DE102004030625A1

DE102004030625A1 - Hydraulikaggregat

Info

Publication number: DE102004030625A1
Application number: DE102004030625A
Authority: DE
Inventors: Albrecht Otto
Original assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Current assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Priority date: 2003-10-10
Filing date: 2004-06-24
Publication date: 2005-06-16
Also published as: JP4800950B2; JP2007508178A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Hydraulikaggregat für eine schlupfgeregelte Bremsanlage, das mit Geräuschdämpfungskammern (6) versehen ist, wobei wenigstens ein Mittel (10, 11) vorhanden ist, welches für die Durchströmung und Umlenkung des Druckmittels in der Geräuschdämpfungskammer (6) eine definierte Zu- als auch Abströmrichtung des Druckmittels bewirkt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Hydraulikaggregat für eine schlupfgeregelte Bremsanlage nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Ein Hydraulikaggregat der vorgenannten Art ist bereits aus der DE 195 42 582 A1 bekannt. Darin wird vorgeschlagen, die Geräuschdämpfungskammer parallel zur Pumpenbohrung im Aufnahmekörper anzuordnen und die Pumpenbohrung über einen Kanal an der Geräuschdämpfungskammer anzuschliessen, wozu der Kanal radial in die Wand der Geräuschdämpfungskammer einmündet. Zum Anschluss der Geräuschdämpfungskammer an wenigstens einen der Radbremsanschlüsse des Aufnahmekörpers ist ein weiterer, radial in die Mantelfläche der Geräuschdämpfungskammer einmündender Kanal vorgesehen, der zu wenigstens einem der Radbremsanschlüsse führt.

Die gewählte Anordnung der Kanäle erschwert jedoch eine vollkommene Durchspülung der Geräuschdämpfungskammer zum Zwecke einer optimalen Entlüftung.

Daher ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Hydraulikaggregat der angegebenen Art mit möglichst einfachen Mitteln derart zu verbessern, dass vorgenannter Nachteil vermieden wird.

Diese Aufgabe wird für ein Hydraulikaggregat der angegebenen Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels erläutert.
Es zeigen:
1 eine Gesamtansicht in Perspektivdarstellung eines Aufnahmekörpers für ein Hydraulikaggregat,
2 zur Verdeutlichung der Erfindung eine Teilansicht in Perspektivdarstellung des in 1 abgebildeten Aufnahmekörpers.
Die 1 zeigt ein Hydraulikaggregat für eine schlupfgeregelte, zweikreisige Bremsanlage in einer Perspektivdarstellung, mit einem blockförmigen Aufnahmekörper 1, der in mehreren Ventilaufnahmebohrungen 2 einer ersten und zweiten Ventilreihe X, Y Ein- und Auslaßventile aufnimmt und der neben den beiden Ventilreihen X, Y eine Pumpenbohrung 3 aufweist, die quer zur Einmündungsrichtung der Ventilaufnahmebohrung 2 in den Aufnahmekörper 1 gerichtet ist. Neben den beiden Ventilreihen X, Y ist ferner eine Motoraufnahmebohrung 4 angeordnet, die senkrecht in einen Kurbelraum einmündet, der die Pumpenbohrung 3 zur Aufnahme zweier Pumpenkolben in zwei Bohrungsabschnitte unterteilt. Entfernt zu den beiden Ventilreihen X, Y sind außerdem im Aufnahmekörper 1 zwei Niederdruckspeicherbohrungen 5 angeordnet, die senkrecht zu den Symmetrieachsen der Ventilaufnahmebohrungen 2 und senkrecht zu der Längsachse der Pumpenbohrung 3 neben der Pumpenbohrung 3 in den Aufnahmekörper 1 gerichtet sind. Mehrere die Ventilaufnahmebohrungen 2, Pumpen- und Niederdruckspeicherbohrungen 3, 5 verbindende Druckmittelkanäle 2', 3', 5' ermöglichen für jeden der beiden Bremskreise eine hydraulische Verbindung zwischen den beiden Bremsdruckgeberanschlüsse THZ und den vier Radbremsanschlüssen HR, HL, VR, VL.
Die über die Ventilaufnahmebohrungen 2 in der ersten Ventilreihe X an den Druckmittelkanälen 2' angeschlossenen Radbremsanschlüsse HL, HR sind montagegünstig parallel zur Motoraufnahmebohrung 4 an der Oberseite des Aufnahmekörpers 1 angeordnet, so daß mehrere Rohrleitungen unproblematisch neben einem an der Motoraufnahmebohrung 4 anzuflanschenden Motorengehäuse gut zugänglich angeschraubt werden können.
Die zweite Ventilreihe Y enthält ausschließlich die für die Auslaßventile vorgesehenen Ventilaufnahmebohrungen 2, die zwischen der Pumpenbohrung 3 und der ersten Ventilreihe X, welche ausschließlich die Ventilaufnahmebohrungen 2 für die Einlaßventile aufweist, gelegen ist. Hierdurch ergeben sich besonders kurze, gerade Druckmittelkanäle 2' zwischen jeweils einem paar, ein Einlaß- und Auslaßventil aufweisenden Ventilaufnahmebohrungen 2 in den Ventilreihen X, Y für jede Radbremse. Über paarweise zusammengeführte Rücklaufkanäle 5' ergibt sich für jeden Bremskreis eine äußerst einfache Verbindung zwischen den Ventilaufnahmebohrungen 2 der Ventilreihe Y und den beiden Niederdruckspeicherbohrungen 5. Der zwischen der Pumpenbohrung 3 und der Niederdruckspeicherbohrung 5 angeordnete Pumpensaugkanal 3' ist durch die bereits erwähnte Blockverbohrung für die einzelnen Aufnahmebohrungen derart kurz und damit extrem platzsparend ausgelegt, daß darin ein jeweils in Richtung der Niederdruckspeicherbohrung 5 sperrendes sowie federbelastetes Rückschlagventil (Pumpensaugventil) gerade noch optimal plaziert werden kann.
Ferner sind für beide Bremskreise neben der Pumpenbohrung 3 zwei hohlzylinderförmige, als Sackbohrungen ausgeführte Geräuschdämpfungskammern 6 vorgesehen, die achsparallel zur Pumpenbohrung 3 ausgerichtet sind, die über spezielle, anhand der 2 nachfolgend detailliert beschriebene Druckmittelkanäle mit der Pumpenbohrung 3 und den Ventilaufnahmebohrungen 2 der ersten Ventilreihe X im Aufnahmekörper 1 verbunden sind.
Ferner befindet sich in zentraler Lage zwischen den beiden Ventilreihen X, Y eine weitere Durchgangsöffnung 8 im Aufnahmekörper 1, um einen aus dem Motorengehäuse hervorstehenden elektrischen Stecker auf kürzestem Weg von der Oberseite zur Unterseite des blockförmigen Aufnahmekörpers 1 zu führen, um den Stecker zur elektrischen Kontaktierung an einem an der Unterseite des Aufnahmekörpers 1 befestigten Ventilsteuergerät anzuschließen, das gleichzeitig die Steuerelektronik zum Antrieb des im Motorengehäuse integrierten Elektromotors beinhaltet.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der 2 beschrieben, in der zwecks guter Überschaubarkeit lediglich eine der beiden Geräuschdämpfungskammern 6 dargestellt und nachfolgend im Zusammenhang mit den wesentlichen Merkmalen der Erfindung erläutert wird.
Erfindungsgemäß ist die Wand der Pumpenbohrung 3 von einer Seitenfläche des Aufnahmekörpers 1 aus von einem Schrägkanal 10 durchdrungen, der unter einem spitzen Winkel im Bereich des Bodens der Geräuschdämpfungskammer 6 einmündet. Auch die Wand der Geräuschdämpfungskammer 6 ist von der Seitenfläche des Aufnahmekörpers 1 aus unter einem spitzen Winkel von einem weiteren Schrägkanal 11 durchdrungen, der im Bodenbereich einer Ventilaufnahmebohrung 2 in der ersten Ventilreihe X einmündet.
Die beiden Schrägkanäle 10, 11 bilden die wesentlichen Mittel, welche für eine gründliche Durchströmung und Umlenkung des Druckmittels in der Geräuschdämpfungskammer 6 eine definierte Zu- als auch Abströmrichtung des Druckmittels bewirken. Durch die vom Schrägkanal 10 vorgegebene Zuströmrichtung trifft das von der Pumpe in den Schrägkanal 10 geförderte Druckmittel auf den Boden der Geräuschdämpfungskammer 6, wird dort aufgerichtet und um 180 Grad umgelenkt, so dass der Strömungsverlauf anschließend entgegengesetzt zur Zuströmung innerhalb der Geräuschdämpfungskammer 6 in Richtung des an der Seitenfläche des Aufnahmekörpers 1 in die Geräuschdämpfungskammer 6 eingesetzten Verschlusskörpers 7 erfolgt. An der Wand des Verschlusskörpers erfolgt wiederum eine erneute Kehrtwendung der Strömung in die entgegengesetzte Richtung, die der Abströmrichtung des weiteren Schrägkanals 11 entspricht, so dass durch den hiermit beschriebenen Strömungsverlauf eine gründliche Durchspülung der Geräuschdämpfungskammer 6 erfolgt. Durch diesen Spülvorgang lässt sich das partielle Einlagern von Luftblasen in kritischen Bereichen der Geräuschdämpfungskammer 6 erfolgreich verhindern.
Durch eine zweckmäßige Einbaulage des Hydraulikaggregats im Kraftfahrzeug sind die beiden Schrägkanäle 10, 11 in Durchströmungsrichtung stets aufsteigend zu den am höchsten Punkt des Aufnahmekörpers 1 angeordneten Bremsdruckgeberanschlüssen THZ ausgerichtet. Da beide Schrägkanäle 10, 11 als Sackbohrungen ausgeführt sind, lassen sie sich durch die in die Seitenfläche des Aufnahmekörpers eingesetzten beiden Verschlusskörper 7 besonders einfach verschließen.
Der Schrägkanal 10 durchdringt stromabwärts zu einem in die Pumpenbohrung 3 eingesetzten Pumpendruckventil die Pumpenbohrung 3, während der sogenannte weitere Schrägkanal 11 die Geräuschdämpfungskammer 6 in Richtung auf eine in der ersten Ventilreihe X angeordnete Ventilaufnahmebohrung 2 gerichtet ist. Eine Blende 9 ist verhältnismäßig einfach in die Ge räuschdämpfungskammer 6 eingeführt und stromabwärts zur Geräuschdämpfungskammer 6 in den Schrägkanal 11 eingesetzt, um eine möglichst effektive Geräuschdämpfung zu erzielen. Der Schrägkanal 11 endet stromabwärts der Blende 9 als kurzer Winkelkanal im Boden der Ventilaufnahmebohrung 2.
Die 1, 2 verdeutlichen die Vorzüge der gewählten Blockverbohrung im Aufnahmekörper 1. Die Blockverbohrung ist hierbei so weit optimiert, daß lediglich die für die Ventilreihen X, Y vorgesehenen Druckmittelkanäle 2', 5' separat an den Seitenflächen des Aufnahmekörpers 1 verkugelt, d.h. mittels geeigneter Dichtstopfen zu verschließen sind.
Hingegen sind die Schrägkanäle 10, 11 derart günstig angeordnet, daß oben genannte Verkugelung entfällt. Dies ist deshalb auf besonders einfache Weise möglich, da der von der Geräuschdämpfungskammer 6 zur ersten Ventilreihe X verlaufende Schrägkanal 11 durch ein geneigtes Einführen eines Bohrers in die Geräuschdämpfungskammer die Mantelfläche der Geräuschdämpfungskammer 6 in Richtung auf eine in der ersten Ventilreihe X angeordnete Ventilaufnahmebohrung 2 durchdringt. Analog dazu wird der Bohrer in die Pumpenbohrung 3 derart eingeführt, dass der Schrägkanal 10 durch die Mantelfläche der Pumpenbohrung 3 in Richtung auf den Boden der Geräuschdämpfungskammer 6 gebohrt werden kann.
Durch die unmittelbare Anordnung der Pumpenbohrung 3 zwischen den Niederdruckspeicherbohrungen 5 und der zweiten Ventilreihe Y ergeben sich überdies besonders kurze todraumoptimierte Druckmittelkanäle 5' zwischen den normalerweise geschlossenen Auslaßventilen der zweiten Ventilreihe Y über die Niederdruckspeicher 5 zur Pumpenbohrung 3, wodurch sich der zur Erstbefüllung des Hydraulikaggregats erforderliche Evakuier- und Befüllprozeß vereinfacht.

1: Aufnahmekörper
2: Ventilaufnahmebohrung
2': Druckmittelkanal
3: Pumpenbohrung
3': Pumpensaugkanal
4: Motoraufnahmebohrung
5: Niederdruckspeicherbohrung
5': Pumpensaugkanal
6: Geräuschdämpfungskammer
7: Verschlußkörper
8: Durchgangsbohrung
9: Blende
10: Schrägkanal
11: Schrägkanal
X: Erste Ventilreihe
Y: Zweite Ventilreihe
THZ: Bremsdruckgeberanschluß
HL, HR, VR, VL: Radbremsanschluß

Claims

Hydraulikaggregat für eine schlupfgeregelte Bremsanlage, – mit einem Aufnahmekörper, der in mehreren Ventilaufnahmebohrungen einer ersten und zweiten Ventilreihe Ein- und Auslaßventile aufnimmt, – mit einer außerhalb zu den beiden Ventilreihen im Aufnahmekörper angeordneten Pumpenbohrung, die quer zur Einmündungsrichtung der Ventilaufnahmebohrungen in den Aufnahmekörper gerichtet ist, – mit zwei außerhalb zu den beiden Ventilreihen in den Aufnahmekörper einmündenden Niederdruckspeicherbohrungen, die senkrecht zu den Achsen der Ventilaufnahmebohrungen und der Pumpenbohrung in den Aufnahmekörper einmünden, – mit wenigstens einer an der Pumpenbohrung angeschlossenen, hohlzylinderförmigen Geräuschdämpfungskammer, die parallel zur Pumpenbohrung in einer Gehäusebene angeordnet ist, die parallel zu einer die Ventilaufnahmebohrungen aufweisenden Gehäuseebene angeordnet ist, – mit mehreren die Ventilaufnahmebohrungen, Pumpen- und Niederdruckspeicherbohrungen verbindenden Druckmittelkanäle, die zum Transport von Druckmittel eine hydraulische Verbindung zwischen den in den Aufnahmekörper einmündenden Bremsdruckgeberanschlüssen und den Radbremsanschlüssen herzustellen vermögen, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Mittel (10, 11) vorhanden ist, welches für die Durchströmung und Umlenkung des Druckmittels in der Geräuschdämpfungskammer (6) eine definierte Zu- als auch Abströmrichtung des Druckmittels bewirkt.
Hydraulikaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel durch einen Schrägkanal (10) gebildet ist, der vorzugsweise unter einem spitzen Winkel von einer Seitenfläche des Aufnahmekörpers (1) aus die Wand der Pumpenbohrung (3) im Bereich des Bodens der Geräuschdämpfungskammer (6) durchdringt.
Hydraulikaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel durch einen weiteren Schrägkanal (11) gebildet ist, der vorzugsweise unter einem spitzen Winkel von der Seitenfläche des Aufnahmekörpers (1) aus die Wand der Geräuschdämpfungskammer (6) in Richtung auf eine Ventilaufnahmebohrung (2) in der ersten Ventilreihe (X) durchdringt und im Boden der Ventilaufnahmebohrung (2) einmündet.
Hydraulikaggregat nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schrägkanäle (10, 11) in Durchströmungsrichtung stets aufsteigend zu den am höchsten Punkt des Aufnahmekörpers (1) angeordneten Bremsdruckgeberanschlüssen (THZ) gerichtet sind.
Hydraulikaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beide Schrägkanäle (10, 11) an der Seitenfläche des Aufnahmekörpers durch zwei Verschlusskörper (7) verschlossen sind, die ebenso die Pumpenbohrung (3) und die Geräuschdämpfungskammer (6) verschließen.
Hydraulikaggregat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Schrägkanal (11) mit einer Blende (9) versehen ist, die stromabwärts zur Geräuschdämpfungskammer (6) in dem Abschnitt des Schrägkanals (11) eingesetzt ist, der am Boden der Ventilaufnahmebohrung (2) angeschlossen ist.
Hydraulikaggregat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrägkanal (10) stromabwärts zu einem in die Pumpenbohrung (3) eingesetzten Pumpendruckventil die Pumpenbohrung (3) durchdringt.