Aussparung 11 der Matrizenplatte 10. Die Formkernplatte 20 wird nun gegen eine Formkernplatte 120 ausgetauscht, die im folgenden auch als Anspritz-Formplatte 120 bezeichnet wird. Der Formkern 121 der Anspritz-Formplatte 120 weist eine vertiefte Zone 124 auf, die im vorliegenden Beispiel als stufenförmiger Randstreifenbereich ausgebildet ist, der entsprechend dem Verlauf des Schwarzrandes 2 (zweite Komponente) einen den Formkern 121 umlaufenden Vertiefungsrahmen bildet. In der Anspritz-Formplatte 120 ist eine Anspritz-Kunststoff-Zuführungseinheit 122 in Form eines Heißkanals vorgesehen. Der Heißkanal mündet in die vertiefte Zone 124.
Zum Anspritzen der zweiten Komponente 2 (Schwarzrand) an die erste Komponente 1 (transparente Kunststoffscheibe) werden die Formplatten 10, 120 geschlossen, wobei die Anschlagflächen 12 mit Anschlagflächen 123 der Anspritz-Formplatte in Anlage gelangen. Das Schließen des Werkzeugs 10, 120 kann wiederum mittels der Spritzgießmaschine erfolgen. Bei geschlossenem Werkzeug 10, 120 ist zwischen der Oberfläche der ersten Komponente 1 und der vertieften Zone 124 des Formkerns 121 eine Anspritz-Kavität ausgebildet, in welche über die Anspritz-Kunststoff-Zuführungseinheit 122 Kunststoffmaterial (im vorliegenden Beispiel schwarz gefärbte Kunststoffmasse) eingespritzt wird. Beim Einspritzen der schwarzen Kunststoffmasse kommt es im Kontaktbereich zwischen der Oberfläche der verfestigten ersten Komponente 1 und der eingespritzten heißen Kunststoffmasse zu einem Aufschmelzen der ersten Komponente 1 in Oberflächennähe, so dass eine untrennbare Verbin dung zwischen der ersten Komponente 1 und der zweiten Komponente 2 realisiert wird.
Erfindungsgemäß wird durch eine Erwärmung der ersten Komponente 1 dafür gesorgt, dass diese vorzugsweise bereits beim Anspritzen der Kunststoffmasse für die zweite Komponente 2, spätestens jedoch beim Verfestigen der zweiten Komponente 2, eine möglichst hohe Temperatur hat, die jedoch höchstens der Verfestigungstemperatur der ersten Komponente 1 entspricht. Die Verfestigungstemperatur verschiedener Polycarbonate ist unterschiedlich. Beispielsweise kann die Temperatur der ersten Komponente 1 zum Zeitpunkt der Verfestigung der zweiten Komponente bzw. bereits zum Anspritz-Zeitpunkt etwa im Bereich zwischen 130°C und 160°C liegen. Allgemein gesagt wird eine möglichst geringe Temperaturdifferenz zwischen der festen ersten Komponente 1 und der flüssigen (d.h. plastischen) zweiten Komponente 2 beim Verfestigungsschritt angestrebt. Dadurch wird erreicht, dass der durch ein Erkalten der ersten Komponente bewirkte Schwund beim Verfestigen der zweiten Komponente 2 noch nicht oder nur in geringem Maße eingetreten ist. Dies bewirkt, dass nach dem Verfestigen der zweiten Komponente 2 beide Komponenten 1, 2 gemeinsam schwinden, so dass keine oder nur geringfügige Spannungen im Kontaktbereich der beiden Komponenten 1, 2 auftreten.
In der Regel wird mit der Wärmezufuhr bereits vor dem Anspritzen der zweiten Komponente begonnen. Sofern verhindert werden soll, dass Kunststoffmasse der zweiten Komponente den Rand der ersten Komponente umgreift, ist eine Wärmezufuhr vor dem Anspritzen der zweiten Komponente vorteilhaft, da auf diese Weise verhindert werden kann, dass zum Zeitpunkt des Anspritzens ein Spalt zwischen dem Rand der (bereits geschwundenen) ersten Komponente und dem Rand der Aussparung 11 vorhanden ist. Es ist dabei durchaus möglich, nach dem Öffnen des Werkzeuges 10, 20 zur Herstellung der ersten Komponente 1 zunächst eine gewisse Abkühlung der ersten Komponente 1 (und damit auch einen gewissen Schwund der ersten Komponente 1 und das Auftreten eines Spaltes zwischen dem Rand der ersten Komponente 1 und dem Rand der Aussparung 11) ohne Wärmezufuhr zuzulassen, sofern kurz vor dem Anspritzschritt ausreichend Wärme zugeführt wird, damit sich die erste Komponente 1 wieder ausdehnt und dadurch der Spalt zwischen dem Rand der ersten Komponente 1 und dem Rand der Aussparung 11 wieder geschlossen wird.
Es wird darauf hingewiesen, dass bei einem Anspritzen der zweiten Komponente 2 auf die Oberfläche der ersten Komponente 1 (siehe 1, 2) allein der Längsschwund in Erstreckungsrichtung der ersten Komponente 1 für das Auftreten von Spannungen von Bedeutung ist. Sofern die zweite Komponente 2 die erste Komponente 1 auch seitlich umfassen soll, sind Längsschwund und Schwund in Dickenrichtung der ersten Komponente 1 in Bezug auf die Spannungsfreiheit zu berücksichtigen.
Eine erste Möglichkeit, die erste Komponente 1 nach ihrer Verfestigung mit Wärme zu versorgen, besteht darin, in der Matrizenplatte 10 die Heizeinrichtung 13 vorzusehen. Auf diese Weise wird eine Rückflächenbeheizung der ersten Komponente 1 über eine die Rückseite der ersten Komponente 1 kontaktierende Fläche der Matrizenplatte 10 ermöglicht.
Eine zweite, bevorzugte Möglichkeit besteht darin, eine Heizeinrichtung 125 in der Anspritz-Formplatte 120 vorzusehen. Die Heizeinrichtung 125 erwärmt den vorspringenden Formkern 121. Dieser ist im zentralen Bereich der Anspritz-Formplatte 120 optional mit einer großflächige, flachen Ausnehmung 128 versehen, so dass von dem Formkern 121 lediglich eine umlaufende Dichtrippe 127 benachbart der vertieften Zone 124 stehen bleibt. Durch die flache Ausnehmung 128 wird verhindert, dass der Formkern 121 bei geschlossenem Werkzeug 10, 120 vollflächig an der ersten Komponente 1 anliegt. Ein vollflächiges Anliegen des Formkerns 121 an der ersten Komponente 1 wird vorzugsweise vermieden, um Abdruckstellen, die bei einer Anlage des Formkern 121 an der ersten Komponente 1 auftreten können, zu vermeiden. Die erste Komponente 1 wird durch Wärmezufluss auf die gewünschte Temperatur erwärmt. Der Wärmezufluss erfolgt durch Konvektion und Wärmestrahlung über den schmalen Zwischenraum zwischen dem Boden der flachen Ausnehmung 128 und der ersten Komponente 1. Sollte keine flache Ausnehmung 128 im Formkern 121 vorgesehen sein erfolgt der Wärmezufluss über die vollflächige Anlage, d.h. Festkörperkontakt.
Die Heizeinrichtungen 13, 125 können als elektrische Heizungen ausgeführt sein. Es ist es auch möglich, Heizbohrungen in die Formplatten 10, 120 zu integrieren, durch die heiße Fluide (Öl, Wasserdampf etc.) geleitet werden.
Anstelle oder zusätzlich zu der Erwärmung mittels einer Heizeinrichtung 13, 125 kann auch vorgesehen sein, die erste Komponente 1 über ein Leuchtmittel zu erwärmen. Beispielsweise kann im zentralen Bereich des Formkerns 121 der Anspritz-Formplatte 120 eine großflächige Vertiefung 126 ausgebildet sein, die in 4 durch unterbrochene Linien veranschaulicht ist. In diesem Fall bleibt von dem Formkern 121 ebenfalls lediglich eine umlaufende Dichtrippe 127 benachbart der vertieften Zone 124 stehen. Dort, wo in 4 die Heizeinrichtung 125 eingezeichnet ist, ist innerhalb der Vertiefung 126 nunmehr ein Leuchtmittel 125' angeordnet, das Wärmestrahlung emittiert. Die Wärmestrahlung bestrahlt und erwärmt die erste Komponente 1 möglichst ganzflächig. Damit die erste Komponente 1 über ihre gesamte Oberfläche erwärmt wird, ist es wünschenswert, die Abstrahlfläche des Leuchtmittels 125' groß zu dimensionieren. Vorzugsweise erstreckt sich die Abstrahlfläche des Leuchtmittels 125' über nahezu die gesamte Abmessung des Formkerns 121. Die Erwärmung der ersten Komponente 1 erfolgt in diesem Fall hauptsächlich über Wärmestrahlung.
Ferner kann vorgesehen sein, innerhalb der Vertiefung 126 oder im seitlichen Bereich außerhalb der Formplatten 10, 120 ein Gebläse anzuordnen, welches heiße Luft über die erste Komponente 1 streichen lässt. In diesem Fall erfolgt der Wärmezufluss vornehmlich durch Konvektion.
Um nach dem Verfestigen der zweiten Komponente 2 eine möglichst rasche Abkühlung des Formteils 1, 2 zu erreichen, empfiehlt es sich, die durch die Wärmequelle 125, 125' eingebrachte Wärme möglichst rasch abzuführen. Zu diesem Zweck können z.B. Belüftungs- und Entlüftungsbohrungen 129a bzw. 129b mit der Vertiefung 126 oder der Ausnehmung 128 in Verbindung stehen. Nach der Verfestigung der zweiten Komponente 2 und dem Abschalten der Wärmequelle 125, 125' wird über die Belüftungsbohrung 129a ein Luftstrom in die Vertiefung 126 bzw. in die Ausnehmung 128 eingeleitet und über die Entlüftungsbohrung 129b die erwärmte Luft aus der Vertiefung 126 ausgeleitet. Dadurch wird eine rasche Abkühlung des Formteils 1, 2 nach seiner Verfestigung erreicht.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Formplatte 20 sowie die Anspritz-Formplatte 120 auch als Matrizenformplatten und die Formplatten 10 als Formkernplatten ausgeführt sein können.
5 zeigt in schematischer Darstellung ein Spritzgießwerkzeug zum Fertigen des zweikomponentigen Kunststoff-Formteils 1, 2. Das Spritzgießwerkzeug umfasst eine erste Formkernplatte 200, die in Art der Formkernplatte 20 ausgebildet sein kann. Gegenüberliegend der ersten Formkernplatte 200 ist eine Werkzeugplatte 300 angeordnet, deren beide einander gegenüberliegenden Plattenseiten jeweils als baulich identische Matrizenplatten – z.B. in Art der Matrizenplatte 10 – ausgebildet sind. Die Werkzeugplatte 300 ist drehbar gelagert, d.h. durch eine Drehung um 180° lassen sich die beiden als Matrizenplatten ausgeführten Plattenseiten vertauschen. Eine beispielsweise in Art der Anspritz-Formplatte 120 ausgeführte zweite Formkernplatte 400 befindet sich auf der der ersten Formkernplatte 200 abgewandten Seite der Werkzeugplatte 300.
Das Werkzeug 200, 300, 400 ist zwischen die Aufspannplatten 501, 502 einer Spritzgießmaschine (nicht dargestellt) montiert. 5 zeigt das Werkzeug 200, 300, 400 in geöffneter Stellung. Im Betrieb werden die Aufspannplatten 501, 502 der Spritzgießmaschine verfahren, wodurch die beiden außenliegenden Formkernplatten 200 und 400 in Richtung zur Werkzeugplatte 300 hin und weg von dieser verlagert werden können. In vollständig geschlossener Stellung liegen die Formkernplatte 200 an der Werkzeugplatte 300 und die Werkzeugplatte 300 an der Anspritz-Formplatte 400 an. Auch hier ist es bei geeigneter Halterung der ersten Komponente 1 möglich, die Werkzeugplatte 300 als Doppel-Formkernplatte und die Formplatten 200, 400 als Matrizenplatten auszuführen.
In einem ersten Schritt wird die erste Komponente 1 zwischen der Formkernplatte 200 und der Werkzeugplatte 300 gespritzt. Anschließend werden die Aufspannplatten 501, 502 der Spritzgießmaschine zurückgezogen und das Werkzeug geöffnet. Die Werkzeugplatte 300 wird um 180° gedreht, so dass die darin befindliche erste Komponente 1 in eine der Anspritz-Formplatte 400 zugewandte Position gebracht wird. Das Werkzeug 200, 300, 400 wird nun durch erneutes Verfahren der Aufspannplatten 501, 502 der Spritzgießmaschine geschlossen. Anschließend wird zwischen der Werkzeugplatte 300 und der Anspritz-Formplatte 400 die zweite Komponente 2 an die erste Komponente 1 angespritzt. Gleichzeitig wird eine weitere erste Komponente 1 zwischen der Formkernplatte 200 und der Werkzeugplatte 300 gefertigt. Das Werkzeug 200, 300, 400 wird nun geöffnet, das fertige, mehrkomponentige Formteil 1, 2 wird entnommen und die Werkzeugplatte 300 wird wiederum um 180° gedreht. In jedem Öffnen-Schließen-Zyklus der Spritzgießmaschine kann somit ein zweikomponentiges Formteil 1, 2 hergestellt werden.
Die Beaufschlagung der ersten Komponente 1 mit Wärme kann gemäß den anhand 4 erläuterten Möglichkeiten zur Realisierung der Werkzeugplatte 300 (entspricht einer Doppel-Matri zenplatte 10) und der Anspritz-Formplatte 400 (entspricht der Anspritz-Formplatte 120) durchgeführt werden. Zusätzlich oder alternativ können im Bereich außerhalb des Werkzeugs 200, 300, 400 Gebläse 600 und/oder Leuchtmittel 700 zur Wärmebeaufschlagung der ersten Komponente 1 vorgesehen sein. Vorzugsweise sind die Gebläse 600 und/oder Leuchtmittel 700 an der drehbaren Werkzeugplatte 300 oder einem Träger derselben montiert, so dass sie sich mit der Werkzeugplatte 300 mitdrehen. Dadurch wird erreicht, dass die erste Komponente 1 während des gesamten Drehtransportes bei gleichbleibenden Verhältnissen mit Wärme versorgt werden kann.
Eine weitere Möglichkeit, den Wärmeabfluss von der ersten Komponente 1 deutlich zu verringern oder dieser Wärme zuzuführen besteht darin, Wärmeschilde 800 vorzusehen, welche nach dem Öffnen des Werkzeugs 200, 300, während des Rotationsschrittes und vor dem Schließen des Werkzeugs 300, 400, die die erste Komponente 1 halternde Matrizenplatte 10 in der Werkzeugplatte 300 abdecken und dabei thermisch abschotten. Die Wärmeschilde 800 können über eine geeignete Mechanik (nicht dargestellt) in den Verfahrweg der Werkzeugplatten 200, 300, 400 gebracht und vor dem Schließvorgang des Werkzeugs 300, 400 wieder aus diesem herausbewegt werden. Durch die Wärmeschilde 800 wird der Wärmeabfluss durch Konvektion nach dem Öffnen des Werkzeugs 200, 300 bis zum Schließen des Werkzeugs 300, 400 deutlich reduziert. Ferner können die Wärmeschilde 800 an ihrer der ersten Komponente 1 zugewandten Seite mit einer Verspiegelung 900 versehen sein, welche Wärme-Abstrahlungsverluste minimiert. Darüber hinaus können die Wärmeschilde 800 in erfindungsgemäßer Weise eine Wärmequelle 1000 (Leuchtmittel, Heizung, Gebläse etc.) zur Beaufschlagung der ersten Komponente 1 mit Wärme enthalten.
Durch beide Lösungen (Gebläse 600 und/oder Leuchtmittel 700 bzw. Wärmeschilde 800) ist erreichbar, dass sich in der Transportphase der ersten Komponente 1 (d.h. zwischen dem Öffnen des Werkzeugs 200, 300 und dem Schließen des Werkzeugs 300, 400) die Temperatur der ersten Komponente 1 erhöht oder nicht oder nur geringfügig verringert.
Bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen verbleibt die erste Komponente 1 nach ihrer Herstellung in der Vertiefung 11 der Matrizenplatte 10, 300, die damit gleichzeitig die Halterung für die erste Komponente 1 zur Durchführung des Anspritzschrittes darstellt. Es ist prinzipiell jedoch auch möglich, dass die erste Komponente 1 nach ihrer Herstellung aus der Matrizenplatte 10 bzw. 300 entnommen und zunächst gelagert wird. Zum Anspritzen der zweiten Komponente 2 wird dann eine separate Halterung (nicht dargestellt) benötigt, in welcher die erste Komponente 1 vor der Durchführung des Anspritz-Schrittes fixiert wird. Die in 4 dargestellte Heizeinrichtung 13 kann in diesem Fall in dieser separaten Halterung untergebracht sein. Wie bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen wird die erste Komponente 1 dann vor oder spätestens während des Anspritzschrittes mit Wärme versorgt, so dass nach Beendigung des Anspritzschrittes eine gemeinsame Abkühlung der ersten und zweiten Komponenten 1, 2 mit ungefähr gleichen oder zumindest einander angenäherten Temperaturen ermöglicht wird. Prozesstechnisch vorteilhafter ist jedoch die in 5 erläuterte Prozessierung ohne Entnahme und Abkühlung der ersten Komponente 1 nach ihrer Herstellung.
Die Temperatur, bei welcher flüssiger (d.h. plastischer) Kunststoff (Polycarbonat) sich verfestigt, liegt typischerweise bei 150°C-180°C (Verfestigungstemperatur). Die erste Komponente 1 sollte durch die Wärmezufuhr bei der Verfestigung der zweiten Komponente 2 oder vorzugsweise bereits mit Beginn des Anspritzschrittes eine Temperatur aufweisen, die weniger als etwa 50°C, besser weniger als 30°C, 20°C oder vorzugsweise weniger als nur 10°C unter der Verfestigungstemperatur der ersten Komponente 1 liegt. Da zum Zeitpunkt des Öffnens des Werkzeugs 10, 20 bzw. 200, 300 die erste Komponente 1 typischerweise bereits auf eine Temperatur (sog. Ent formungstemperatur) unterhalb ihrer Verfestigungstemperatur abgekühlt ist, kann die Temperatur der ersten Komponente 1 zum Anspritz- bzw. Verfestigungszeitpunkt der zweiten Komponente 2 über der Entformungstemperatur liegen, z.B. indem während der Transportphase die Temperatur der ersten Komponente 1 erhöht wird. Da innerhalb der Zeitdauer zwischen dem Öffnen des Werkzeugs 10, 20 bzw. 200, 300 für die Herstellung der ersten Komponente 1 und dem Schließen des Werkzeugs 10, 120 bzw. 300, 400 für das Anspritzen der zweiten Komponente 2 ohne die erfindungsgemäße Wärmequelle eine rasche Abkühlung der ersten Komponente 1 auftreten würde, liegt die genannte Temperatur in jedem Fall signifikant höher als diejenige Temperatur der ersten Komponente 1, die ohne die Wärmezufuhr unmittelbar vor dem Anspritzschritt oder auch zum Zeitpunkt der Verfestigung der zweiten Komponente 2 erreichbar wäre.

Claims

Verfahren zum Fertigen eines zwei Komponenten aufweisenden Kunststoff-Formteils, bei welchem durch Spritzgießen zunächst die erste Komponente (1) des Formteils hergestellt wird und nach einer Verfestigung derselben die zweite Komponente (2) des Formteils an einen Teilbereich der ersten Komponente (1) des Formteils angespritzt wird, und wobei zwischen der Verfestigung der ersten Komponente (1) und dem Verfestigen der zweiten Komponente (2) der ersten Komponente (1) an einem außerhalb des Teilbereichs liegenden Bereich mittels einer in einer Anspritz-Formplatte (120) zum Anspritzen der zweiten Komponente (2) an die erste Komponente (1) angeordneten Wärmequelle Wärme zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmezufuhr im Zeitintervall zwischen der Verfestigung der ersten Komponente (1) und dem Anspritzen der zweiten Komponente (2) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente (1) durch die Wärmezufuhr auf einer Temperatur bei oder kurz unterhalb ihrer Verfestigungstemperatur gehalten oder gebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente (1) nach ihrer Verfestigung an oder in einer zur Herstellung der ersten Komponente (1) verwendeten Formplatte (10, 300), insbesondere einer Matrizenplatte, verbleibt, so dass sich die erste Komponente (1) beim Anspritzen der zweiten Komponente (2) an oder in dieser Formplatte (10, 300) befindet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmezufuhr hauptsächlich über Wärmestrahlung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmezufuhr über einen Flächenkontakt einer beheizten Fläche (121) der Anspritz-Formplatte (120) mit der ersten Komponente (1) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmezufuhr hauptsächlich über Konvektion erfolgt.
Vorrichtung zum Fertigen eines zwei Komponenten aufweisenden Kunststoff-Formteils, welche aufweist: – ein Haltemittel (10, 300) zur Halterung einer ersten Komponente (1) des zu fertigenden Kunststoff-Formteils (1, 2), – eine Anspritz-Formplatte (120, 400) mit einer vertieften Zone (124) und einer in die vertiefte Zone (124) mündenden Kunststoffzuführung (122) zum Anspritzen der zweiten Komponente (2) an einen der vertieften Zone (124) gegenüberliegenden Teilbereich der ersten Komponente (1), und – eine in der Anspritz-Formplatte (120, 400) untergebrachte Wärmequelle (125, 125'), welche in der Anspritz-Formplatte (120, 400) derart angeordnet ist, dass der ersten Komponente (1) in einem außerhalb des Teilbereichs liegenden Bereich Wärme zuführbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequelle ein die erste Komponente (1) bestrahlendes Leuchtmittel (125') ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequelle eine Heizung (125) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizung (125) in thermischem Kontakt mit einer die erste Komponente (1) bestrahlenden Fläche der Anspritz-Formplatte (120) steht.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequelle ein die erste Komponente (1) mit heißer Luft anströmendes Heißluftgebläse ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in der Anspritz-Formplatte (120, 400) eine Kühleinrichtung zum Abführen von durch die Wärmequelle (125, 125') erzeugter Wärme vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltemittel eine Formplatte (10, 300) ist, die zur Herstellung der ersten Komponente (1) des Kunststoff-Formteils (1, 2) eingesetzt wird.
Vorrichtung zum Fertigen eines zwei Komponenten aufweisenden Kunststoff-Formteils, welche aufweist: – eine Formplatte (10, 300), die zur Herstellung der ersten Komponente (1) des Kunststoff-Formteils (1, 2) vorgesehen ist und um eine Achse senkrecht zur Normalen der Plattenerstreckung drehbar gelagert ist, – eine Anspritz-Formplatte (120, 400) mit einer vertieften Zone (124) und einer in die vertiefte Zone (124) mündenden Kunststoffzuführung (122) zum Anspritzen der zweiten Komponente (2) an einen der vertieften Zone (124) gegenüberliegenden Bereich der ersten Komponente (1), und – eine Wärmequelle (600, 700), welche mit der Formplatte (10, 300) mitdrehbar angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequelle ein die erste Komponente (1) bestrahlendes Leuchtmittel (700) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequelle ein die erste Komponente (1) mit heißer Luft anströmendes Heißluftgebläse (600) ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, gekennzeichnet durch ein Wärmeschild (800), welches der Formplatte (10, 300) gegenüberliegend angeordnet werden kann.
Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Wärmeschild (800) die Wärmequelle (1000) enthält.
Zwei Komponentiges Kunststoffformteil, hergestellt nach einem Verfahren gemäß der Patentansprüche 1-7 mit einer Vorrichtung, gemäß den Patentansprüchen 8-19 nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente (1) ein transparentes Formteil, insbesondere eine Kfz-Scheibe, ist.