DE102004016613B4

DE102004016613B4 - Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen von Bauteilen

Info

Publication number: DE102004016613B4
Application number: DE200410016613
Authority: DE
Inventors: Willi Fischer; Michael Fischer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-04-03
Filing date: 2004-04-03
Publication date: 2006-04-20
Anticipated expiration: 2024-04-04
Also published as: DE102004016613A1

Abstract

Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen von Bauteilen aus Kunststoff oder Metall, bei dem die eingangsseitige, steuerbare Rotationsbewegung eines Antriebsmotors mit dem Exzenterzapfen einer Steuerexzenterwelle, welche innerhalb einer exzentrischen Längsbohrung einer motorgetriebenen Hohlspindel steuerwinkeleinstellbar, drehbar gelagert ist, in eine Zirkularschwingbewegung der parallel geführten Schwingplatte des Schwingschweißkopfes umgewandelt wird, wobei die Exzentrizität der Längsbohrung der Hohlspindel und die Exzentrizität des Exzenterzapfens der Steuerexzenterwelle das gleiche Maß aufweisen dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Hohlspindel (3) mit einem achsparallel zu ihr am Gehäuse angeordneten drehzahlsteuerbaren Motor (1) und die Steuerwinkeleinstellung bzw. die Steuerwinkelverstellung der Steuerexzenterwelle (2), mit einem axial oder achsparallel zu Ihr am Gehäuse angeordneten regelbaren Steuerantrieb erfolgt, wobei eine Steilgewindemutter (13) über ein Axial-Radiallager (15) drehbar in einer Lagerbuchse (16) und mit einer Passfeder (20) drehgesichert in einer mit der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6) verbundenen Schiebemuffe (14) gleitend angeordnet ist, in der Steilgewindemutter (13) eine Steilgewindespindel (12) angeordnet ist, deren als Triebzapfen (29) ausgebildeter zylindrischer...

Description

Die Erfindung betrifft einen Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen von Bauteilen aus Kunststoff oder Metall, bei dem die eingangsseitige, steuerbare Rotationsbewegung eines Antriebsmotors mit dem Exzenterzapfen einer Steuerexzenterwelle, welche innerhalb einer exzentrischen Längsbohrung in einer motorgetriebenen Hohlspindel steuerwinkeleinstellbar, drehbar gelagert ist, in eine Zirkularschwingbewegung der parallel geführten Schwingplatte des Schwingschweißkopfes umgewandelt wird, wobei die Exzentrizität der Längsbohrung der Hohlspindel und die Exzentrizität des Exzenterzapfens der Steuerexzenterwelle das gleiche Maß aufweisen.

Schwingschweißköpfe zum Reibschweißen sind im Stand der Technik hinreichend bekannt. So beschreibt die DE 44 36 857 C2 einen Schwingschweißkopf zum Reibschweißfügen oder Entgraten technischer Bauteile, Rohre oder Profile, mit dem technische Bauteile mit einer beliebeigen Kontur der zu verschweißenden Flächen miteinander verbunden werden, die Schwingweite mit einfachen Mitteln eingestellt und nach der Erwärmung eine exakte Zuordnung der zu verbindenden Bauteile sichergestellt werden können.

Hierbei wird mit einer Steuerexzenterwelle innerhalb der exentrischen Längsbohrung einer motorgetriebenen Hohlspindel die eingangsseitige Rotationsenergie in eine zirkulare, parallel geführte Bewegungsenergie umgesetzt, indem an jedem Punkt der Schwingplatte die zirkulare Bewegung entsprechend der mit einem Steueranschlag fest eingestellten Schwingweite kreisförmig und gleich ist und bei Antrieb-Ein die Schwingweite aus der zentrischen Mittellage automatisch in die eingestellte Schwingweite aussteuert sowie bei Antrieb-Aus diese wieder automatisch in die zentrische Mittellage umgesteuert wird, wobei die während des Reibschweißvorganges erwärmten Teile in extrem kurzer Zeit ihre genaue Position zueinander wieder erhalten.

Dabei werden vor dem Reibschweißprozess die zu verschweißenden Bauteile miteinander fluchtend in die Werkstückaufnahmen eingelegt. Das an dem schwingschweißkopfseitig eingelegte Bauteil wird zur Herstellung der Schweißverbindung anschließend unter Reibdruck auf dem Bauteil im feststehenden Unterwerkzeug so lange zirkular bewegt, bis die zu verschweißenden Flächen auf Schweißtemperatur aufgeheizt sind. Anschließend wird das bewegte Bauteil zwangsgeführt in die mit dem ortsfesten Bauteil fluchtende Ausgangslage gebracht und somit eine mechanische Störung während der Kristallisationsphase der Schmelze in der Schweißnaht vermieden.

Der im Stand der Technik beschriebene Schwingschweißkopf ist mit seiner fest einstellbaren Schwingweite mittels eines Steueranschlages sehr gut für große Losgrößen bzw. für eine Massenfertigung geeignet, da alle Material- und Schweißparameter über die gesamte Fertigung konstant bleiben.

Der Nachteil des beschriebenen Schwingschweißkopfes besteht darin, dass die Größe der Schwingweite über den gesamten Reibschweißprozess nicht variabel gestaltet und somit auf eine Optimierung des Schweißfaktors hinsichtlich der Stabilität in der Schweißnaht kein Einfluss genommen werden kann.

Des weiteren beschreibt die GB 1 324 431 B eine Vorrichtung zum Reibschweißen in der die Orbitalbewegung durch ein Planetengetriebe bewirkt wird und somit eine rotative Stellbewegung ist, die über Phasenverschiebung zweier exzentrischer Kreisbewegungen bzw. Elemente erfolgt.

Der im Patentanspruch 1 angegebenen Erfindung liegt das Problem zugrunde, einen Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen zu entwickeln, mit dem auch die Schwingweite der Schwingplatte über den gesamten Reibschweißprozess gesteuert werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmale gelöst.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass der Antrieb der Hohlspindel mit dem achsparallel zu ihr angeordneten drehzahlsteuerbaren Motor und die Steuerwinkeleinstellung bzw. Steuerwinkelverstellung mit dem axial angeordneten regelbaren Steuerantrieb voreinander unabhängig erfolgen kann, so dass durch Änderung der Schwingweite bzw. der Schwingfrequenz innerhalb des Reibaschweißprozesses der Schweißfaktor bei minimalem Schmelzaustrieb optimiert werden kann.

Mit der einfachen Eingabe der Sollwerte Reibdruck, Schwingweite und Schwingfrequenz besteht weiterhin die Möglichkeit, einer schnellen problemlosen Versuchsdurchführung zur Ermittlung der optimalen Schweißparameter sowie eines schnellen Umrüstens der Reibschweißmaschine und somit auch deren effektiver Einsatz bei Klein und Mittelserien.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Patentansprüchen 2 bis 6 angegeben.

Die Weiterbildung nach dem Patentanspruch 2 ermöglicht eine schlupffreie Übertragung der Rotationsbewegung des drehzahlsteuerbaren Motors auf die Hohlspindel.

Die Weiterbildung nach dem Patentanspruch 3 ermöglicht die Angleichung der hohen Motordrehzahl des drehzahlsteuerbaren Motors auf den Drehzahlbereich der Hohlspindel und somit auf den Schwingfrequenzbereich der Schwingplatte.

Die Weiterbildung nach dem Patentanspruch 4 ermöglicht die Änderung der Schwingweite mittels Phasenverschiebung zwischen dem drehzahlsteuerbaren Motor und dem zu diesem synchron laufenden Motor des Steuerantriebes.

Die Weiterbildung des Patentanspruches 5 ermöglicht die Änderung der Schwingweite über eine Steilgewindespindel innerhalb einer Steilgewindemutter, deren axiale Verschiebung über eine Lagerbuchse mit einem Schrittmotor erfolgt.

Die Weiterbildung nach dem Patentanspruch 6 ermöglicht die Änderung der Schwingweite über eine Steilgewindespindel innerhalb einer Steilgewindemutter, deren axiale Verschiebung über eine Lagerbuchse mit einem pneumatischen Verstellzylinder erfolgt.

Ein Ausführbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden beschrieben.
Es zeigen
1 eine Schnittdarstellung des Schwingschweißkopfes mit einem achsparallelen Hohlspindelantrieb und einem axial angeordneten Steuerantrieb, der einen Steuermotor aufweist.
2 die Teilschnitte des Schwingschweißkopfes mit einem achsparallelen Hohlspindelantrieb und einem axial angeordneten Steuerantrieb, der einen pneumatischer Verstellzylinder (links) und einen Schrittmotor (rechts) aufweist.
3 die vereinfachte Schnittdarstellung des Schwingschweißkopfes mit einem achsparallelen Hohlspindelantrieb und einem achsparallelen Steuerantrieb; der einen pneumatischen Verstellzylinder oder einen Schrittmotor aufweist.
Der in 1 dargestellte Schwingschweißkopf zeigt die achsparallele Anordnung drehzahlsteuerbaren Motors 1 und des Steuermotors 9 oberhalb des Gehäusegrundkörpers 24, die untereinander über eine elektrische Welle mit einer einstellbaren Phasenverschiebung verbunden sind.
Bei ihm wird die Drehbewegung der Motorwelle des drehzahlsteuerbaren Motors 1 über die formschlüssig mit ihr verbundene Motor-Zahnriemenscheibe 4, einen Zahnriemen 5 und der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe 6 auf die Hohlspindel 3 schlupffrei übertragen, die mit einem Führungslager 26 in einer Lagerbuchse 25 innerhalb des Gehäusegrundkörpers 24 drehbar gelagert ist wobei das gewünschte Untersetzungsverhältnis zur Drehzahl-Frequenzabstimmung konstruktiv einfach und kostengünstig mit den Größenverhältnissen der Zahnriemenscheiben realisiert wird. Die Motorwelle des Steuermotors 9 überträgt die Drehbewegung über eine Wellenkupplung 8, einen Triebzapfen 29, der lagernd in der Lagerbuchse 27 der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe 6 gehalten ist, auf die Steuerexzenterwelle 2, die in einer Lagerbuchse 28 innerhalb der Hohlspindel 3 gelagert ist.
Zum Ausgleich des parallelen Achsversatzes zwischen der innerhalb der exzentrischen Längsbohrung der Hohlspindel 3 drehbar gelagerten Steuerexzenterwelle 2 und dem Treibzapfen 29, sind beide Bauelemente über eine Kreuzkupplung 7 miteinander verbunden.
Nach dem Einlegen der zu verschweißenden Bauteile in die Werkstückaufnahmen werden diese mit dem Schwingradius „Null" zueinander ausgerichtet. Mit dem Start der beiden Antriebsmotore wird der Steuermotor 9 gegenüber dem drehzahlsteuerbaren Motor 1 positiv phasenverschoben in einem Phasenverschiebungswinkel zwischen φ_o = 0° und φ_max = 180 ° hochgefahren. Nach dem Erreichen der gewünschten Phasenverschiebung laufen beide Antriebsmotore über die elektrische Welle synchron weiter.
Der phasenverschobene Hochlauf des Steuermotors 9 gegenüber dem drehzahlsteuerbaren Motors 1 bewirkt eine Verdrehen der Steuerexzenterwelle 2 innerhalb der Hohlspindel 3 und somit ein verschieben des Exzenterzapfens aus seiner zentrischen Mittellage in die gewünschte Exzentrizität, die auch der zirkularen Schwingweite der Schwingplatte beim Reibschweißen entspricht.
Beim Zirkularreibschweißvorgang wird hierbei das schwingschweißkopfseitig eingelegte Bauteil solange auf dem Bauteil im feststehenden" Unterwerkzeug zirkular und unter Reibdruck bewegt, bis die zu verschweißenden Flächen auf Schweißtemperatur aufgeheizt sind und eine Schweißnaht bilden.
Nach dem Schweißen wird der Steuermotor 9 gegenüber dem drehzahlsteuerbaren Motor 1 negativ phasenverschoben auf den Phasenverschiebungswinkel Φ o = 0° zurückgefahren.
Das phasenverschobene Zurückfahren des Steuermotors 9 gegenüber dem drehzahlsteuerbaren Motor 1 bewirkt das Zurückdrehen der Steuerexzenterwelle 2 innerhalb der Hohlspindel 3 und somit das Verschieben des Exzenterzapfens aus seiner exzentrischen Lage in die zentrische Mittellage.
Hierbei wird das bewegte Bauteil in einer sehr kurzen Zeitspanne in die mit dem ortsfesten Bauteil fluchtende Ausgangslage gebracht, und somit eine mechanische Störung während der Kristallisationsphase der Schmelze vermieden.
Auch können beide Antriebe gleichzeitig gestoppt werden, wobei aber der Steuermotor 9 innerhalb der Stopphase auf den Phasenverschiebungswinkel φ = 0° zurückgefahren werden muss.
Die in 2 dargestellten Teilschnitte des Schwingschweißkopfes zeigen ebenfalls die achsparallele Anordnung des drehzahlsteuerbaren Motors 1 zum Antrieb der Hohlspindel 3 und des regelbaren Steuerantriebs der Steuerexzenterwelle 2 oberhalb der Aufnahmebuchse 23, die in fester Verbindung mit der zentralen Lagerbuchse 21 und dem Gehäusegrundkörper 24 das Gehäuse des Schwingschweißkopfes bilden.
Auch hier wird die Drehbewegung der Motorwelle des drehzahlsteuerbaren Motors 1 über die Motor-Zahnriemenscheibe 4, dem Zahnriemen 5 und der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe 6 auf die Hohlspindel 3 übertragen, die ebenfalls mit einem Führungslager 26 in einer Lagerbuchse 25 innerhalb des Gehäusekörpers 24 drehbar gelagert ist.
Der Steuerantrieb, ausgebildet als Schrittmotor 11 (2, rechts), bewirkt über seine Rotorspindel 19 eine axiale Bewegung der Mutter 18 sowie der mit ihr verbundenen Lagerbuchse 16. Innerhalb dieser Lagerbuchse 16 ist eine Steilgewindemutter 13 über ein Axial-Rollenlager 15 drehbar angeordnet und mit einem Haltering 30 in dieser axial gehalten. Der Außenzylinder der Steilgewindemutter 13 ist über eine Passfeder 20 in einer Schiebemuffe 14, die einerseits mit der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe 6 verbunden und andererseits mit einem Stützlager 22 innerhalb der Aufnahmebuchse 23 gelagert ist, gleitend gelagert. Die Steilgewindemutter 13 nimmt eine Steilgewindespindel 12 auf, deren zylindrischer Bund als Triebzapfen 29 ausgebildet in der Lagerbuchse 27 der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe 6 lagert und mit der Steuerexzenterwelle 2 über eine Kreuzkupplung 7 verbunden ist. Bei der Schwingposition „Null" (zentrische Lage des Exzenterzapfens der Steuerexzenterwelle 2 zur Hohlspindel 3) nimmt die Steilgewindespindel 12 zu der Steilgewindemutter 13 eine definierte Winkelstellung bzw. eine definierte Einschraubtiefe „Null-Position" ein.
Mit dem Start des drehzahlsteuerbaren Motors 1 wird dessen Drehbewegung über den Zahnriemen 5 auf die Hohlspindel-Zahnriemenscheibe 6 übertragen. Diese überträt die Drehbewegung einerseits auf die Hohlspindel 3 und andererseits über die Schiebemuffe 14, die Passfeder 20, die Steilgewindemutter 13, die Steilgewindespindel 12, den Treibzapfen 29 und die Kreuzkupplung 7 auf die Steuerexzenterwelle 2, so dass die Hohlspindel 3 und die Steuerexzenterwelle 2 bei „Null-Position" in der Schwingposition „Null" synchron miteinander laufen.
Das Verdrehen der Steuerexzenterwelle 2 innerhalb der Hohlspindel 3 und somit eine Verschieben des Exzenterzapfens aus seiner zentrischen Mittellage in die gewünschte Exzentrizität wird dadurch erreicht, das der Schrittmotor 11 über seine Rotorspindel 19 die Lagerbuchse 16 und der mit ihr drehbar verbundenen Steilgewindemutter 13 axial verschiebt, so das sich die Steilgewindespindel 12 innerhalb der Steigung der Steilgewindemutter 13 verdreht. Nach dem Reibschweißprozess steuert der Schrittmotor 11 die Steilgewindemutter 13 in ihre axiale Ausgangslage zurück, so dass der Exzenterzapfen der Steuerexzenterwelle 2 über die Steilgewindespindel 12 in seine zentrische Mittellage zurückfährt.
2, links zeigt den Teilschnitt eines Schwingschweißkopfes, bei dem der Steuerantrieb als pneumatischer Verstellzylinder 10 ausgebildet ist. Dieser pneumatische Verstellzylinder bewegt über sine Kolbenstange 17 die Lagerbuchse 16 und steuert auf die gleiche Weise wie der Schrittmotor 11 den Schwingradius des Exzenterzapfens. Der Erfindungsgedanke räumt auch die Möglichkeit ein, den Schwingschweißkopf konstruktiv so zu gestalten, dass die Schwingweite des Exzenterzapfens achsparallel zur Steuerexzenterwelle 2 geregelt werden kann.
Der in 3 dargestellte Schwingschweißkopf besitzt den gleichen, bereits beschriebenen Aufbau der gelagerten Hohlspindel 3 und der in ihr drehbar angeordneten Steuerexzenterwelle 2 innerhalb des Gehäusegrundkörpers 24. Achsparallel zu dieser Hohlspindel 3 ist auf dem Gehäusegrundkörper 24 der drehzahlbare Motor 1 angeordnet, dessen Motorwelle mit der Steilgewindespindel 12 in Verbindung steht. Wie in 2 detailliert dargestellt, nimmt die Steilgewindespindel 12 die Steilgewindemutter 13 auf, welche in der Schiebemuffe 14 mit einer Passfeder 20 radial fixiert und horizontal gleitend gelagert ist. Diese Schiebemuffe 14 ist einerseits mit der Motor-Zahnriemenscheibe 4 verbunden und andererseits über das Stützlager 22 in der zentralen Lagerbuchse 21 gelagert. Zur axialen Verstellung der Steilgewindemutter 13 ist unterhalb der zentralen Lagerbuchse 21 ein pneumatischer Verstellzylinder 10 bzw. ein Schrittmotor 11, die drehbar über das Axial-Radiallager 15 innerhalb der Lagerbuchse 16 zu dieser abgeordnet sind. Oberhalb der Motor-Zahnriemenscheibe 4 ist eine Steuer-Zahnriemenscheibe 31 fest mit der Motorwelle des drehzahlsteuerbaren Motor 1 verbunden.
Mit dem Start des drehzahlsteuerbaren Motor 1 wird dessen Drehbewegung über die Steuer-Zahnriemenscheibe 31, dem Steuer-Zahnriemen 32, der Treibzapfen-Zahnriemenscheibe 33, dem Triebzapfen 29, der oberhalb des Gehäusegrundkörpers 24 in einem Führungslager 34 gelagert ist und der Kreuzkupplung 7 auf die Steuerexzenterwelle 2 übertragen. Gleichzeitig wird über das Steilgewinde der Steilgwindespindel 12, der Steilgewindemutter 13, der Schiebemuffe 14, der mit ihr verbundenen Motor-Zahnriemenscheibe 4, dem Zahnriemen 5, der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe 6 und der mit ihr verbundenen Hohlwelle 3 angetrieben. Das Verdrehen der Steuerexzenterwelle 2 innerhalb der Hohlspindel 3 und somit ein Verschieben des Exzenterzapfens aus seiner zentrischen Mittellage in die gewünschte Exzentrizität wird dadurch erreicht, das der pneumatische Verstellzylinder 10 bzw. der Schrittmotor 11 die zu ihnen drehbar angeordnete Steilgewindemutter 13 innerhalb der Schiebemutter 14 axial verschiebt, so dass sich die Steilgewindespindel 12 innerhalb der Steigung der Steilgewindemutter 13 verdreht. Somit bewegt sich die Hohlspindel 3 relativ zur Steuerexzenterwelle 2 und bestimmt das Verschieben des Exzenterzapfens in seine gewünschte Exzentrizität bzw. seiner zentrischen Mittellage.
Bei den beschriebenen konstruktiven Ausgestaltungen des Schwingschweißkopfes besteht die Möglichkeit der Aufrüstung der Reibschweißmaschine dahingehend, dass zur Optimierung des Reibschweißprozesses die erforderlichen Schweißparameter (Reibdruck, Schwingweite und Schwingfrequenz) in Laborversuchen per Hand ermittelt werden können. Das Teachen dieser optimalen Schwingparameter auf einen Prozessor und deren Speicherung ermöglicht somit eine schnelles Umrüsten der Reibschweißmaschine.

1: drehzahlsteuerbarer Motor
2: Steuerexzenterwelle
3: Hohlspindel
4: Motor-Zahnriemenscheibe
5: Zahnriemen
6: Hohlspindel-Zahnriemenscheibe
7: Kreuzkupplung
8: Wellenkupplung
9: Steuermotor
10: pneumatischer Verstellzylinder
11: Schrittmotor
12: Steilgewindespindel
13: Steilgewindemutter
14: Schiebemuffe
15: Axial-Radiallager
16: Lagerbuchse
17: Kolbenstange
18: Mutter
19: Rotorspindel
20: Passfeder
21: zentrale Lagerbuchse
22: Stützlager
23: Aufnahmebuchse
24: Gehäusegrundkörper
25: Lagerbuchse
26: Führungslager
27: Lagerbuchse
28: Lagerbuchse
29: Treibzapfen
30: Haltering
31: Motor-Zahnriemenscheibe
32: Triebzapfen-Zahnriemen
33: Treibzapfen-Zahnriemenscheibe
34: Führungslager

Claims

Schwingschweißkopf zum Zirkularreibschweißen von Bauteilen aus Kunststoff oder Metall, bei dem die eingangsseitige, steuerbare Rotationsbewegung eines Antriebsmotors mit dem Exzenterzapfen einer Steuerexzenterwelle, welche innerhalb einer exzentrischen Längsbohrung einer motorgetriebenen Hohlspindel steuerwinkeleinstellbar, drehbar gelagert ist, in eine Zirkularschwingbewegung der parallel geführten Schwingplatte des Schwingschweißkopfes umgewandelt wird, wobei die Exzentrizität der Längsbohrung der Hohlspindel und die Exzentrizität des Exzenterzapfens der Steuerexzenterwelle das gleiche Maß aufweisen dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Hohlspindel (3) mit einem achsparallel zu ihr am Gehäuse angeordneten drehzahlsteuerbaren Motor (1) und die Steuerwinkeleinstellung bzw. die Steuerwinkelverstellung der Steuerexzenterwelle (2), mit einem axial oder achsparallel zu Ihr am Gehäuse angeordneten regelbaren Steuerantrieb erfolgt, wobei eine Steilgewindemutter (13) über ein Axial-Radiallager (15) drehbar in einer Lagerbuchse (16) und mit einer Passfeder (20) drehgesichert in einer mit der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6) verbundenen Schiebemuffe (14) gleitend angeordnet ist, in der Steilgewindemutter (13) eine Steilgewindespindel (12) angeordnet ist, deren als Triebzapfen (29) ausgebildeter zylindrischer Bund in einer Lagerbuchse (27) der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6) gelagert und mit der Exzenterwelle (2) über eine Kreuzkupplung (7) verbunden ist und der Steuerantrieb eine axiale Verstellung der mit ihr verbundenen Lagerbuchse (16) innerhalb der Aufnahmebuchse (23) des Gehäuses bewirkt.
Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsbewegung des drehzahlsteuerbaren Motors (1) mit einer Motor-Zahnriemenscheibe (4) über einen Zahnriemen (5) und eine Hohlspindel-Riemenscheibe (6) auf die Hohlspindel (3) übertragen wird.
Schwingschweißkopf nach den Ansprüchen 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Motor-Zahnriemenscheibe (4) zu der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6) eine Untersetzung aufweist.
Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerantrieb als Steuermotor (9) ausgebildet ist, dessen Antriebswelle über eine Wellenkupplung (8) mit einem in der Lagerbuchse (27) der Hohlspindel-Zahnriemenscheibe (6) gelagerten Triebzapfen (29) sowie einer Kreuzkupplung (7) mit der Steuerexzenterwelle (2) gekoppelt und mit dem drehzahlsteuerbaren Motor (1) über eine elektrische Welle mit einer einstellbaren Phasenverschiebung verbunden ist.
Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerantrieb einen Schrittmotor (11) aufweist, dessen Rotorspindel (19) über eine Mutter (18) eine axiale Verstellung der mit ihr verbundenen Lagerbuchse (16) innerhalb der Aufnahmebuchse (23) des Gehäuses bewirkt.
Schwingschweißkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerantrieb einen pneumatischen Verstellzylinder (10) aufweist, dessen Kolbenstange (17) eine axiale Verstellung der mit ihr verbundenen Lagerbuchse (16) innerhalb der Aufnahmebuchse (23) des Gehäuses bewirkt.