DE102004025919A1 - Formkörper mit Aufdampf-Sputterschichten - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Formkörper, die Aufdampf-Sputterschichten umfassen, sowie Rohre oder Schläuche, die derartige Schichten zur Erhöhung der Barriereeigenschaften umfassen.

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft Formkörper, die Aufdampf-Sputterschichten umfassen, sowie Rohre oder Schläuche, die derartige Schichten zur Erhöhung der Barriereeigenschaften umfassen.
• Hintergrund der Erfindung
• Verschiedenste Arten an Formkörpern, wie beispielsweise Schläuche und Rohre, sind zum Einsatz im Hinblick auf den Transport von flüssigen oder gasförmigen Medien bekannt. Übliche Einsatzbereiche derartiger Formkörper sind beispielsweise Kraftsstoffleitungsanlagen eines Kraftfahrzeuges oder industrielle Rohrleitungssysteme, die Grundstoffe oder Prozessgase, wie Alkohole, Heißdampf usw. transportieren. Üblicherweise wird in derartigen Einsatzbereichen ein Formkörper in Schlauchform oder Rohrform eingesetzt, der als Grundkörper eine Plastikschicht aufweist, beispielsweise geformt aus üblichen Kunststoffen, wie Polyolefinen, Polyamiden oder ähnlichen Substanzen. Diese Schicht, die in der vorliegenden Anmeldung Grundkörperschicht genannt wird, bestimmt die wesentliche Form eines Formkörpers, sowie einige wesentliche Eigenschaften.
• Allerdings weisen derartige Grundkörperschichten häufig nur eine unzureichende Barriereeigenschaft gegenüber den zu transportierenden Stoffen auf, so dass die Gefahr besteht, dass gegebenenfalls umweltschädliche Substanzen durch die Rohr- bzw. Schlauchwandungen treten, so dass die Gefahr des Verlustes an transportiertem Stoff groß ist, was Umweltverschmutzung hervorrufen kann oder die Arbeitsplatzsicherheit bzw. die Funktion von komplexen Systemen beeinträchtigt, die derartige Rohre oder Schläuche umfassen. Alternativ ist es in einigen Fällen aber auch erwünscht, dass eine Permeation von außen in ein Rohr bzw. einen Schlauch verhindert wird. Dies ist insbesondere erwünscht bei Rohroder Schlauchleitungen, die unterirdisch verlegt und zum Einsatz im Hinblick auf die Trinkwasserversorgung verwendet werden. Bei derartigen Systemen muss sichergestellt werden, dass gegebenenfalls im Boden vorhandene schädliche Substanzen nicht in das Trinkwasser gelangen, das in der Rohrleitung transportiert wird.
• Da, wie vorstehend ausgeführt, die üblicherweise eingesetzten Kunststoffe keine ausreichende Barrierewirkung gegen den Durchtritt von Stoffen zeigen, wird im Stand der Technik weit verbreitet auf den Einsatz von gesonderten Barriereschichten zurückgegriffen. Beispiele derartiger Barrierematerialien, die außen oder innen in den Rohren bzw. Schläuchen vorgesehen sein können, sind spezielle Kunststoffe, wie fluorhaltige Polymere oder anorganische Substanzen, wie Metallfilme oder Keramikfilme.
• Weit verbreitet in diesem Zusammenhang ist der Einsatz von Metallfolien, die um Kunststoffrohre bzw. Kunststoffschläuche gewickelt werden. So offenbaren beispielsweise die Anmeldungen US 2003/0,049,400 A1, US 2003/0,049,401 A1 und EP 1 113 208 A2 Kunststoffschläuche, die mit einer Barriereschicht aus einer Metallfolie umwickelt sind. In diesem Zusammenhang wird häufig eine Aluminiumfolie eingesetzt, die durch geeignete Verfahren um ein Basisrohr herumgewickelt wird. Dadurch kann eine sehr gute Barriereeigenschaft erhalten werden. Nachteilig ist diese Technik allerdings dahingehend, dass vergleichsweise dicke Metallschichten (beispielsweise bis zu 200 μm) eingesetzt werden, was einen relativ hohen Materialverbrauch bedeutet. Dadurch wird auch die Beweglichkeit bzw. Elastizität des Rohres beeinträchtigt. Gleichzeitig kommt es bei derartigen Rohren noch häufig zu Leckageproblemen, da die Umwicklung des Basisrohrs mit der Metallfolie keine vollständige Abdichtung ermöglicht. Daher wird bei derartigen Systemen häufig auf Adhesivschichten und weitere Dichtungsschichten zurückgegriffen, was das Herstellungsverfahren für derartige Rohre kompliziert macht und verteuert.
• Weitere Verfahren, die im Stand der Technik zur Aufbringung von dünnen Schichten auf Hohlkörper bekannt sind, umfassen Plasmabeschichtungsverfahren, bei denen Filme aus polymeren Materialien oder Kohlenstoff auf Innen- oder auf Außenoberflächen von Hohlkörpern abgelagert werden. So offenbart die EP 0 708 185 B1 eine Vorrichtung zum Behandeln von Oberflächen, insbesondere von Innenflächen von Kraftstofftanks. Diese Vorrichtung erlaubt die Aufbringung einer Innenbeschichtung durch Plasmaverfahren. Die EP 0 739 655 B1 offenbart Verfahren zur plasmagestützten Herstellung multifunktionaler Schichten auf Kunststoffteilen. Diese Druckschrift offenbart insbesondere die Abscheidung von dünnen Schichten aus unterschiedlichen monomeren Bestandteilen, um so die Eigenschaften der abgelagerten Schicht zu variieren. Die DE 3 932 748 C2 offenbart ein Verfahren zur Beschichtung von Hohlkörpern, bei dem der zu beschichtende Hohlkörper in einer Mikrowellenkammer eingebracht wird, wonach plasmapolymerisierbare Monomere eingeleitet werden, die dann eine polymere Deckschicht, nach geeigneter Anregung, ergeben. Die WO 98/37265 offenbart schließlich ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffbehältern, mit einer Kohlenstofffilmbeschichtung.
• Im Stand der Technik sind daher auch weitere Techniken zur Aufbringen von Metallfilmen auf Formkörper untersucht worden. So offenbart beispielsweise die EP 1 020 673 A1 ein Kunststoffrohr zum Transport eines Kohlenstoffdioxidkühlmittels. Dieses Rohr ist durch eine Mehrzahl von Schichten gekennzeichnet, wobei mindestens eine gegenüber Kohlenstoffdioxid undurchlässige metallische Schicht vorgesehen ist, wobei sich diese Schicht zwischen zwei Kunststoffschichten befindet. Die metallische Schicht wird durch ein Dampfabscheidungsverfahren erzeugt, und besteht beispielsweise aus Aluminium. Auch die internationale Publikation WO 02/01115 A1 offenbart ein Kunststoffrohr, das mit einer Barriereschicht versehen ist. Diese Barriereschicht befindet sich auf der Außenseite des Kunststoffrohres und wird durch ein physikalisches Dampfabscheidungsverfahren im Hochvakuum erzeugt. Die Dicke dieser Barriereschicht, die beispielsweise Aluminium, eine Aluminiumlegierung oder Aluminiumoxid umfassen kann, beträgt bevorzugt weniger als 1 μm.
• Die internationale Veröffentlichung WO 02/16485 A2 offenbart eine Hohlkörperstruktur, die auf der Außenseite einer Grundkörperschicht eine Barriereschicht aufweist. Diese Barriereschicht kann wiederum durch Dampfabscheidungsverfahren erzeugt werden und umfasst beispielsweise Silizium, Aluminium, Nickel, Chrom oder Kupfer. Alternativ kann auch eine oxidische Barriereschicht vorgesehen werden, beispielsweise aus Siliziumoxiden. Die vorstehend genannte internationale Veröffentlichung offenbart, dass bevorzugt Kombinationsbarriereschichten angesetzt werden, die sowohl eine metallische Schicht, als auch eine oxidische Schicht umfassen. Die durchschnittliche Dicke dieser kombinierten Barriereschichten beträgt 50 nm.
• Insgesamt ist im Hinblick auf den Stand der Technik aber festzuhalten, dass eine optimale Kombination aus dünner aber sicherer Barriereschicht, bei gleichzeitiger guter Verarbeitbarkeit und guten Eigenschaften des Endproduktes noch nicht erreicht wurde, insbesondere, wenn die Barriereschicht auf der Innenseite eines Formkörpers vorzusehen ist. Der Stand der Technik offenbart im wesentlichen, dass die Barriereschicht als äußere Schicht auf eine Grundkörperschicht aufgebracht wird, wobei die Grundkörperschicht in diesem Zusammenhang einen Formkörper mit ausreichender Dimensionsstabilität benennt, der die wesentlichen Formen und Eigenschaften des entgültigen Formkörpers bestimmt (siehe vorstehende Definition dieses Begriffs).
• Aufgabe der vorliegenden Erfindung
• Ausgehend von den oben geschilderten Nachteilen im Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Barrierestruktur für Formkörper, insbesondere Rohre oder Schläuche anzugeben, wobei diese Barrierestruktur eine sichere Barrierewirkung entfaltet, dabei aber gleichzeitig sehr dünn ausgestaltet ist, so dass kein übermäßiger Materialverbrauch notwendig wird. Weiterhin soll die Barrierestruktur auch auf der Innenseite von Formkörpern, wie Schläuchen oder Rohren aufbringbar sein.
• Kurze Beschreibung der Erfindung
• Die oben skizzierte Aufgabe wird durch den Formkörper nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Weiterhin stellt die vorliegende Erfindung auch eine Barrierestruktur zur Verfügung, wie sie in Anspruch 10 definiert ist. Bevorzugte Ausgestaltungen ergeben sich wiederum aus den entsprechenden Unteransprüchen. Darüber hinaus stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Erhöhung der Barriereeigenschaften von Formkörpern zur Verfügung, sowie die Verwendung der oben beschriebenen Barrierestruktur zur Erhöhung der Barrierewirkung von Formkörpern.
• Detaillierte Beschreibung der vorliegenden Erfindung
• Erfindungsgemäß kann durch den Einsatz von im Prinzip bekannten Verfahren, die zur Aufbringung von dünnen metallischen oder oxidischen (dielektrischen) Schichten geeignet sind, eine dünne Barriereschicht aus einem metallischen oder oxidischen Material auch auf der Innenseite eines Formkörpers geformt werden. Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung in Betracht zu ziehenden Aufbringungsverfahren umfassen Aufdampfen (wie PVD), chemische Abscheidungsverfahren und Sputtern. Sputtern ist in diesem Zusammenhang bevorzugt.
• Die als Barriereschicht abzuscheidenden Materialien können aus den üblichen Materialien gewählt werden, wobei die gängigen Materialien, wie Aluminium, Silizium, Nickel, Chrom und Kupfer als metallische Elemente genannt werden können. Bevorzugt in diesem Zusammenhang ist Aluminium. Als oxidische Materialien können Siliziumoxide und Aluminiumoxide genannt werden.
• Die Dicke der erfindungsgemäß aufzubringenden Barriereschicht beträgt üblicherweise etwa 10 bis 100 nm, bevorzugt 30 bis 50 nm, insbesondere bevorzugt etwa 40 nm.
• Wie vorstehend ausgeführt, wird diese Schicht bevorzugt durch Sputtern erzeugt, da so eine sehr dichte und kompakte Schicht erhalten werden kann. Dadurch kann eine ausgezeichnete Barrierewirkung sichergestellt werden, bei gleichzeitiger minimaler Beeinträchtigung der Verformungseigenschaften des Rohres bzw. des Schlauches.
• Derartige Barriereschichten lassen sich unter Einsatz von geeigneten und dem Fachmann im Prinzip bekannten Vorrichtungen auch auf der Innenseite von Formkörpern erzeugen.
• Bevorzugt ist in diesem Zusammenhang, wenn die oben beschriebene Barriereschicht durch zwei sie umgebende Kunststoffschichten eingefasst ist, so dass insgesamt eine dreilagige Barrierestruktur entsteht. Die gesamte Dicke dieser dreilagigen Barrierestruktur beträgt bevorzugt weniger als 2 μm, wobei die beiden, die Barriereschicht umgebenden Kunststoffschichten etwa gleichstark ausgestaltet sind. Die jeweiligen Dicken ergeben sich durch die oben gemachten Angaben im Hinblick auf die Gesamtdicke, sowie die Dicke der Barriereschicht. Bevorzugt ist es also, wenn die beiden, die Barriereschicht umgebenden Kunststoffschichten etwa 1 μm stark sind.
• Bevorzugte Ausgestaltungen dieser dreilagigen Barrierestruktur umfassen eine erste Kunststoffschicht, beispielsweise aus einem der nachstehend beschriebenen Kunststoffe, eine Barriereschicht aus einem metallischen oder oxidischen Stoff, sowie eine zweite Kunststoffschicht, wobei der Kunststoff, der vom Kunststoff der ersten Schicht verschieden sein kann, wiederum ausgewählt ist aus den nachfolgend aufgelisteten Materialien.
• Die vorstehend beschriebene Barrierestruktur eignet sich zur Erhöhung der Barrierewirkung von Formkörpern, insbesondere Rohren und Schläuchen.
• Dabei dienen die beiden, die Barriereschicht umgebenen Kunststoffschichten sowohl zum Schutz der Barriereschicht als auch zur Verbesserung der Adhesion an eine Grundkörperschicht, beispielsweise ein Kunststoffrohr oder einen Kunststoffschlauch. Der Fachmann wird in diesem Zusammenhang geeignete Materialien für die beiden Kunststoffschichten auswählen können, so dass eine gewünschte Eigenschaftskombination (gute Schutzwirkung für die Barriereschicht und gute Adhesiveigenschaften gegenüber der Grundkörperschicht) erreicht werden.
• Bevorzugt in diesem Zusammenhang ist, wenn die dreilagige Barrierestruktur wie folgt aufgebaut ist:
  Die erste Schicht ist eine im Vakuum aufgetragene und strahlungsvernetzbare Polymerschicht, die vorzugsweise auf Acrylatmaterialien oder kationisch polymerisierbaren Materialien beruht. Anschließend ist die, vorzugsweise durch Sputtern, aufgebrachte metallische oder dielektrische (oxidische) Schicht vorgesehen, auf der dann wiederum eine im Vakuum aufgetragene und strahlungsvernetzbare Polymerschicht vorgesehen ist, die der vorstehend beschriebenen strahlungsvernetzbaren Polymerschicht entspricht.
• Diese dreilagige Barriereschicht kann einfach auf der Außenseite von Kunststoffhohlkörpern, insbesondere Rohren vorgesehen werden. Wie vorstehend bereits beschrieben, dient dabei die mittlere metallische oder oxidische Schicht der Erhöhung der Barriereeigenschaften, während die beiden Polymerschichten sowohl dem Schutz der Barriereschicht dienen als auch der Verbesserung der Haftung der Barriereschicht auf der Grundkörperschicht.
• Über diese dreilagige Barrierestruktur, außen auf einem Hohlkörper aufgetragen, können dann noch weitere funktionelle Schichten vorgesehen werden, wie sie im Stand der Technik bereits im Prinzip bekannt sind.
• Alternativ ist es aber auch möglich, diese dreilagige Barrierestruktur im Inneren eines Hohlkörpers vorzusehen. Dazu kann beispielsweise die dreilagige Barrierestruktur durch die im Prinzip bekannten Verfahren auf einer geeigneten Formungsoberfläche geformt werden. Nach Erzeugung der dreilagigen Barrierestruktur kann dann durch konventionelle Verfahren eine weitere Beschichtung stattfinden, so dass nach der Trennung von der Formungsoberfläche ein Hohlkörper erhalten wird, der die dreilagige Barriereschicht innen aufweist.
• Die im Zusammenhang mit dieser besonders bevorzugten Ausführungsform einzusetzenden Verfahren, insbesondere zum Aufbringen der metallischen oder oxidischen Schicht durch Sputtern, sowie der im Vakuum aufzutragenden Polymerschichten sind dem Fachmann im Prinzip bekannt. In diesem Zusammenhang kann auf die im einleitenden Teil der vorliegenden Anmeldung genannten Druckschriften verwiesen werden, insoweit diese Plasmapolymerisationsverfahren betreffen. Weiterhin kann in diesem Zusammenhang auf die im Stand der Technik bereits bekannte PML-Beschichtungstechnik verwiesen werden (PML: Polymer Multi Layer).
• Untersuchungen der Barriereeigenschaften von erfindungsgemäßen Rohren und Schläuchen haben ergeben, dass bei den erfindungsgemäß sehr dünn ausgestalteten Barriereschichten trotzdem eine ausgezeichnete Barriereeigenschaft erhalten werden kann. Gegenüber klassischen Schichtaufbauten, beispielsweise mit fluorhaltigen Barriereschichten, kann eine mehrfache Steigerung der Barriereeigenschaften erhalten werden. So konnten bei Rohren aus Polyamid 12 durch metallische Beschichtungen, insbesondere Aluminium, bis zu 8fache Verbesserungen der Barriereeigenschaften gegenüber klassischen Schichtaufbauten enthalten werden. Der Einsatz von oxidischen Barriereschichten, insbesondere Siliziumoxid, ergab eine bis zu 16fache Verbesserung dieser Barriereeigenschaften.
• Durch die vorliegende Erfindung kann also die Barriereeigenschaft von Kunststoffrohren extrem gesteigert werden. Gleichzeitig können die Barriereschichten extrem dünn ausgestaltet werden, so dass kein übermäßiger Materialverbrauch auftritt. Durch die Einlagerung der metallischen oder oxidischen Barriereschicht in die beiden oben beschriebenen Kunststoffschichten kann gleichzeitig ein guter Schutz der sehr dünnen Barriereschicht erreicht werden. Zusätzlich wird die Haftung an die Grundkörperschicht gesichert.
• Insgesamt lassen sich somit erhebliche Einsparpotenziale im Hinblick auf klassische Sperrschichten realisieren, wobei gleichzeitig immer noch sichergestellt ist, dass eine Barriereschicht sowohl außen um den Grundkörper herum als auch innen vorgesehen werden kann.
• Geeignete Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Formkörpers sind insbesondere Rohre und Schläuche, die einschichtig oder mehrschichtig aufgebaut sein können. In diesem Zusammenhang können die bekannten Materialien zum Aufbau von Rohren oder Schläuchen Einsatz finden, wobei der Fachmann nach Auswahl eines geeigneten Materials für die Grundkörperschicht eine entsprechende Auswahl für die erfindungsgemäß bevorzugten Kunststoffschichten für die Barrierestruktur vornehmen kann.
• Insbesondere bevorzugt ist in diesem Zusammenhang, dass das Material für die Grundkörperschicht des erfindungsgemäßen Formkörpers ausgewählt wird unter Polyolefinen, Polyamiden oder Elastomeren bzw. Kautschukmaterialien, wobei einschichtige oder mehrschichtige Strukturen vorliegen können. Geeignete Materialien sind insbesondere Polyamide, wie Polyamid 6, Polyamid 6.6 oder Polyamid 12, Elastomere, wie NBR, HNBR oder ECO und Polyolefinmaterialien, wie Polyethylen oder Polypropylen.
• Einfache erfindungsgemäße Formkörper weisen beispielsweise eine Grundkörperschicht aus NBR auf, zusätzlich versehen mit einer innenliegenden oder außenliegenden, erfindungsgemäßen Barriereschicht oder dreilagigen Barrierestruktur. Diese einfache Grundstruktur ist auch mit Grundkörperschichten aus Polyamid oder Polyolefinen möglich.
• Die Grundkörperschicht aus einem der oben aufgeführten Materialien weist also zusätzlich die erfindungsgemäße Barriereschicht oder dreilagige Barrierestruktur auf, wobei die Barriereschicht bevorzugt auf der Innenseite vorgesehen ist. Die Barriereschicht ist bevorzugt als dreilagige Barrierestruktur ausgestaltet, die innen als auch außen vorgesehen sein können.
• Die Materialien für die beiden äußeren Kunststoffschichten der dreilagigen Barrierestruktur können aus den oben aufgelisteten Materialien ausgewählt werden. Alternativ sind weitere Materialausgestaltungen denkbar. So kann insbesondere die im entgültigen Rohr bzw. Schlauch innenliegende Kunststoffschicht der dreilagigen Barrierestruktur auch aus Fluorthermoplast-Materialien ausgewählt sein, bevorzugt THV, ECTFE, CTFE und ETFE. Eine derartige Schicht stellt einen zusätzlichen Barriereschutz für die Barriereschicht der vorliegenden Erfindung dar. Die andere Kunststoffschicht der dreilagigen Barrierestruktur wird dann aus Materialien bestehen, die eine gute Haftung an das Material der Grundkörperschicht sicherstellen. Diese Ausgestaltung ist insbesondere für innenliegende Barriereschichten sinnvoll. Bei außenliegenden Barriereschichten ist die Materialauswahl entsprechend angepasst. Hier soll insbesondere die außenliegende Schicht der dreilagigen Barrie restruktur eine gute Schutzwirkung gegen mechanische Beanspruchung entfalten, wobei bekannte Materialien für Schutzschichten bevorzugt sind, insbesondere Elastomere und Materilien wie CM, ECO, ACM, CSM, AEM, CR oder EVM. Die bei einer derartigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Formteils innenliegende Kunststoffschicht der dreilagigen Barrierestruktur wird dann wiederum im Hinblick auf gute Haftungseigenschaften mit dem Material der Grundkörperschicht ausgewählt werden.
• Wie bereits vorstehend ausgeführt, kann die Grundkörperschicht ein- oder mehrlagig ausgeführt sein. Geeignete mehrlagige Strukturen umfassen neben der prinzipiellen Grundkörperschicht noch weitere Funktionsschichten, wie Schutzschichten, konventionelle Barriereschichten, farbige Markierungsschichten, Verstärkungsschichten, wie Faser-haltige Schichten, o.ä. Die Geeigneten Schichtaufbauten, Schichtmaterialien und jeweiligen Schichtdicken sind dem Fachmann im Prinzip bekannt.
• Die erfindungsgemäßen Rohre und Schläuche lassen sich durch geeignete Vorrichtungen kontinuierlich herstellen. Insbesondere geeignet ist in diesem Zusammenhang eine kombinierte Fertigungsstraße mit einer Station zur Erzeugung der Barriereschicht und einer Station zur Erzeugung der Grundkörperschicht und optionaler weiterer Stationen zur Aufbringung zusätzlicher Schichten.

Claims (16)

1. Formkörper, insbesondere Rohr oder Schlauch, umfassend eine Grundkörperschicht und eine Barriereschicht, wobei die Barriereschicht durch Sputtern- oder Aufdampfungsverfahren erhalten wurde.
2. Formkörper nach Anspruch 1, wobei die Barriereschicht innen liegt.
3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Barriereschicht eine Dicke von 10 bis 100 nm aufweist.
4. Formkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Barriereschicht eine metallische Schicht und/oder eine oxidische Schicht umfasst.
5. Formkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Barriereschicht als dreilagige Barrierestruktur ausgeformt ist, mit einer innenliegenden Barriereschicht und zwei umgebenden Kunststoffschichten.
6. Formkörper nach Anspruch 5, wobei mindestens eine der beiden Kunststoffschichten der dreilagigen Barrierestruktur ein strahlungsvernetzbares Material umfasst.
7. Formkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Material für die Grundkörperschicht ausgewählt ist unter Polyamiden und Elastomermaterialien.
8. Formkörper nach Anspruch 7, wobei das Elastomermaterial NBR umfasst.
9. Formkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Material für die Grundkörperschicht ausgewählt ist unter Polyamiden und Elastomermaterialien, wobei die Barriereschicht innenliegend ist und wobei die Barriereschicht Aluminium, Aluminiumoxid, Silizium oder Siliziumoxid umfasst.
10. Dreilagige Barrierestruktur, umfassend eine innenliegende Barriereschicht, wobei die Barriereschicht durch Sputtern oder ein Aufdampfverfahren erzeugt wurde, sowie zwei die Barriereschicht umgebende Kunststoffschichten, wobei die Dicke der dreilagigen Barrierestruktur höchstens 2 μm beträgt.
11. Barrierestruktur nach Anspruch 10, wobei die Dicke der Barriereschicht 10 bis 100 nm, bevorzugt 30 bis 50 nm beträgt.
12. Barrierestruktur nach Anspruch 10 oder 11, wobei das Material für die Barriereschicht ausgewählt ist unter Aluminium, Silizium, Chrom, Nickel und Kupfer sowie Aluminiumoxid oder Siliziumoxid.
13. Verwendung einer dreilagigen Barrierestruktur nach einem der Ansprüche 10 bis 12 auf der Innenseite oder der Außenseite eines Kunststoffrohrs zur Verbesserung der Barriereeigenschaften des Kunststoffrohrs.
14. Verwendung nach Anspruch 13, wobei das Kunststoffrohr aus einem Polyamid oder einem Elastomermaterial geformt ist.
15. Verfahren zur Erhöhung der Barriereeigenschaft eines Formkörpers, bevorzugt eines Hohlkörpers (Rohr, Schlauch), umfassend die Aufbringung mindestens einer Barriereschicht auf eine Grundkörperschicht, wobei die Barriereschicht durch Sputtern oder Aufdampfungsverfahren erhalten wurde.
16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Barriereschicht als dreilagige Barrierestruktur ausgeformt ist.