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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Lagern, insbesondere zum
unsortierten Lagern von Waren mit den Merkmalen des Gattungsbegriffs
des Patentanspruchs 1.
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Eine
gattungsgemäße Vorrichtung
ist aus der
DE 195
09 951 C2 bekannt. Diese Vorrichtung, die insbesondere
zur automatischen unsortierten Lagerung von kleinteiligen, quaderförmigen Packungen wie
Arzneimittelpackungen vorgesehen ist, weist als Übergabevorrichtung einen Endlos-Förderer auf,
der sich innerhalb des Regals zwischen zwei Regalböden erstreckt
und von einer Aufgabestation für
neu einzulagernde Waren bis in den Arbeitsbereich eines Regalbediengeräts führt. Der
Endlos-Förderer,
der insbesondere als Förderband
ausgebildet ist, führt dabei
von der Schmalseite der Regalanlage, an der die Aufgabestation für die Waren
angeordnet ist, in den Regalbereich hinein und verlängert damit
zusätzlich
die Baulänge
des ohnehin im Regalfall 1anggestreckten Regals. Der Endlos-Förderer hat nicht
nur die Aufgabe, die neu einzulagernden Waren in den Arbeitsbereich
des Regalbediengeräts
von außen
hineinzuführen,
sondern soll darüber
hinaus auch eine gewisse Pufferfunktion für den Strom der einzulagernden
Waren wahrnehmen. Die neu einzulagernden Waren müssen nämlich nicht nur vor der Aufnahme
durch das Regalbediengerät
identifiziert, sondern auch hinsichtlich ihrer Abmessungen vermessen
werden, damit ein geeigneter Lagerplatz von der Steuereinheit der
Lagervorrichtung gefunden werden kann. Für diese Vorgänge ist
ein gewisser Zeitbedarf erforderlich. Auf der anderen Seite wird auch
eine gewisse Taktzeit benötigt,
um die neu einzulagernden Waren von dem Endlos-Förderer durch das Regalbediengerät aufzunehmen
und an ihrem endgültigen
Lagerplatz im Regal zu deponieren. Für das Aufnehmen neu einzulagernder
Waren ist dabei ein Stillstand des Endlos-Förderers notwendig. Bei stillstehendem
Endlos-Förderer
ist jedoch zwangsläufig
an der Aufgabestation das Auflegen neu einzulagernder Waren behindert.
Die Unterbringung des Endlos-Förderers
innerhalb des Regals erfordert ein gewisses Bauvolumen und beeinträchtigt daher
die Speicherkapazität
des Regals für
die einzulagernden Waren.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Vorrichtung
dahingehend zu verbessern, dass während der Einlagerung von Waren
durch das Regalbediengerät
in das Regal möglichst
keine Behinderung bei der Aufgabe neu einzulagernder Waren an der
Aufgabestation eintritt und darüber
hinaus die zur Verfügung
stehende Lagerfläche
des Regals durch die Übergabevorrichtung
möglichst
wenig beeinträchtigt
wird.
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Gelöst wird
diese Aufgabe erfindungsgemäß durch
eine Vorrichtung mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Die
vorliegende Erfindung sieht bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung
vor, dass die Übergabevorrichtung,
auf der dem mindestens einen Regalbediengerät abgewandten Seite des mindestens
einen Regals eine als Pufferspeicher für die neu einzulagernden Waren
arbeitende Fördereinrichtung
aufweist. Diese Fördereinrichtung
hat erfindungsgemäß mehrere
im Abstand übereinander
angeordnete Förderer,
die von der Steuereinheit der Vorrichtung in der Weise ansprechbar
sind, dass die Waren einzeln in den Arbeitsbereich eines Umsetzers
gelangen. Der Umsetzer seinerseits kann die in dieser Weise vorgelegten
Waren jeweils einzeln greifen und ausgerichtet in definierter Zwischenablageposition
auf einem Ablagetisch im Zugriffsbereich des mindestens einen Regalbediengeräts ablegen.
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Die
vorliegende Erfindung verzichtet somit bewusst auf einen Endlos-Förderer,
der sich innerhalb des Regals zwischen zwei Regalböden erstreckt,
um die neu einzulagernden Waren in den Zugriffsbereich des oder
der Regalbediengeräte
zu bringen. Stattdessen ist innerhalb des Regals lediglich ein Übergabetisch
vorgesehen, der sich bezogen auf die Regallänge nur über eine sehr kurze Länge erstreckt
und daher vernachlässigbar
wenig Regalfläche
kostet. Dennoch verzichtet die Erfindung keineswegs auf das Vorsehen
eines Pufferspeichers für
neu einzulagernde Ware. Dieser Pufferspeicher wird aber außerhalb
des zur Lagerung der Waren vorgesehenen Regals angeordnet und weist
mehrere übereinander
angeordnete Förderer
auf, so dass bezogen auf die Baulänge des Pufferspeichers ein
Mehrfaches an Pufferspeicherkapazität auf den Förderern zur Verfügung steht.
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Weiterhin
wesentlich ist es, dass durch die Einschaltung eines Umsetzers in
den Transport der neu einzulagernden Waren von der Aufgabestation
in den Arbeitsbereich des oder der Regalbediengeräte eine
prozesstechnische Entkopplung des eigentlichen Einlagerungsvorgangs
durch das Regalbediengerät
und der Aufgabe von neu einzulagernden Waren an der Aufgabestation
durch eine Bedienperson erreicht wird. Das bedeutet, dass beide
Vorgänge völlig unabhängig voneinander
stattfinden können. Die
Förderbewegung
an neu auf die Förderer
des Pufferspeichers aufgelegten Waren hat nämlich keinen unmittelbaren
Einfluss auf den erforderlichen Stillstand der Waren auf dem Übergabetisch,
der für einen
ordnungsgemäßen gezielten
Zugriff des Regalbediengeräts
auf die aufzunehmende Ware notwendig ist.
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Zweckmäßigerweise
sind die Förderer
der Fördereinrichtung
des Pufferspeichers als Bandförderer
ausgebildet, da diese baulich einfach und kostengünstig herstellbar
sind und insbesondere für
eine störungsfreie
Förderung
von kleinteiligen Stückgütern, wie
sie Arzneimittelpackungen üblicherweise darstellen,
geeignet sind.
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Um
die Waren dem Umsetzer einzeln vorlegen zu können, wird zweckmäßig ein
Vorlagetisch vorgesehen, auf den die Förderer die an der Aufgabestation
neu aufgelegten Waren einzeln befördern. Der Vorlagetisch kann
aus einer einfachen horizontalen Platte bestehen. Er kann aber auch
vorteilhaft selbst als kurzer Bandförderer ausgebildet sein, um die
vom Umsetzer einzeln zu greifenden Waren besser positionieren zu
können.
Dabei ist es ohne weiteres möglich,
diesen Bandförderer
in den untersten Förderer
der Übergabevorrichtung
zu integrieren, also den untersten Förderer soweit zu verlängern, dass
er unmittelbar in den Arbeitsbereich des Umsetzers führt.
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In
einer besonders einfachen Ausführungsform
der Erfindung ist vorgesehen, die einzelnen Förderer der Übergabevorrichtung ortfest übereinander anzuordnen.
Dabei kann zusätzlich
vorgesehen sein, dass die über
dem untersten Förderer
angeordneten Förderer
zur Erzielung eines kaskadenartigen Förderwegs in unterschiedlichen
Abständen
vor dem Übergabetisch
enden. Die Entleerung des Pufferspeichers wird nämlich zweckmäßigerweise
so vorgenommen, dass die einzelnen Förderer in der Reihenfolge von
unten nach oben sukzessiv entleert werden. Die Vereinzelung der
Waren bei der Übergabe
an den Vorlagetisch kann beispielsweise durch Lichtschranken in
an sich bekannter Weise erfolgen. Wenn der unterste Förderer vollständig entleert
ist, kann die Entleerung des nächsthöheren Förderers beginnen.
Bei der kaskadenartigen Abstufung der Enden der Förderer fällt eine
Ware von einem höher angeordneten
Förderer
stets auf den nächsten
unter ihm angeordneten Förderer,
so dass die Fallhöhe sehr
gering ist und auch bei zerbrechlichem oder relativ schwerem Inhalt
(z.B. Arzneimittelflaschen) weder Beschädigungen des Inhalts noch der
Verpackung eintreten können.
Dem gleichen Zweck dient auch eine Weiterbildung der Erfindung,
die vorsieht, die oberen Förderer
mit ihren Enden nach unten in Richtung des nächsttieferen Förderers verschwenkbar
anzuordnen, so dass auch hier eine drastische Reduzierung der Fallhöhe gewährleistet
ist. Alternativ kann vorgesehen sein, die Förderer in der Höhe verfahrbar
anzuordnen, so dass sie von der Steuereinheit wahlweise mit dem
Vorlagetisch im wesentlichen horizontal zur Fluchtung bringbar sind
und somit eine völlig
störungsfreie Übergabe
von Waren an den Vorlagetisch ermöglichen.
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Der
Ablagetisch, auf dem die von dem Umsetzer gegriffenen Waren für die Übernahme
durch das oder die Regalbediengeräte bereitgelegt werden, ist
zweckmäßigerweise
innerhalb des Grundrissbereichs, der von den Regalböden des
Regals überdeckt
wird, angeordnet, so dass die Regalgasse, in der sich das zumindest
eine Regalbediengerät
bewegt, möglichst
nicht durch vorstehende Teile des Ablagetischs beeinträchtigt wird.
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Zweckmäßigerweise
ist diese Regalgasse an ihren beiden Längsseiten jeweils von einem
Regal begrenzt, wobei nur eines der beiden Regale mit der im Sinne
der Erfindung ausgebildeten Übergabevorrichtung
versehen ist. Durch ein zweites Regal kann nicht nur die Lagerkapazität wesentlich
erhöht
werden, sondern es wird insbesondere der bauliche Aufwand für die Übergabevorrichtung
und das mindestens eine Regalbediengerät auf ein größeres Volumen
einlagerbarer Waren verteilbar, so dass die Lagerstückkosten
deutlich sinken. Zur Erhöhung
der Leistungsfähigkeit
der gesamten Anlage einerseits im Hinblick auf eine schnelle Einlagerung
neu aufgegebener Waren und anderseits im Hinblick auf eine möglichst
kurze Antwortzeit bei der Anforderung auszulagernder Waren empfiehlt
es sich, eine Regalgasse jeweils mit zwei Regalbediengeräten zu bestücken. Beide
sollten möglichst über die
gesamte Länge
der Regale verfahrbar sein und die Regale zu beiden Seiten der Lagergasse
bedienen können.
Dadurch wird eine wesentlich höhere
Flexibilität
der Gesamtanlage erreicht und darüber hinaus bei Auswahl eines
Regalbediengeräts
dennoch die Funktionsfähigkeit
der Anlage gewährleistet,
wenngleich mit reduzierter Leistungsfähigkeit in zeitlicher Hinsicht.
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Die
beiden Regalbediengeräte
können
dabei, um den Aufwand für
Schienenanlagen möglichst gering
zu halten, auf einem gemeinsamen Verfahrweg verfahren werden. Dadurch
lässt sich
insbesondere die Lagergasse schmaler ausführen. Im Interesse einer größeren Flexibilität wird es
jedoch bevorzugt, jeweils separate Verfahrwege für die beiden Regalbediengeräte vorzusehen.
Dadurch wird es nämlich
möglich,
dass die beiden Regalbediengeräte
sich gegenseitig passieren können,
was bei einem gemeinsamen Verfahrweg selbstverständlich nicht möglich ist.
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Bei
der aus dem Stand der Technik bekannten gattungsbildenden Vorrichtung
wird die Zuführung
von neu einzulagernden Waren von der Schmalseite der Regale vorgenommen,
wodurch sich die Baulänge
der gesamten Anlage entsprechend vergrößert. In einer bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung ist daher vorgesehen, dass der Arbeitsbereich des
Umsetzers nicht an einem der beiden Enden des Regals, was selbstverständlich auch
möglich
wäre, sondern
vorzugsweise im Mittenbereich oder zumindest in einem erheblichen
Abstand von den Enden des Regals angeordnet ist. Hierdurch wird nicht
nur eine kürzere
Baulänge
der gesamten Anlage ermöglicht,
sondern gleichzeitig wird auch eine geringere Beanspruchung des
oder der Regalbediengeräte
gewährleistet,
da die mittleren Verfahrwege bei der Einlagerung verkürzt werden.
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Vorteilhaft
ist der Umsetzer als Backengreifer ausgebildet. Selbstverständlich wäre auch
der Einsatz eines Sauggreifers möglich.
Der Backengreifer hat den großen
Vorteil, dass er nicht nur kostengünstig herstellbar und betreibbar
ist, sondern dass er automatisch beim Ergreifen einer Ware, die üblicherweise
in einer quaderförmigen
Verpackung vorliegt, diese mit ihren Seitenflächen an den Greifbacken ausrichtet.
Dadurch ist eine entsprechend ausgerichtete Ablage der Ware auf
dem Übergabetisch in
definierter Zwischenablageposition möglich. Diese genaue Zwischenablageposition
ist erforderlich, damit das Regalbediengerät die Ware jeweils gezielt greifen
und seinerseits in exakter Weise auf einer von der Steuereinheit
vorgegebenen Ablageposition auf der Lagerfläche der Regalböden des
Regals ablegen und später
im Falle einer Auslagerung gezielt wieder auffinden kann.
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Insbesondere
wenn zwei Regalbediengeräte in
einer Lagergasse zum Einsatz kommen, empfiehlt es sich, die vom
Umsetzer aufgenommenen Waren nicht nur immer an einer einzigen Stelle
auf dem Übergabetisch
abzulegen. Letzteres hat natürlich den
großen
Vorteil, dass der Umsetzer äußerst einfach
als einachsiger Roboter ausgebildet werden kann. Es empfiehlt sich
jedoch, um Wartezeiten und Kollisionen der Regalbediengeräte zu vermeiden,
die Waren für
die einzelnen Regalbediengeräte
jeweils an voneinander beabstandeten Positionen abzulegen. Dabei
können
auch durchaus mehrere Ablagepositionen für das jeweilige Regalbediengerät vorgesehen
werden. Dies lässt
sich in einer Variante der Erfindung dadurch realisieren, dass der
Umsetzer selbst ein kurzes Stück
nach links und/oder rechts in Richtung der Längserstreckung des Regals verfahrbar
ist. Das Verfahren des Umsetzers muss dabei selbstverständlich in
einer Weise geschehen, dass die Steuereinheit die genaue Zwischenablageposition
auf dem Übergabetisch
kennt. In einer Alternative kann vorgesehen werden, eine Ware regelmäßig durch
den Umsetzer zunächst
an der selben Stelle auf dem Übergabetisch
abzulegen, die Zwischenablageposition der Ware dann jedoch durch
einen Schieber, der in Richtung der Längserstreckung der Regalböden arbeitet,
in der vorstehend beschriebenen Weise zu verändern. Als weitere Alternative könnte vorgesehen
sein, den Übergabetisch
selbst motorisch und von der Steuereinheit kontrolliert längsverschieblich
zu gestalten. Wegen der Verschiebbarkeit wäre dadurch aber für den Übergabetisch
ein entsprechend größerer Einbauraum
erforderlich, der zu Lasten der verfügbaren Lagerfläche geht.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand des in der Zeichnungen schematisch
dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
erfindungsgemäße Vorrichtung
in Grundriss- und
Längsansicht,
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2 eine
Abwandlung des Ausführungsbeispiels
von 1 im Grundriss,
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3 eine
Seitenansicht einer Ausführungsform
einer Fördereinrichtung
der Übergabevorrichtung
und
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4–7 verschiedene
schematische Anordnungen von Förderern
einer Übergabevorrichtung.
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In 1 ist
in Form einer Schemazeichnung ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Vorrichtung
zum unsortierten Lagern insbesondere von Arzneimittelpackungen im
Grundriss (oberer Teil von 1) und in
einer Seitenansicht (unterer Teil von 1) dargestellt.
Ein Regal 1 weist mehrere übereinander angeordnete Lagerebenen
in Form von durchgehenden Regalböden 2 auf.
Die Regalböden 2 können durch
zwei einen gemeinsamen Verfahrweg 11 aufweisende Regalbediengeräte 3a, 3b,
die horizontal und vertikal verfahrbar sind, bedient werden. Hierzu
weisen die Regalbediengeräte 3a, 3b Manipulationseinrichtungen
auf, die beispielsweise als Backengreifer oder Sauggreifer ausgebildet
sein können,
und dem Fachmann bekannt sind, auf. Der Verfahrweg 11 erstreckt
sich über
die gesamte Länge des
Regals 1. Die Regalbediengeräte 3a, 3b können beide
praktisch über
die gesamte Länge
des Regals horizontal verfahren werden, können sich gegenseitig aber
nicht passieren. Wenn letzteres gewünscht ist, können separate
Verfahrwege 11 für
die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b vorgesehen
werden, die in einem ausreichenden Abstand voneinander parallel verlaufen.
Außerhalb
des von den Regalböden 2 überdeckten
Grundrissbereichs ist innerhalb der Lagergasse, in der die beiden
Regalbediengeräte 3a, 3b verfahrbar
sind, ein Übergabetische 5 ortsfest
angeordnet. Wie aus der Seitenansicht hervorgeht, ist der Übergabetisch
etwa auf der Ebene eines der Regalböden 2 des Regals 1 vorgesehen,
und zwar in einer Höhe,
die der Höhe
eines Arbeitstisches entspricht (Stehhöhe). Man erkennt, dass sich
die Länge des Übergabetischs 5 nur über einen
vergleichsweise kleinen Teil der Gesamtlänge des Regals 1 erstreckt.
Zur Einlagerung von Waren in das Regal 1 ist außerhalb
des Regals 1, d.h. auf der den Regalbediengeräten 3a, 3b abgewandten
Seite des Regals 1 ein Fördereinrichtung 10 angeordnet,
die Teil einer Übergabevorrichtung 4 ist
und auf die die Waren einzeln aufgelegt werden können. Dabei können die
einzelnen Waren an einer Aufgabestation 9 beispielsweise
von Hand zuvor an einem Scanner vorbeigeführt werden, um jede Ware eindeutig
zu identifizieren. Jede einzelne Ware wird dann durch die Fördereinrichtung 10 in
Richtung des dargestellten Pfeils nach rechts weiter transportiert
in den Bereich eines Umsetzers 12. Sobald eine Ware in
den Arbeitsbereich des Umsetzers 12 der Übergabevorrichtung 4 gelangt,
was beispielsweise mittels nicht dargestellter Lichtschranken detektiert
werden kann, greift der vorzugsweise als einachsiger Roboter ausgebildete Umsetzer 12,
der über
einen Backengreifer verfügen kann,
die Ware und transportiert sie horizontal durch eine entsprechende Öffnung in
den Regalböden 2 und
in einer vorzugsweise vorgesehenen Außenwand einer Einhausung hindurch
auf den Übergabetisch 5 und
legt sie in definierter Zwischenablageposition auf dem Übergabetisch 5 ab.
Sofern der Umsetzer 12 zusätzlich in Längsrichtung des Regals 1 verfahrbar
ist oder ein Schieber vorgesehen ist, kann die Zwischenablageposition
einer abgelegten Ware auf dem Übergabetisch 5 gegenüber der
eingezeichneten Position der Greifbacken des Umsetzers 12 deutlich
nach links oder rechts verschoben sein. Auf diese Weise können durchaus
mehrere Waren gleichzeitig an verschiedenen Zwischenablagepositionen
auf dem Übergabetisch 5 zwischengelagert sein.
Wesentlich ist, dass die Steuereinheit die Informationen über die
einzelnen Zwischenablagepositionen auf dem Übergabetisch zugeleitet bekommt
und speichert. In Kenntnis der Zwischenablagepositionen auf dem Übergabetisch 5 kann
die Steuerung das jeweilige Regalbediengerät 3a, 3b so
positionieren, dass ein gezielter Zugriff auf jede der neu einzulagernden
Waren auf dem Übergabetisch 5 gewährleistet
ist. Während
eines oder je nach Bedarf auch beide Regalbediengeräte 3a, 3b einzelne
Waren von dem Übergabetisch 5 abholen
kann eine Neubelegung der frei gewordenen Zwischenlagerplätze über den
Umsetzer 12 und den gegebenenfalls vorhandenen Schieber
erfolgen.
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Während in 1 das
Regal 1 in einer einzigen Zeile angeordnet ist, ist in
der Abwandlung gemäß 2 vorgesehen,
dass dem Regal 1 gegenüber
ein zweites Regal 1' im
parallelen Abstand zugeordnet wird. Die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b sind
innerhalb der zwischen den beiden Regalen 1, 1' gebildeten
Lagergasse über
die gesamte Länge
der Regale 1, 1' verfahrbar.
Beide Regalbediengeräte 3a, 3b sind
vorzugsweise so ausgebildet, dass sie jeweils beide Regale 1, 1' bedienen können. Hierzu sind
deren Manipulationseinrichtungen zur Handhabung der Waren um eine
vertikale Drehachse verschwenkbar angeordnet. Im übrigen ist
die Funktion dieser Vorrichtung zum Lagern von Waren die gleiche
wie in 1.
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In 3 ist
aus der Seitenansicht einer Einhausung des Regals 1 der
außenliegende
Teil der Übergabevorrichtung 4 mit
der Fördereinrichtung 10 erkennbar.
Diese Fördereinrichtung 10 besteht
aus drei übereinander
im Abstand angeordneten Förderbändern 6, 7, 8.
Diese Förderbänder 6, 7, 8 weisen eine
horizontale Förderrichtung
auf und sind ihrerseits an einer Säule 14 höhenverfahrbar
befestigt. Auf diese Weise ist es möglich, die Förderbänder 6, 7, 8 durch
die nicht dargestellte Steuereinheit wahlweise in eine in etwa höhengleiche
Position mit einem Vorlagetisch zu bringen, der in diesem Ausführungsbeispiel
als kurzer Bandförderer 13 ausgebildet ist.
Die Förderfläche des
Bandförderers 13 liegt im Zugriffsbereich
des Umsetzers 12, dessen Greifbacken ebenfalls schematisch
dargestellt sind. Damit ist es möglich,
jede Ware, die von einer Bedienperson auf eines der Förderbänder 6, 7, 8 aufgelegt
wird, in den Arbeitsbereich des Umsetzers 12 zu fördern und
von diesem auf den Übergabetisch 5 (1) weiterzufördern.
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Die 4–6 zeigen
in rein schematischer Form weitere grundsätzlich mögliche Anordnungsformen für die Förderbänder 6–7.
Selbstverständlich
könnten
im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch lediglich zwei Förderbänder oder
auch vier oder mehr Förderbänder eingesetzt
werden. Im Fall der 4 handelt es sich um eine ortsfeste
Anordnung der Förderbänder 6, 7, 8.
Das bedeutet, dass bei der Entleerung des obersten Förderbandes 6 die
größte Fallhöhe auftritt,
wenn eine Ware von diesem Förderband 6 auf
den Vorlagetisch 13 fällt. Gemäß 5 ist
eine kaskadenartige Abstufung der Enden der Förderbänder 6, 7, 8 vorgesehen,
so dass hier ein stufenweises Fallen und damit eine deutliche Reduzierung
der maximalen Fallhöhe
gewährleistet ist.
Eine ebenfalls sanftere Behandlung der aus den oberen Förderbändern 6, 7 auf
den Vorlagetisch 13 zu entleerenden Waren ist in 6 dargestellt.
Hier sind die oberen Förderbänder 6, 7 jeweils
einzeln mit ihren Förderenden
in Richtung des darunter liegenden Förderers verschwenkbar.
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Die
Identifizierung der an der Aufgabestation 9 neu aufzugebenden
Waren kann durch die Bedienperson mittels eines nicht dargestellten
Scanners erfolgen, an dem jede einzelne Ware vor dem Auflegen auf
eines der Förderbänder 6, 7, 8 vorbeibewegt
wird. Es ist aber möglich,
eine automatische Scannung vorzunehmen. In diesem Fall wird zweckmäßigerweise
eine entsprechende Scann-Einrichtung im Bereich des Verfahrweges
des Umsetzers 12 angeordnet. Die für die Funktionsfähigkeit
der Vorrichtung wesentliche Vermessung der Packungsgrößen der
einzelnen Waren kann ebenfalls durch in diesem Bereich vorgesehene,
nicht näher
dargestellte Messeinrichtungen, die dem Fachmann im Grundsatz geläufig sind,
erfolgen.
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Die
Funktionsweise der Fördereinrichtung 10 kann
anhand einer Förderbandkonfiguration
gemäß 5 wie
folgt sein: Bei Anlieferung einer gewissen Menge an Waren, die neu
einzulagern sind, werden die einzelnen Waren nacheinander in einer
Reihe zunächst
auf das unterste Förderband 8 aufgelegt.
Das Auflegen erfolgt sukzessiv vom rechten Ende des Förderbandes 8 her.
Dort kann beispielsweise eine Lichtschranke installiert sein, die
eine neu aufgelegte Ware detektiert und das Förderband 8 um ein
kleines Stück
weiter bewegt, so dass der dortige Auflageplatz wieder frei wird
für die
nächste
Ware, nach deren Auflegen das Förderband
wiederum weiter transportiert usw. Erfolgt die Identifizierung der
einzelnen Waren durch Handscannung, stoppt das untere Förderband 8,
sobald es gefüllt
ist. Die weitere Auflage neuer Waren kann dann auf dem nächsthöheren Förderband 7 erfolgen,
dass in gleicher Weise arbeitet. Wenn die Speicherkapazität der beiden
unteren Bänder
noch nicht ausreicht für
die vollständige
Aufnahme des Warenzugangs wird auch das obere Förderband 6 in entsprechender
Weise belegt. Danach kann das sukzessive Entleeren zunächst des
unteren Förderbandes 8 auf
den Vorlagetisch 13 erfolgen. Dieses bewusst verzögerte Entleeren
ist bei der Handscannung zweckmäßig, da
dann sichergestellt werden kann, dass die identifizierten Waren
auch genau in der Reihenfolge ihrer Identifizierung auf den Förderbändern 6–8 aufliegen.
Im Falle einer automatischen Scannung, die erst nach Ergreifung
einer Ware durch den Umsetzer erfolgt, ist eine solche Vorsichtsmaßnahme nicht
notwendig und das Entleeren des untersten Förderbandes 8 kann
dabei sofort beginnen, sobald es gefüllt ist oder aber selbstverständlich dann,
wenn die letzte neu einzulagernde Ware aufgenommen wurde. Nach vollständiger Entleerung des
unteren Förderbandes 8,
die beispielsweise durch entsprechende Lichtschranken detektiert
werden kann, wird das darüber
liegende Förderband 7 in entsprechender
Weise schrittweise geleert. Dabei fallen die einzelnen Waren zunächst auf
das darunter liegende Förderband 8 und
gelangen von diesem weiterbefördert
auf den Vorlagetisch 13. Entsprechendes gilt für die Entleerung
des obersten Förderbandes 6,
bei dem die Waren zunächst
auf das darunter liegende Förderband 7 und
dann auf das Förderband 8 fallen.
Eine Veränderung
der Orientierung der einzelnen Waren während dieses Fallens ist völlig unkritisch,
da die Ausrichtung der Waren problemlos durch den Backengreifer
des Umsetzers 13 gewährleistet
werden kann.
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Eine
besonders vorteilhafte Ausführungsform
der Erfindung geht aus 7 hervor. Dort handelt es sich
um eine Anordnung der Förderbänder 6, 7, 8,
die einen in ve3wrtikaler Richtung mäanderförmigen Verlauf des Förderweges
bewirkt. Während die
beiden Förderbänder 6, 8 von
rechts nach links fördern,
fördert
das mittlere Förderband 7 in
die umgekehrte Richtung. Ferner sind die beiden Förderbänder 6, 7 um
ein kleines Stück
in Längsrichtung
gegeneinander versetzt. Das rechte Ende des mittleren Förderers 7 ist
gegenüber
dem Anfang des unteren Förderers 8 nach
links versetzt. Somit ergibt sich der durch die beiden Pfeile angedeutete
Förderweg
für die
auf das obere Förderband 6 aufgelegten
Waren. Diese Art der Förderung
ist von ganz besonderem Vorteil, da sie eine besonders einfache
Vereinzelung der Waren ermöglicht,
wenn die Förderbänder 6, 7, 8 in
der Reihenfolge des Förderwegs
jeweils mit einer höheren
Geschwindigkeit betrieben werden. Dies ist insbesondere in Verbindung
mit einer automatischen, erst nach der Vereinzelung durchgeführten Identifizierung
der Waren sinnvoll. In diesem Fall können nämlich die neu einzulagernden
Waren einfach auf das oberste Förderband 6 geschüttet werden
und sollten lediglich grob von Hand verteilt werden, damit möglichst
keine Waren übereinander
liegen. Die Packungen können
aber ohne weiteres dicht an dicht liegen. Nach Einschalten aller
Förderer 6, 7, 8 fallen die
Packungen einzeln von dem Förderer 6 auf
den Förderer 7 und
anschließend
auf den unteren Förderer 8.
Dabei wächst wegen
der von einem Förderer zum
nächsten
sich erhöhenden
Fördergeschwindigkeit
der Abstand zwischen den einzelnen Waren auf einen für eine Einzelvorlage
auf dem Vorlagetisch 13 geeigneten Wert. Sobald die erste
Packung in den Bereich des Vorlagetisches 13 gelangt, veranlasst die
Steuereinheit, dass die Förderer
auf einen Stop-and-Go-Betrieb umgeschaltet werden, d.h. ihren Betrieb
jeweils nur dann kurzzeitig wieder aufnehmen, wenn der Vorlagetisch 13 vom
Umsetzer 12 wieder freigeräumt wurde. Sobald wieder eine
neue Ware auf dem Vorlagetisch 13 liegt, halten die Förderer wieder
an.