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Die
Karosserien von modernen Kraftfahrzeugen sind mehrschalige Konstruktionen
aus dünnen Blechen.
Die dünnen
Bleche treffen im Bereich von Türausschnitten,
Fensterausschnitten, Radhäusern, Kotflügeln und
dergleichen aufeinander und hier sind an den entsprechenden Teilen
Flansche abgebogen, die flach aufeinander liegen. Um diese Flansche
der einzelnen Karosseriebestandteile miteinander zu verbinden, wurde
in der Vergangenheit die Punktschweißtechnik angewendet. Hierbei
handelt es um ein Widerstandsschweißverfahren, bei dem sehr lokal
im Bereich eines kleinen Kreises die dünnen Blechteile miteinander
verschweißt
werden.
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Zur
Reparatur können
diese punktförmigen Schweißflecken
mit Hilfe eines Bohrers geöffnet
werden. Der Bohrer besitzt eine Spitze und Stirnschneiden, die einen
Winkeln von 190° einschließen.
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Mit
Entwicklung der Laserschweißtechnik werden
zuneh mend die Punktschweißverbindungen in
der Karosserie durch lasergeschweißte Verbindungen abgelöst. Bei
einer Laserschweißverbindung wird
der Strahl so geführt,
dass er die miteinander zu verbindenden Blechteile längs einer
schmalen Linie aufschmilzt, wodurch werden die Blechteile im Bereich
dieser Linie miteinander verschweißt werden.
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Die
Naht kann einen komplizierten Verlauf haben und insbesondere wird
die Richtung bei einer geraden Naht unter dem Gesichtspunkt der
Festigkeit und des optimalen Verlaufes gewählt. Er liegt damit nicht notwendigerweise
parallel zu dem Falz des betreffenden Karosserieteils oder zur Kante
des Flansches.
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Es
bereitet deswegen nicht unerhebliche Schwierigkeiten solche Schweißverbindungen
zu öffnen,
wenn ein Karosserieteil zufolge eines Umfallschadens ausgewechselt
werden muss.
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In
der Vergangenheit hat man bereits versucht, diese lasergeschweißten Nähte mit
Hilfe von handgeführten
Schleifwerkzeugen, beispielsweise Winkelschleifern, zu öffnen. Schleifwerkzeuge
zeigen eine verhältnismäßig geringe
und relativ konstante Reaktionskraft, so dass sie leicht von Hand
zu führen
sind. Dafür
entsteht sehr feiner Schleifstaub aus oxidiertem und nicht-oxidiertem
Stahl, der die Umgebung, Fahrzeug und Werkstatt, erheblich verunreinigt.
Die auftretende Funkengarbe lässt
sich nicht leicht abschirmen und kann auch die Innenverkleidung
des Fahrzeugs beschädigen.
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Ausgehend
hiervon, ist es Aufgabe der Erfindung ein handgeführtes, kraftgetriebenes
Werkzeug zu schaffen, mit dem ohne die Gefahr großer Verunreinigungen,
lasergeschweißte
Verbindungen zwischen Dünnblechen
geöffnet
werden können.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit dem
Werkzeug mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
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Bei
dem erfindungsgemäßen handgeführten, kraftgetriebenen
Werkzeug wird als aktives Teil, das mit dem Dünnblech in Eingriff steht,
anstelle eines Schleifwerkzeugs ein Fräser verwendet. Der Fräser läuft mit
niedrigerer Drehzahl und erzeugt verhältnismäßig große Krümelspäne, die nicht weit fliegen
und sich leicht beseitigen lassen. Es besteht nicht die Gefahr,
dass die auftretenden Späne
in die Polsterung oder Innenauskleidung des Fahrzeugs einbrennen.
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Der
Fräser
sitzt in dem Futter einer Drehantriebsquelle, von der er rotierend
angetrieben ist.
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Um
eine eindeutige Führung
des Fräsers beim
Eingriff mit dem Blech zu erhalten, ist eine Fußplatte vorgesehen, die eine
Auflagefläche
und eine Führungskante
aufweist. Die Auflagefläche
und die Führungskante
befinden sich in unmittelbarer Nähe des
Fräsers.
Die auftretenden Reaktionskräfte,
die bei Verwendung eines Fräsers
unter Umständen sehr
stark schwanken, können
unmittelbar von der Fußplatte
in die Fahrzeugkarosserie eingeleitet werden. Dabei wird mit Hilfe
der Auflagefläche
die Eindringtiefe des Werkzeugs geregelt, während über die Kante der Handwerker
die Möglichkeit
hat, den Fräser
entlang dem Verlauf des lasergeschweißten Naht zu führen. Die
Führungskante
kann sich, je nach Ausgestaltung der Fußplatte, entweder im Falz abstützen oder
an der freien Kante des Karosserieteils bzw. Flan sches.
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Da
die Krafteinleitung der durch die Schnittkraft entstehenden Reaktionskraft
dicht am Fräser selber
erfolgt, sind kleine Hebelarme wirksam, die ohne Weiteres vom Handwerker
kompensiert werden können,
wenn er die Drehantriebsquelle in der Hand hält. Sprunghafte Änderungen
der Reaktionskräfte werden
außerdem
bei diesen Hebelverhältnissen, bei
denen auch der Schwerpunkt der Drehantriebsquelle einen großen Hebelarm
verglichen mit dem Hebelarm der Führungskante hat, gedämpft, was den
Handwerker entlastet, insofern als er nicht auf sprunghafte Änderungen
der Reaktionskraft reagieren muss. Die Qualität der ausgefrästen Schweißnaht ist
entsprechend groß.
Insbesondere wird nicht unnötig
viel Material abgetragen.
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Zufolge
der Führungskante
kann der Handwerker den Fräser
beliebig hinsichtlich der zu fräsenden
Bahn führen.
Das Werkzeug braucht insoweit keine zusätzlichen Führungseinrichtungen, um die Bewegung
längs der
Schweißnaht
zu steuern.
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Da
die Rotationsachse der Drehantriebsquelle gegenüber der durch die Führungsplatte
definierten Auflagefläche
geneigt ist, kann die Drehantriebsquelle selbst als Griff für das Werkzeug
benutzt werden. Es wird gleichzeitig der notwendige Freiraum geschaffen,
um mit dem neuen Werkzeug in Bereichen eines Karosserieausschnittes
mit geringem Krümmungsradius
arbeiten zu können,
wie dies beispielsweise für
die Eckbereiche von Fensterausschnitten gilt.
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Die
Auflagefläche
ist bevorzugt eine ebene Fläche,
die die Gefahr des Verkippens mit der Folge einer unterschied lichen
Eindringtiefe des Fräsers
in das Blech eliminiert.
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Die
Führungskante
kann die Auflagefläche zu
einer Seite hin begrenzen und sich ausgehend von der Auflagefläche in Richtung
auf diejenige Seite der Fußplatte
erstrecken, die der Drehantriebsquelle benachbart ist. Mit einer
solchen Ausführungsform der
Fußplatte
wird die Führungskante
im Bereich der Innenecke oder Kehle eines Falzes geführt. Dabei kann
die Führungskante
bei ihrem Übergang
in die Auflagefläche
noch abgerundet sein, damit der Kontaktpunkt der Führungskante
mit dem Karosserieblech aus dem Bereich der Krümmung des Falzes heraus verlagert
ist. Es ist auch denkbar, dass die Führungskante eine gewisse räumliche
Trennung von der Auflagefläche
in vertikaler Richtung aufweist, obwohl sie mit der Fußplatte
unmittelbar verbunden ist. Eine solche Lösung soll auch unter der Formulierung,
dass die Führungskante
die Auflagefläche
zu einer Seite hin begrenzt, verstanden werden.
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Insbesondere
Schweißnähte, die
sich im Eckbereich eines Karosserieausschnitts befinden, können Probleme
bereiten, wenn die Führungskante auf
der Seite der Drehantriebsquelle liegt. Die Führungskante auf der Seite der
Drehantriebsquelle ist auch nicht zu gebrauchen, wenn an einer Karosseriestelle
gearbeitet werden muss, wo keine Innenecke vorliegt. In einem solchen
Falle ist es zweckmäßig eine
Fußplatte
zu verwenden, bei der die Führungskante
sich aus der durch die Führungsflächen definierten
Ebene in eine Richtung erhebt, die von der Antriebsquelle wegführt, d.h.
die Drehantriebsquelle befindet sich auf einer Seite der Fußplatte
und auf der anderen Seite der Fußplatte ist die Führungskante
angeordnet. Eine solche Führungskante
steht beispielsweise in einem einfachen Bolzen, der aus der Auf lagefläche vorseht.
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Die
Führungskante
kann eine gekrümmte Kante
sein beispielsweise auch mit sich änderndem Krümmungsradius. Dadurch kann
die Lage des Fräsers
gegenüber
der Bezugskante ohne Weiteres durch Drehen um Achsen, die auf der
Auflagefläche senkrecht
stehen, reguliert werden. In jedem Falle wird die Reaktionskraft über die
Führungskante
unmittelbar in die Karosserie eingeleitet.
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Sehr
günstige
Arbeitsverhältnisse
stellen sich ein, wenn die Rotationsachse unter einem mehr oder
weniger spitzen Winkel gegenüber
der durch die Auflagefläche
definierten Ebene geneigt ist. Der Schnittpunkt zwischen der Rotationsachse
und der besagten Ebene liegt bezogen auf den Halter auf der anderen
Seite wie die Drehantriebsquelle.
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Als
Fräser
für das
erfindungsgemäße handgeführte Werkzeug
wird vorzugsweise ein Kugelfräser
verwendet, d.h. ein Fräser
mit einem zylindrischen Schaft und einem kugelförmigen Fräskopf. Dieser hat nicht die
Tendenz sich in dem Dünnblech zu
verhaken, und zwar auch dann nicht, wenn zwecks Änderung des Abstandes des Fräsers von der
Außenkante
oder der Innenecke des Karosserieteils in der Ebene der Fußplatte
gedreht wird.
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Als
Drehantriebsquelle kommt sowohl ein Druckluftmotor als auch ein
Elektromotor in Frage. Dabei haben Druckluftmotoren den Vorteil
gegenüber
Elektromotoren leichter zu sein, erfordern andererseits aber einen
etwas aufwendigere Energiequelle.
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Um
die hinreichende Schnittgeschwindigkeit zu erzeu gen, ist der Fräser vorzugsweise
unmittelbar mit der Ankerwelle oder dem Rotor des Druckluftmotors
gekoppelt. Außerdem
hat diese Anordnung den Vorteil, im Bereich des Fräsers sehr
platzsparend zu sein, so dass mit kurzen Einspannlängen des
Fräsers gearbeitet
werden kann. Dies wiederum erhöht
die Steifigkeit von der Schwingungsunempfindlichkeit der gesamten
Anordnung.
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Eine
besonders günstige
und stabile Verbindung der Drehantriebsquelle mit der Fußplatte
kann erreicht werden, wenn die Drehantriebsquelle koaxial zu dem
Futter einen Befestigungshals aufweist. Der Befestigungshals kann
mit einer zylindrische glatten Fläche oder mit einem Außengewinde
versehen sein.
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Die
Frästiefe
kann reguliert werden, indem entweder die Drehantriebsquelle längs der
Rotationsachse verschoben wird oder indem der Winkel der Rotationsachse
gegenüber
der Fußplatte
verändert
wird.
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Vorteilhafterweise
sitzt die Fußplatte
an einem Halter, der die Fußplatte
mit der Drehantriebsquelle verbindet. Dieser Halter kann ein Scharniergelenk
aufweisen, um die Frästiefe
zu regulieren.
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Im
Falle eines mit Gewinde versehenen Halses weist der Halter eine
Gewindebohrung auf, damit durch Hin- und Herschrauben des Halters
auf dem Hals der Drehantriebsquelle die Frästiefe justiert werden kann.
Mit Hilfe einer gegebenenfalls vorhandenen Klemmeinrichtung kann
die jeweils eingestellte Einschraubtiefe fixiert werden.
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Im Übrigen sind
Weiterbildungen der Erfindung Gegen stand von Unteransprüchen.
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Beim
Lesen der Figurenbeschreibung wird dem Fachmann klar, dass eine
Reihe von Abwandlungen möglich
sind, die nicht ausdrücklich
beschrieben werden müssen.
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In
der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des
Gegenstandes der Erfindung dargestellt, es zeigen:
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1 das
erfindungsgemäße Werkzeug
in einer schematisierten Seitenansicht,
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2 den
Halter in einer vergrößerten perspektivischen
Darstellung,
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3 die
Fußplatten
für eine
Arbeit bei einer Führung
an einer Innenecke, in einer Ansicht auf die zu bearbeitende Fläche des
Werkstücks,
und
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4 ein
anderes Ausführungsbeispiel
der Fußplatte
zum Führen
an einer freien Blechkante, in einer Draufsicht auf die Anlagefläche.
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1 zeigt
ein handgeführtes
Werkzeug, das dazu eingerichtet ist, Laserschweißnähte an Karosserien zu öffnen. Zu
dem Werkzeug 1 gehören eine
Drehantriebsquelle 2, ein Halter 3, der in 2 vergrößert im
Einzelnen perspektivisch veranschaulicht ist, sowie eine Fußplatte 4.
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Bei
der Drehantriebsquelle 2 handelt es sich um einen Elektromotor
oder einen Druckluftmotor mit einem als Handgriff dienenden Gehäuse 5,
in dem die eigentliche Antriebseinrichtung in bekannter Weise untergebracht
ist. Das Ge häuse
hat einen Außendurchmesser
von ca. 3 cm bis 4 cm und lässt
sich ohne Weiteres mit der Hand zu umgreifen, um als Griff zu fungieren.
An dem vorderen Ende ist das Gehäuse
mit einem Hals 6 versehen, der ein Außengewinde trägt. Innerhalb
des Halses 6 befindet sich eine Lagereinrichtung für eine aus
dem Gehäuse 5 durch den
Hals 6 herausragende Welle 7. Im Falle eines Druckluftmotors
handelt es sich bei der Welle 7 um die Welle, mit der der
Rotor des Druckluftmotors gelagert ist. Die Welle 7 ist
mit einem Zweikant 8 versehen, um einen Maulschlüssel ansetzen
zu können.
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Die
Welle 7 ist unmittelbar mit einem Kugelfräser 9 gekuppelt,
der sich aus einem zylindrischen Schaft 10 und einem kugelförmigen Fräskopf 11 zusammensetzt.
Der zylindrische Schaft 10 steckt in einer Spannzange 12,
die in eine Gewindesackbohrung der Antriebswelle 7 eingeschraubt
ist. Das Spannzangenfutter 12 ist mit einem Außensechskant zum
Ansetzen eines Maulschlüssles
versehen.
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Der
Halter 3 dient der Verbindung der Drehantriebsquelle 2 mit
der Fußplatte 4.
Er weist einen Grundköper 13 mit
einer durchgehende Gewindebohrung 14, die von einer Planfläche 15 ausgeht
und in die, wie 1 erkennen lässt, der mit Gewinde versehene
Hals 6 einschraubbar ist. Auf der der Planfläche 15 gegenüberliegenden
Seite ist der Grundkörper 13 von
einer weiteren Planfläche 16 begrenzt, die
zu der Fläche 15 parallel
ist. An der Unterseite ist der Grundköper 13 mit einer Befestigungsfläche 17 versehen,
die im Winkel zu den beiden Planflächen 15 und 16 ausgerichtet
ist. Auf der vom Betrachter abgewandten Seite trägt der Grundkörper 13 eine glatten
Fläche 18,
die rechtwinklig zu den Flächen 15 und 16 ausgerichtet
ist. Sie dient als Anlagefläche
für ein
im Wesentlichen U-förmiges
Strebteil 19, das mit seinem Rücken 20 an der vom
Betrachter abgewandten Seite des Grundkörpers 13 des Halters 3 angeschraubt
ist. Einer der beiden Schenkel 21 liegt an der Fläche 17 des
Grundkörpers 13 an.
Der andere Schenkel 22 steht ebenfalls rechtwinklig auf
dem Rücken 20 verläuft jedoch
im Winkel zu dem Schenkel 21, wie die Figur erkennen lässt. Er
dient als Träger für eine durchsichtige
Spanschutzplatte 23.
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Um
die Sicht auf den Fräser 9 zu
verbessern, ist der Grundköper 13 nicht
als quaderförmiges
Teil ausgebildet, sondern im Bereich der Gewindebohrung 14 ist
der Halter 3 auf der dem Betrachter zugekehrten Seite,
wie gezeigt, bombiert. Oberhalb und unterhalb der Bombierung, die
der Kontur der Bohrung 14 folgt, ist der Grundkörper 13,
gemessen in Querrichtung, schmäler
als im Bereich der Bohrung 14.
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Das
Strebteil 19 liegt mit dem Flansch 21 zwischen
dem Grundköper 13 des
Halter 3 und der Fußplatte 4 und
dient dazu, die Verbindung zwischen dem Grundköper 13 und der Fußplatte 4 über den Rücken 20 auszusteifen
oder zu verstreben, der in Richtung auf den Fräser 9 über den
Grundköper 13 wie
gezeigt übersteht.
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Zufolge
der Ausrichtung der Achse der Bohrung 14 zu der Befestigungsfläche 17 läuft die
Achse der Bohrung 14 in Richtung auf die Fußplatte 4 derart,
dass die Ebene, die durch die Fußplatte 4 gebildet
ist, und die Achse in Richtung von der Drehantriebsquelle 2 weg
konvergieren. Der Winkel, den die Achse der Bohrung 14 mit
der Fußplatte 4 anschließt, beträgt ca. 20° bis 45°, d.h. um
die 30°.
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Die
Achse der Bohrung 14 legt auch gleichzeitig auch die Rotationsachse
des Fräsers 9 fest,
die in 1 bei 24 strichpunktiert angegeben ist.
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Die
Fußplatte 4 ist
im gezeigten Ausführungsbeispiel
im Wesentlichen eine planparallele Platte, die von einer ebenen
Unterseite 25, einer ebenen Oberseite 26 und einem
konturierten Rand 27 begrenzt ist. Sie ist mit nicht weiter
gezeigten Schrauben an dem Grundkörper 13 sowie dem
Flansch 21 festgeschraubt. Im Bereich vor dem Halter 3,
dort, wo die Rotationsachse 24 die Ebene der Fußplatte 4 schneidet,
ist die Fußplatte 4 mit
einem Maul 28 versehen, das in Richtung von dem Halter 3 weg
offen ist.
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Die
Fußplatte 4 hat
eine Gestalt, die im Bereich, dort wo der Halter 3 mit
der Fußplatte 4 verbunden
ist, relativ breit ist, während
sie ausgehend von hier in Richtung auf den Schlitz oder die maulförmige Öffnung 28 zunehmend
schmäler
wird. Auf der vom Betrachter abliegenden Seite ist die Fußplatte 4 gerade
abgeschnitten. Die Kante ist für
den Arbeitsvorgang bedeutungslos. Die Führungskante 27 verläuft mehr
oder weniger versetzt gegenüber
der Projektion der Rotationsachse 24 auf die Fußplatte 4.
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Um
die Einschraubposition der Drehantriebsquelle 2 gegenüber dem
Halter 3 zu fixieren, ist eine Klemmeinrichtung 29 vorgesehen.
Die Klemmeinrichtung 29 setzt sich aus einem Arm 30 und
einer Schraubspindel 31 zusammen. Der Arm 30 ist
an dem Grundköper 13 an
dessen Oberseite an einer von der Befestigungsfläche 17 abliegenden
Fläche 32 durch
nicht weiter gezeigte Schrauben festgeschraubt. Er kragt über die
Planfläche 15 in
Richtung auf die Drehantriebsquelle 2 aus und verläuft über der
Mitte der Drehachse 24. Im Abstand von der Planfläche 15 enthält der Arm 30 eine Gewindebohrung 33,
durch die die Spindel 31 hindurch führt. Diese ist unterhalb des
Arms 30 mit einem Klemmteller 34 und auf der gegenüberliegenden
Seite mit einem Knebel 35 versehen.
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Die
Handhabung des gezeigten handgeführten
Werkzeugs ist wie folgt:
Nachdem der Fräser 9 in der gezeigten
Weise in der Spannzange 12 befestigt ist, kann der Halter 3,
der mit einer Fußplatte 4 versehen
ist, auf dem Gewindehals 6 aufgeschraubt werden. Er wird
so weit aufgeschraubt bis der kugelförmige Fräserkopf 11 um die gewünschte Frästiefe über die
untere Auflagefläche 25 der
Fußplatte 4 übersteht.
Diese Fläche
ist eine ebene Fläche.
Der Fräser 9 befindet
sich dabei innerhalb des Mauls 28, womit beidseits des
Fräserkopfes 11 eine
Auflage durch die Fußplatte 4 gegeben
ist.
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In
der gewünschten
Einstelltiefe wird mit Hilfe des Knebels 35 die Schraubspindel 31 weit
genug eingedreht, bis sich der Teller 34, der gegebenenfalls mit
einer Elastomerschicht versehen ist, fest an dem zylindrischen Gehäuse 5 anlegt
und eine weitere Drehbewegung verhindert. Das Werkzeug 1 ist
auf diese Weise eingestellt. Der Handwerker kann nun das Werkzeug
in einem Karosseriefalz ansetzen.
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Ein
solcher Falz wird bekanntlich von einer aufrecht stehenden Wand
und einer Fläche
oder Flansch begrenzt, die meistens ungefähr rechtwinklig zu der aufrecht
stehenden Wand verläuft
und in der die Schweißnähte angebracht
sind. Die aufrecht stehende Wand dient dabei als Führungsfläche, um
die Reaktionskraft aufzunehmen.
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Der
Handwerker positioniert das erfindungsgemäße Werkzeug in der Weise, dass
sich der Fräserkopf 11 über der
auszufräsenden
linienförmigen Schweißnaht befindet,
während
die Führungskante 27 an
der aufragenden Wand des Falzes geführt ist. Durch Drehen des Werkzeugs 1 in
der Ebene der Fußplatte 4 lässt sich
der Abstand einstellen, den der Fräserkopf 11 von der
aufragenden Wand des Falzes hat. Hierbei wälzt sich entsprechend der Schwenkstellung
die Führungskante 27 an
dem aufragenden Teil der Innenecke des Falzes ab.
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Es
ist unschwer zu verstehen, dass der Fräserkopf immer weiter von der
Innenecke entfernt wird je stärker
die als Handgriff dienende Drehantriebsquelle 2 in Richtung
auf die Innenecke des Falzes geschwenkt wird. Der Anlagepunkt zwischen
der aufragenden Wand des Falzes und der Führungskante 27 wird
zunehmend von dem Maul 28 weg wandern. Der geringste Abstand
zwischen dem Fräserkopf 11 und der
Innenecke wird erreicht, wenn die Berührung zwischen der Fußplatte 4 und
dem aufragenden Teil des Falzes zu dem Maul 28 hin wandert.
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Durch
entsprechende Wahl des Drehsinns des Fräsers 9 wird dafür gesorgt,
dass die Schnittkraft eine Reaktionskraft erzeugt, die die Führungskante 27 gegen
den aufragenden Teil des Falzes, also die nicht zu bearbeitende
Fläche,
andrückt.
Wie die ungefähr
maßstäblichen
Zeichnungen erkennen lassen, liegt der Berührungspunkt, d.h. der Abstützpunkt,
an der Kante 27 der Fußplatte 4 in
keiner allzu großen
Entfernung von dem Fräserkopf 11.
Der Handwerker hat somit nur sehr kleine Kräfte zu kompensieren.
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Im
gezeigten Fall ist der Fräser 9 ein
rechtsschnei dender Fräser.
Der aufragende Teil des Karosseriefalzes wäre bei einem Rechtshänder neben
dem rechten Handrücken.
Bei einem aufsteigen Falz würden
das Werkzeug nach oben zeigen. Im Falle der umgekehrten Arbeitsrichtung
wird ein linksschneidender Fräser
verwendet in Verbindung mit einer Fußplatte 4, die gegenüber der
gezeigten Fußplatte 4 spiegelbildlich
ist.
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Wie
sich aus der Erläuterung
ergibt, ist die Führungskante
jener Teil der Führungsplatte 4,
der von der ebenen Führungsfläche 25 nach
oben in Richtung auf die Drehantriebsquelle 2 erstreckt.
Auf diese Weise können
Innenecken bearbeitet werden.
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2 zeigt
die Fußplatte 4 in
einer Draufsicht. Hierbei ist zu erkennen, dass die Führungskante
bei dem gabelförmigen
Maul 28 mit einem sehr großen Krümmungsradius beginnt und gegen
die Rückseite
der Führungsplatte 4,
dort, wo der Halter 3 ansetzt, in einem kleinen Krümmungsradius übergeht.
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3 zeigt
eine andere Ausführungsform
einer Führungsplatte
zum Fräsen
im Inneneckenbereich eines Falzes. Hierbei wird die Fußplatte 4 von einer
Kante begrenzt, die einen konstanten Krümmungsradius aufweist. Eine
solche Fußplatte
wird bevorzugt, wenn die Schweißnähte einen
relativ großen
Abstand von der Innenecke des Falzes haben.
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Außerdem zeigt
die Draufsicht auf die Fußplatte,
dass die Führungskante 27 durch
auf einen aufgesetzten Bord 38 in der Höhe verlängert ist. Dadurch ist es möglich, eine
starke Verrundung am Übergang
von der Auflagefläche 25 zu
der seitlichen Führungskante 27 zu
erhalten. Der Verrun dungsradius ist vorteilhafter Weise größer als
der größte Verrundungsradius
im Bereich der Innenecke des Karosseriefalzes.
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Schließlich zeigt 4 schematisch
eine Fußplatte 4,
die dazu eingerichtet ist, das Werkzeug 1 an der freien
Kante der Karosserieverbindung zu führen. 4 zeigt
die Fußplatte 4 aus
einer Sicht des Werkstücks.
Die Fußplatte 4 trägt auf ihrer
Auflagefläche 25 einen
gekrümmt
verlaufenden Steg 40 der neben dem Maul 28 beginnt
und sich mit zunehmender Entfernung von dem Maul 28 von
der Längsachse
der Fußplatte 4 entfernt.
Die Längsachse
der Fußplatte 4 entspricht
der Projektion der Drehachse 24 auf die Auflagefläche 25.
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Es
ist hier zu erkennen, dass die Führungskante 27 als
Wand des Stegs 40 rechtwinklig nach unten aus der Führungsfläche 25 hervorsteht.
Der Verlauf ist, ausgehend von dem gegabelten Maul 28, so
gewählt,
dass sich der Abstand von der freien Blechkante zu dem Fräserkopf
vergrößert je
weiter der Anlagepunkt zwischen der Führungskante 27 und
der freien Blechkante von dem Fräser 9 weg wandert.
Im Grunde genommen folgt die Führungskante 27 angenähert einer
Evolvente.
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Die
Eintauchtiefe des Fräsers 9 kann
nicht nur verändert
werden, indem wie gezeigt die Drehantriebquelle 2 längs der
Rotationsachse 24 vor oder zurück bewegt wird, sondern auch
indem der Winkel der Rotationsachs 24 zu der Anlagefläche verändert wird.
Dazu bekommt der Halter 3 ein zwischen der Bohrung 14 und
der Fußplatte 4 liegendes
Gelenk, dessen Achse quer zu der Rotationsachse 24 verläuft. Ein
zeichnerische Darstellung ist hierfür nicht erforder lich.
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Ein
Fräswerkzeug
zum Öffnen
von lasergeschweißten
Dünnblechverbindungen
weist eine Drehantriebsquelle auf, mit der ein Fräser angetrieben
wird. Der Fräser
ragt mit seinem Kopf durch eine Öffnung
in einer Fußplatte,
die eine ebenen Anlagefläche
zum Festlegen der Eintauchtiefe des Fräserkopfes in das Material bildet.
Außerdem
ist die Fußplatte
mit einer seitlichen Anlagefläche
oder Anlagekante versehen, die die Reaktionskraft, die von der Schnittkraft
herrührt,
unmittelbar und auf kurzen Wege in einer Anlagefläche des
zu bearbeitenden Karosserieabschnittes einleitet.