DE102004024845A1

DE102004024845A1 - Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorschicht für elektrochemische Zellen

Info

Publication number: DE102004024845A1
Application number: DE102004024845A
Authority: DE
Inventors: Christiane Jacksch; Wolfgang Dr. Zipprich; Gerold Dr. Hübner
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2004-05-13
Filing date: 2004-05-13
Publication date: 2005-12-08

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorschicht (13, 16) für elektrochemische Zellen, insbesondere für Hochtemperatur-Brennstoffzellen (11) mit einer Polymermembran, mittels Siebdruck, wobei eine Elektrodenpaste (20) auf ein Substrat (21) aufgetragen wird. Zur Verbesserung der Leistungsdichte wird die Elektrodenpaste (20) unter Druck auf das Substrat (21) aufgetragen, unter Temperatureinwirkung oberhalb von Raumtemperatur getrocknet und die getrocknete Katalysatorschicht (13, 16) mit einer Säure getränkt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorschicht für elektrochemische Zellen, insbesondere für Hochtemperatur-Brennstoffzellen mit einer Polymermembran, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Während des Betriebes einer Polymer-Elektrolyt-Membran-(PEM)-Brennstoffzelle wird ein Oxidationsmittel der Kathode und ein Reduktionsmittel der Anode der Brennstoffzelle zugeführt. Als Prozessgase werden häufig Luft sowie ein wasserstoffreiches Reformat oder reiner Wasserstoff eingesetzt. Anode und Kathode sind durch eine ionenleitfähige Brennstoffzellenmembran getrennt. An der Anode findet die elektrochemische Oxidation des Wasserstoffs statt, an der Kathode die Reduktion des Sauerstoffs. Durch die direkte Umsetzung von chemischer in elektrische Energie kann in Brennstoffzellen ein hoher Wirkungsgrad erreicht werden.
Die zur Zeit am weitesten entwickelte PEM-Brennstoffzellentechnologie basiert auf Brennstoffzellenmembranen aus Nafion^® als Elektrolyt. Die elektrolytische Leitung findet dabei über hydratisierte Protonen statt, wodurch die Protonenleitfähigkeit der Brennstoffzellenmembran an das Vorhandensein von flüssigem Wasser gekoppelt ist. Dies limitiert die Betriebstemperatur bei Normaldruck auf unter 100°C.
Bei Temperaturen, die höher als 80-95°C sind, verschlechtert sich die Leistung aufgrund des Flüssigkeitsverlustes deutlich. Zur Aufrechterhaltung der Leitfähigkeit der Brennstoffzellenmembran oberhalb von 100°C sind aufgrund der Temperaturabhängigkeit des Dampfdrucks von Wasser sehr große Wassermengen zur Befeuchtung der Brennstoffzellenmembran nötig. In Systemen mit einem Prozessgasdruck größer als der Normaldruck kann die Betriebstemperatur prinzipiell erhöht werden, allerdings zu Lasten der Effizienz, Größe und Gewichtes der Gesamtsystems. Für einen Betrieb deutlich über 100°C würde der benötigte Druck drastisch ansteigen.
Betriebstemperaturen größer 100°C sind aber aus den verschiedensten Gründen erstre benswert: Die Elektrokinetik wie auch die katalytische Aktivität für beide Elektroden wird mit zunehmender Temperatur gesteigert. Außerdem ist die Toleranz gegenüber Verunreinigungen im Brenngas, wie z.B. Kohlenmonoxid (CO) höher. CO ist häufig in wasserstoffreichem Reformat enthalten und muss mit großem Aufwand entfernt werden, bevor das Reformat der Brennstoffzelle zugeführt werden kann. Weiterhin ist für den Einsatz in einem Fahrzeug ist eine möglichst hohe Temperatur in der Brennstoffzelle und damit eine große Temperaturdifferenz zur Umgebungstemperatur für die Abführung der Abwärme wünschenswert.
Um höhere Betriebstemperaturen zu erreichen ist bereits vorgeschlagen worden, Brennstoffzellen mit Brennstoffzellenmembranen auf der Basis von basischen Polymeren aus der Gruppe der Polyazole zu verwenden, deren Funktionalität nicht an das Vorhandensein von Wasser gebunden ist. Damit ergeben sich deutliche Vereinfachungen bezüglich des Wasserhaushaltes gegenüber dem oben beschriebenen Nafion^®-basierten System. Allerdings sind bei Systemen mit solchen Brennstoffzellenmembranen bisher nur geringe Leistungsdichten von typischerweise weniger als 0,4 W/cm² bei einer Spannung von 0,6 V erreicht worden.
Kernstück der Brennstoffzelle ist dabei deren Membranelektrodeneinheit, die aus einer Brennstoffzellenmembran mit beidseitig angeordneter Gasdiffusionselektrode besteht, die jeweils eine Katalysatorschicht umfasst. Die Katalysatorschicht ist entweder auf einem gasdurchlässigen Substrat oder direkt auf der Brennstoffzellenmembran aufgebracht. An der katalytischen Oberfläche der Katalysatorschicht findet die anodische Oxidation des Reduktionsmittels zu Protonen oder die kathodische Reduktion des Oxidationsmittels statt. Üblicherweise grenzt an die Katalysatorschicht, die auf beiden Seiten der Brennstoffzellenmembran angeordnet ist, die Gasdiffusionsschicht. Die Gasdiffusionsschicht dient sowohl der Verteilung der Reaktanden als auch der Stromableitung. Jedem einzelnen dieser Elemente sowie ihrem spezifischen Zusammenwirken kommt eine große Bedeutung bei der erreichbaren Leistungsdichte der Brennstoffzellen zu.

Aus der WO 01/31725 A1 ist ein Siebdruckverfahren zur Herstellung eines schichtförmigen Elektrokatalysators für Nafion^®-basierte Brennstoffzellen bekannt, bei der eine Elektrodenpaste auf die Brennstoffzellenmembran aufgetragen wird und anschließend getrocknet und unter Zufuhr von Wärme mit der Brennstoffzellenmembran verpresst wird. Um ein Quellen der Brennstoffzellenmembran zu verhindern, wird der Elektroden paste ein unpolares Lösungsmittel beigemischt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorschicht für elektrochemische Zellen, insbesondere für Hochtemperatur-Brennstoffzellen mit Polymermembran, bereitzustellen, die bei Betriebstemperaturen von bis zu 200°C arbeiten kann und gleichzeitig eine verbesserte Leistungsdichte beim Betrieb der elektrochemischen Zelle ermöglicht.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorschicht für eine elektrochemischen Zelle mittels Siebdruck sieht vor, eine Elektrodenpaste unter Druck auf ein Substrat aufzutragen, unter Temperatureinwirkung oberhalb von Raumtemperatur zu trocknen und die getrocknete Katalysatorschicht mit einer Säure zu tränken. Vorteilhaft ist, dass ein separater Heißpressvorgang nach der Beschichtung und/oder Trocknung der Elektrodenpasten unterbleiben kann. Ein bevorzugtes Substrat ist eine Gasdiffusionsschicht aus leitfähigem Kohlenstoffgewebe. Ein weiteres bevorzugtes Substrat ist ein auf Kunststoff basierendes Gewebe oder Filzmaterial. Ein besonders bevorzugtes Substrat, insbesondere für eine Serienfertigung, ist eine Brennstoffzellenmembran, insbesondere eine auf einem basischen Polymer aus der Gruppe der Polyazole basierende Brennstoffzellenmembran, vorzugsweise überwiegend aus Polybenzimidazol, Poly(pyridine), Polybenzoxazole oder Mischungen davon und/oder anderen geeigneten Polymeren bestehend. Wesentliche Prozessparameter, wie etwa Rakeldruck, Rakelgeschwindigkeit, Anzahl von Druckdurchgängen, Anzahl von Flut- und Druckwiederholungen pro Druckdurchgang, wie auch eine Maschenweite des Siebs zur Beschichtung des Substrats können in Abhängigkeit von der Zusammensetzung der zu verarbeitenden Elektrodenpaste wie auch in Abhängigkeit von dem Substrat gewählt werden. Beim Fluten führt die Rakel die Elektrodenpaste dem Sieb vom Druckende zum Druckanfang ohne Druck zu. Dadurch ermöglicht die Rakel das Fluten, d.h. das Füllen der Maschenöffnungen im Sieb vor dem nächsten Druck. Die Trocknung erfolgt zweckmäßigerweise unter Unterdruck. Optional ist auch eine Trocknung unter Inertgas denkbar.

Die Elektrodenpaste umfasst vorzugsweise ein Katalysatorpulver aus einem vorzugsweise kohlenstoffgeträgerten Katalysator, ein Lösungsmittel, bevorzugt ein organisches, insbesondere dipolar-aprotisches Lösungsmittel, wenigstens ein porenbildendes Material sowie eine Polymerlösung. Das Lösungsmittel wird zweckmäßigerweise zum Erzeugen der Polymerlösung wie auch zum Suspendieren der Pastenkomponenten verwendet. Das Katalysatorpulver weist vorzugsweise einen kohlenstoffgeträgerten Edelmetallkatalysator, insbesondere Platin oder ein anderes Edelmetall wie Iridium oder Ruthenium oder andere geeignete Stoffe. Das porenbildende Material besteht vorzugsweise aus einem Mitglied der Gruppe von anorganischen Salzen, insbesondere Carbonaten und/oder anorganischen Aziden, insbesondere aus der Gruppe von Ammoniumcarbonat, Natriumazid und/oder Calziumcarbonat. Alternativ oder zusätzlich kann das porenbildende Material eine inerte Komponente mit großer innerer Oberfläche sein, insbesondere wenigstens ein Mitglied aus der Gruppe Kohlenstoff, insbesondere ein entsprechend modifiziertes Graphit, Siliziumdioxid, und/oder Titandioxid. Neben seiner Art sind bei dem porenbildenden Material seine Verteilung und sein Gehalt, seine Teilchengröße in der Elektrodenpaste vor dem Trocknen der Elektrodenpaste jeweils Parameter, mit denen sich die Porenbildung gut steuern lässt. Ferner können die Bedingungen bei der Temperaturerhöhung beim Trocknen der Elektrodenpaste, die Viskosität der Elektrodenpaste, deren Temperaturgradient und deren Feuchtegehalt weitere gut handhabbare Einflussgrößen auf die Ausbildung der gewünschten Porenstruktur.

Als günstiges Lösungsmittel, insbesondere ein dipolar-aprotisches Lösungsmittel, kann eines aus der Gruppe N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid und/oder eine Säure, insbesondere eine starke Säure wie Trifluoressigsäure, Phosphorsäure verwendet werden. Damit können gezielt Gaskanäle in die Katalysatorschicht eingebracht werden, welche den Transport von Reaktanden unterstützen und eine verbesserte Leistungsdichte der elektrochemischen Zelle ermöglichen.

Vorzugsweise beträgt der Druck, insbesondere der Rakeldruck, beim Aufrakeln der Elektrodenpaste auf das Substrat mindestens 3 bar, besonders bevorzugt zwischen 4 und 5 bar.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.

Eine günstige Anzahl von Druckdurchgängen beim Auftragen der Elektrodenpaste 20 mindestens beträgt 2, vorzugsweise 2 bis 4. Dabei kann bei jedem Druckdurchgang eine bestimmte Anzahl von Flut- und Druckwiederholungen erfolgen. Vorteilhaft ist, wenn die Anzahl der Flut- und Druckwiederholungen zwischen 2 und 5 liegt, insbesondere zwischen 2 und 4. Die Parameter für das Siebdrucken und die damit erzielte Katalysator aufweisende Schicht mit Gaskanälen kann für eine Anodenseite und Kathodenseite der elektrochemischen Zelle unterschiedlich sein und bedarfsgemäß ausgewählt werden.

In günstiger Weiterbildung wird das beschichtete Substrat unter Vakuum bei einer ersten Trocknungstemperatur von mehr als 100° C getrocknet, vorzugsweise bei mehr als 140°C, besonders bevorzugt im Bereich von 150°C ± 5°C. Ein günstiger Unterdruck liegt bei unter 50 mbar, insbesondere im Bereich von bei 20 ± 5 mbar. Günstigerweise wirkt die erste Trocknungstemperatur mindestens 12 Stunden ein, vorzugsweise 20 ± 5 h. Optional kann auch in einer Inertgasatmosphäre getrocknet werden.

Günstig ist, die zuvor mit Säure getränkte Katalysatorschicht bei einer zweiten Trocknungstemperatur zu trocknen, wobei die zweite Trocknungstemperatur abhängig von einer Katalysatorbeladung eines der Katalysatorschicht bzw. der Elektrodenpaste beigemischten Katalysatorpulvers eingestellt werden kann. Als Säure wird bevorzugt Phosphorsäure (H₃PO₄) oder ihre Derivate verwendet, insbesondere mit einer Konzentration zwischen 60% und 99%, bevorzugt mit einer Konzentration von 70%. Vorteilhaft ist ein Gehalt an Säure pro Katalysatorschicht von 0,01 bis 0,3 ml/cm², vorzugsweise von 0,05 bis 0,2 ml/cm². Als günstig erweist sich, wenn bei einer geringen Katalysatorbeladung des Katalysatorpulvers die zweite Trocknungstemperatur höher ist als bei einer hohen Katalysatorbeladung des Katalysatorpulvers. Besonders günstig ist, bei geringer Katalysatorbeladung nicht unter Vakuumbedingungen und bei höherer Katalysatorbeladung unter Vakuum zu trocknen. Vorzugsweise ist die zweite Trocknungstemperatur für eine geringe Katalysatorbeladung größer als 100°C und für eine hohe Katalysatorbeladung kleiner als 100°C, insbesondere ist die Trocknungstemperatur für die geringe Katalysatorbeladung etwa 110°C und für die hohe Katalysatorbeladung etwa 50°C. Unter geringer Katalysatorbeladung wird ein Verhältnis von Katalysator zu Träger von bis zu 25%, vorzugsweise bis 20%, und unter hoher Katalysatorbeladung ein Verhältnis bis 70%, vorzugsweise bis 60% verstanden (Prozentangaben in Gewichtsprozent). Denkbar als Option ist auch, bei hoher Katalysatorbeladung unter Inertgasatmosphäre zu trocknen, wobei jeweils die zweckmäßigste Atmosphäre gewählt werden kann.

Vorteilhaft ist, bei einer hohen Katalysatorbeladung das mit der Katalysatorschicht beschichtete Substrat unter Unterdruck zu trocknen, insbesondere unterhalb von 50 mbar, vorzugsweise im Bereich von 20 ± 5 mbar. Eine günstige Trocknungszeit in beiden Fällen liegt bei mehr als 12 h, vorzugsweise 15-20 h. Ein günstiger Gehalt an Säure in der Katalysatorschicht bzw. der Elektrode liegt nach der Trocknung bei mehr als 0,005 g/cm², vorzugsweise bei 0,01–0,015 g/cm².

Die Erfindung lässt sich insbesondere für Hochtemperatur-Brennstoffzellen, aber auch für Elektrolysezellen einsetzen, die vorzugsweise eine Membran aus einem basischen Polymer aus der Gruppe der Polyazole basierende Brennstoffzellenmembran, vorzugsweise überwiegend aus Polybenzimidazol, Poly(pyridine), Polybenzoxazole oder Mischungen davon und/oder mit anderen geeigneten Polymeren, aufweisen.

Weitere Ausbildungsformen und Aspekte der Erfindung werden unabhängig von einer Zusammenfassung in den Patentansprüchen ohne Beschränkung der Allgemeinheit im Folgenden anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen
1 eine schematische Darstellung einer aus einer Mehrzahl in einer Stapelrichtung angeordneten Brennstoffzellen gebildeten Brennstoffzelleneinheit mit einer Detailansicht einer Brennstoffzelle,
2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Siebdruckvorgangs.
1 zeigt zur Veranschaulichung eine Brennstoffzelleneinheit 10 mit einer Mehrzahl von Brennstoffzellen 11, die in einer Stapelrichtung angeordnet sind. Jede Brennstoffzelle weist eine als Polymer-Brennstoffzellenmembran ausgebildete Brennstoffzellenmembran 12 auf, die auf ihrer Anodenseite zwischen einem Anodenraum 15 und der Brennstoffzellenmembran 12 eine Gasdiffusionsschicht 14 und eine sich zur Brennstoffzellenmembran 12 anschließende, schichtförmigen Katalysatorschicht 13 aufweist sowie symmetrisch zur Brennstoffzellenmembran 12 auf ihrer Kathodenseite zwischen einem Kathodenraum 18 und der Brennstoffzellenmembran 12 eine Gasdiffusionsschicht 17 mit einer sich zur Brennstoffzellenmembran 12 anschließenden schichtförmigen Katalysatorschicht 16 aufweist. Brennstoffzellenmembran 12, Gasdiffusionsschichten 14, 17 sowie Katalysatorschichten 13, 16 bilden eine so genannte Membran-Elektrodeneinheit (MEA).
2 skizziert einen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Katalysatorschicht 13, 16 für Brennstoffzellen 11 mittels Siebdruck, mit dem eine Elektrodenpaste 20 auf ein Substrat 21 aufgetragen wird. Das Substrat 21 ist besonders bevorzugt eine Gasdiffusionsschicht. Optional kann das Substrat 21 auch eine Brennstoffzellenmembran sein. Die Elektrodenpaste 20 weist als Katalysatormaterial vorzugsweise ein Katalysatorpulver mit kohlenstoffgeträgertem Platin auf.
Die Elektrodenpaste 20 wird im Flutvorgang drucklos auf ein Sieb 22 gestrichen, wobei die Maschen mit der Elektrodenpaste 20 geflutet werden. Das Sieb 22 weist eine Bespannung mit einem geeigneten Gewebe auf mit einer Maschenweite auf, die vorzugsweise 21-140 oder 27-120 beträgt, wobei die erste Zahl die Fadenzahl pro cm² und die zweite Zahl den Fadendurchmesser in μm angibt.
Die Elektrodenpaste 20 wird in einer Anzahl von Druckdurchgängen aufgetragen, wobei vorzugsweise maximal drei Druckdurchgänge, günstigerweise ein bis zwei Druckdurchgänge, vorgesehen sind. Die Elektrodenpaste 20 wird dabei von der Rakel 23 unter Druck mit einem Rakeldruck von etwa 4 bis 5 bar in Auftragsrichtung 24 auf das Substrat 21 aufgetragen. Die Rakel 23 bewegt sich mit einer Geschwindigkeit zwischen vorzugsweise 44 bis 56 mm/s. Die Anzahl der Flut- und Druckwiederholungen pro Druckdurchgang liegt zweckmäßigerweise zwischen 2 und 4.
Das mit der Elektrodenpaste 20 beschichtete Substrat 21 wird unter Temperatureinwirkung bei einer ersten Trocknungstemperatur T1 von etwa 150°C mit möglichst geringen Temperaturschwankungen für etwa 15 bis 25 h, vorzugsweise 20 h getrocknet, bis etwaige sich bei der Ausheiztemperatur zersetzende porenbildende Zusätze sich zersetzt, das Lösungsmittel ausgetrieben ist und Gaskanäle in der Schicht erzeugt haben und sich aus der auf dem Substrat 21 aufgetragenen Schicht aus Elektrodenpaste 20 die Katalysatorschicht 13, 16 bildet.
Die getrocknete und abgekühlte Katalysatorschicht 13, 16 wird mit hochprozentiger Phosphorsäure möglichst gleichmäßig beträufelt. Der Gehalt an Phosphorsäure beträgt pro Katalysatorschicht 13, 16 zwischen 0,05 und 0,2 ml/cm². Aufgrund der zumeist hydrophoben Oberfläche des Substrats 21 dringt die Phosphorsäure nicht vollständig in dieses ein. Auf der Katalysatorschichtoberfläche bildet sich ein Phosphorsäurefilm, der beispielsweise durch Schrägstellen des Substrats 21 entfernt werden kann.
Die mit Phosphorsäure imprägnierte Katalysatorschicht 13, 16 wird abhängig von der Katalysatorbeladung des Katalysatormaterials bei einer zweiten Trocknungstemperatur T2 getrocknet. Die zweite Trocknungstemperatur T2 ist bei einer geringen Katalysatorbeladung des Katalysatormaterials höher ist als bei einer hohen Katalysatorbeladung des Katalysatormaterials. Vorzugsweise ist die zweite Trocknungstemperatur T2 für eine geringe Katalysatorbeladung größer als 100°C, insbesondere bei 110°C. Besonders günstig ist, bei geringer Katalysatorbeladung nicht unter Vakuumbedingungen und bei höherer Katalysatorbeladung unter Vakuum zu trocknen. Bei geringer Katalysatorbeladung, insbesondere einer Platinbeladung bis etwa 20% Pt/C, kann das mit der Katalysatorschicht 13, 16 beschichtete Substrat 21 in einem üblichen Trockenschrank getrocknet werden. Für eine hohe Katalysatorbeladung, insbesondere einer Platinbeladung zwischen etwa 20% bis etwa 60% Pt/C. wird das mit der Katalysatorschicht 13, 16 beschichtete Substrat 21 bei etwa 50°C unter Unterdruck im Bereich zwischen 15 und 25 mbar getrocknet. Die Trocknungszeit ist im Wesentlichen unabhängig von der Katalysatorbeladung und beträgt zwischen 15 und 20 h. Nach der Trocknung enthält die Katalysatorschicht 13, 16 und gegebenenfalls auch das Substrat 21 zwischen 0,01 und 0,015 g/cm² Phosphorsäure.

10: Brennstoffzelleneinheit
11: Brennstoffzelle
12: Brennstoffzellenmembran
13: Katalysatorschicht auf Anodenseite
14: Gasdiffusionsschicht
15: Anodenraum
16: Katalysatorschicht auf Kathodenseite
17: Gasdiffusionsschicht
18: Kathodenraum
20: Elektrodenpaste
21: Substrat
22: Sieb
23: Rakel
24: Auftragrichtung

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorschicht (13, 16) für elektrochemische Zellen, insbesondere für Hochtemperatur-Brennstoffzellen (11) mit einer Polymermembran, mittels Siebdruck, wobei eine Elektrodenpaste (20) auf ein Substrat (21) aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrodenpaste (20) unter einem Rakeldruck auf das Substrat (21) aufgetragen wird, unter Temperatureinwirkung oberhalb von Raumtemperatur getrocknet und die getrocknete Katalysatorschicht (13, 16) mit einer Säure getränkt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rakeldruck mindestens 3 bar beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzahl von Druckdurchgängen beim Auftragen der Elektrodenpaste (20) höchstens drei beträgt.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl von Flut- und Druckwiederholungen pro Druckdurchgang zwischen 2 und 5 liegt.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete Substrat (21) unter Vakuum bei einer ersten Trocknungstemperatur von mehr als 100° C getrocknet wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Trocknungstemperatur mindestens 12 Stunden einwirkt.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Säure getränkte Katalysatorschicht (13, 16) bei einer zweiten Trocknungstemperatur getrocknet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Trocknungstemperatur abhängig von einer Katalysatorbeladung eines der Katalysatorschicht (13, 16) beigemischten Katalysatormaterials eingestellt wird.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung abhängig von einer Katalysatorbeladung im Vakuum oder unter Normalatmosphäre erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer hohen Katalysatorbeladung die Katalysatorschicht (13, 16) unter Unterdruck getrocknet wird.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer geringen Katalysatorbeladung des Katalysatormaterials mit die zweite Trocknungstemperatur höher ist als bei einer hohen Katalysatorbeladung des Katalysatormaterials.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Trocknungstemperatur für eine geringe Katalysatorbeladung größer als 100°C und für eine hohe Katalysatorbeladung kleiner als 100°C ist.