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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtung zur Kommissionierung von Gütern nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
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Bei Kommissionieranlagen werden aus einer Vielzahl von in einem zentralen Lager angeordneten Abstellplätzen dort abgestellte Quellbehälter mittels schienengebundener Transportroboter ausgeführt. Die Transportroboter steuern programmgesteuert unterschiedliche Regalplätze auf unterschiedlichen Abstellebene im zentralen Lager an, um von einem dort angeordneten Abstellplatz einen Quellbehälter aufnehmen, der mit einer zu kornmissionierenden Ware gefüllt ist. Die Transportroboter fahren über Zu- und Abführstrecken eine oder mehrere Kommissionierinseln an, in der jeweils der eigentliche Kommissioniervorgang stattfindet.
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Der Kommissioniervorgang besteht darin, dass der Kommissionierinsel mindestens ein (menschlicher) Kommissionierer zugeordnet ist, der die ankommenden Quellbehälter in Empfang nimmt, dort – entsprechend einer angezeigten Kommissionieranweisung – ein bestimmtes Teil entnimmt und in einen Zielbehälter hineingibt.
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Sobald er den zu kommissionierenden Gegenstand aus dem Quellbehälter herausgenommen hat, wird ihm von einem Transportroboter der nächste Quellbehälter zugeführt, solange, bis sein Kommissionierauftrag beendet ist und die von ihm zu füllende Schachtel mit genau der Anzahl und Art der Gegenstände vorschriftsmäßig gefüllt ist.
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Die so gefüllte Schachtel mit den fertig kommissionierten Gegenständen wird dann abgeführt.
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Mit der
DE 21 2010 000 076 U1 ist ein solches Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, wobei für die Versorgung der Kommissionierinsel mit Quellbehältern ein auf Schienen verfahrbarer Hubförderer als Regalbediengerät verwendet wird. Der Hubförderer bedient mit seiner Hubplattform zwei Ebenen der Kommissionierinsel, wobei die obere Ebene die Zuführ- und die untere Ebene die Abführebene der Quellbehälter bilden. Das Kommissioniergerät besteht aus zwei, in übereinander liegenden Ebenen angeordneten Längsfördern, die transportschlüssig mit dem Hubförderer verbindbar sind.
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Nachteil der Anordnung ist jedoch, dass der Hubförderer nur stets eine Ebene des Kommissioniergeräts bedienen kann, weil nur eine einzige Hubplattform vorhanden ist. Damit ist die Zuführ- und Abführleistung von Quellbehältern zu und von dem Kommissioniergerät beeinträchtigt.
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Weiterer Nachteil ist, dass im Bereich der Kommissionierinsel keine gesonderten Abstellplätze für eine Vielzahl von Quellbehältern angeordnet sind. Es sind lediglich im Bereich der Längsförderer Abstellplätze angeordnet, was nur eine geringe Speicherkapazität bietet. Demnach müssen die Mehrzahl der Quellbehälter mit dem lediglich eine Ebene bedienenden Hubförderer aus einem Sammellager geholt und dort wieder verbracht werden.
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Damit ergaben sich langsame Umschlaggeschwindigkeiten, denn jeder Behälter, der aus dem zentralen Lager über eine einzige, in einer einzigen Ebene heraus geführten Fahrstrecke zugefördert wurde, kann auch nur auf einer einzigen Ebene der Kommissionierinsel zugeführt werden. Dort wird der Behälter in den Griffbereich des Kommissionierers gebracht. Sobald dieser den zu kommissionierenden Gegenstand aus dem Quellbehälter entnommen hat, wird der Hubförderer mit dem aufgesetzten Quellbehälter wieder zurück ins Lager gefahren.
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Damit ergeben sich langsame Umschlaggeschwindigkeiten, weil lange Transportwege zu bewältigen sind. Die eigentliche Kommissionierung findet im Lager statt und die im Lager auf den verschiedenen Abstellebenen abgestellten Quellbehälter müssen umständlich über eine Vielzahl von Hubvorgängen und Fahrwegen angefahren und mit dem Regalbediengerät (Hubförderer) zur Kommissionierinsel gebracht werden.
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Dies erfordert eine hohe Umschlagfrequenz der Waren im Lager, was nachteilig ist, weil das Lager aus einer Vielzahl von Fahrebenen und Abstellplätzen besteht, sodass es mit einem Regalbediengerät lange dauert, gezielt eine bestimmte Fahrebene und einen Abstellplatz anzufahren, einen dort stehenden Quellbehälter aufzunehmen oder abzusetzen.
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Üblich ist es, ein Lager mit einer Höhe von 10 Metern und einer Länge von 60 Metern auszugestalten, wobei in einem solchen Lager in an sich bekannter Weise zwischen 30.000 und 100.000 Abstellplätze enthalten sind. Es liegt auf der Hand, dass es relativ lange Zeit dauert, einen in einem Lager abgestellten Quellbehälter aufzunehmen und dem außerhalb des Lagers angeordneten Kommissionierplatz zuzuführen.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Kommissionierung von Gegenständen, die in Quellbehältern in einem Lager gelagert sind, so weiterzubilden, dass eine wesentlich höhere Güter-Umschlaggeschwindigkeit am Kommissionierplatz und damit eine höhere Kommissioniergeschwindigkeit erreicht werden kann.
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Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die technische Lehre des Anspruches 1 gekennzeichnet.
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Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, dass eine aus mindestens zwei Fahrebenen bestehende Kommissionierinsel eine Reihe von (Puffer-)Abstellplätzen für die aus dem Lager zu fördernden Quellbehälter aufweist, und dass die mehreren Fahr- und Abstellebenen bestehende Kommissionierinsel über mindestens eine Zuführ- und eine Abführstrecke mit dem Lager verbunden ist.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung sind die Fahr- und Abstellebenen der Kommisionierinsel vertikal übereinander liegend angeordnet. Sie können zueinander vertikal fluchtend, aber auch vertikal seitlich zueinander versetzt angeordnet sein. Sie können jedoch auch in einer gleichen horizontalen Ebene angeordnet sein.
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Statt eines einfachen, einzigen, lediglich in einem einzigen Fördervorgang nur eine Ebene bedienenden Regalbediengerätes werden nun eine beliebige Anzahl von schienengebundenen Transportrobotern verwendet, die auf verschiedenen Fahrebenen verkehrend eine Vielzahl von dort angeordneten Abstellplätzen bedienen. Die Förder- und Kommissionierleistung der Anordnung nach dem Stand der Technik wird mit den Maßnahmen nach der Erfindung vervielfacht.
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Damit ergibt sich der Vorteil, dass erstmals eine Kommissionierinsel aus mindestens zwei – bevorzugt übereinander oder nebeneinander angeordneten – Fahr- und Abstellebenen besteht, wobei jede Fahrebene wahlweise von einem oder mehreren Transportrobotern auf jeder Fahrebene (bevorzugt gleichzeitig) befahren werden kann.
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Den Fahrebenen der Transportroboter sind jeweils innen und/oder außen liegende Abstellplätze zugeordnet, sodass die Kommissionierinsel nicht nur zur Kommissionierung von Gegenständen dient, sondern zusätzlich als Pufferspeicher für dort zu lagernde und abzustellende Quellbehälter, die jeweils die zu kommissionierenden Waren beinhalten.
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Weiteres Merkmal der Erfindung ist, dass die Kommissionierinsel eine Reihe von Kommissioniergeräten aufweist, die in Förderrichtung auf einen oder mehrere Arbeitsplätze von (menschlichen) Kommissionierern gerichtet sind. Die Kommissioniergeräte sind bevorzugt als Kippförderer ausgebildet, die geeignet sind, einen Quellbehälter von einer oberen Fahrebene zu empfangen und den so zugeführten Quellbehälter einem im Bereich der Kommissionierinsel angeordneten Arbeitsplatz zuzuführen, um nach erfolgter Kommissionierung den Quellbehälter über das gleiche Kommissioniergerät auf einen Transportroboter in der unteren Fahrebene abzugeben.
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Damit besteht der Vorteil, dass das Kommissioniergerät mindestens zwei unterschiedliche vertikale Fahrebenen der Kommissionierinsel bedienen kann, weil es sowohl mit der oberen als auch mit der unteren Fahrebene transportschlüssig verbunden ist.
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Ein solches Kommissioniergerät ist zwar grundsätzlich aus der
DE 21 2010 000 076 U1 bekannt, jedoch ist bei dieser bekannten Anordnung ein größerer Handhabungsaufwand für den Kommissionierer notwendig. Der Kommissionierer muss nämlich in zwei verschiedenen Arbeitsebenen arbeiten, um einen von einer oberen Ebene entgegengenommenen Quellbehälter nach erfolgter Entnahme einer Teilmenge mit der Hand auf eine untere Ebene abzustellen.
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Hier setzt die Erfindung an, die nach dem Gegenstand des Anspruches 6 vorsieht, dass der Kommissionierer nur immer in einer Ebene arbeitet. Das händische Verbringen eines kommissionierten Quellbehälters von einer oberen auf eine untere Ebene des Kommissioniergerätes entfällt, weil dem Kommissioniergerät ein Kippförderer zugeordnet ist, der diesen Ebenenwechsel automatisiert.
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In der oberen Fahrebene nimmt das Kommissioniergerät den vom Transportroboter heran geführten Quellbehälter über einen oberen Längsförderer entgegen und führt diesen den am Auslauf des Kommisioniergerätes angeordneten Arbeitsplatz der Kommissionierinsel zu. Nach erfolgter Kommissionierarbeit wird der um die Kommissionsware verminderte Quellbehälter über einen unteren Längsförderer des Kommisioniergerätes abtransportiert, der den Quellbehälter in die untere Fahrebene der Kommissionierinsel auf den dort heran geführten Transportroboter abgibt.
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Der abzugebende Quellbehälter enthält demnach die Restmenge, weil der Kommissionierer eine bestimmte Teilmenge entnommen hat.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist nun vorgesehen, dass das Kommissioniergerät als Kippförderer ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass das Kommissioniergerät zur transportschlüssigen Bedienung der oberen und unteren Fahrebene einen oberen Längsförderer aufweist, der in einer horizontalen Schwenkachse kippbar ausgebildet ist, sodass er nach dem Erhalt des Quellbehälters von der oberen Fahrebene dem (unteren) Arbeitsplatz zugeführt und nach erfolgter Kommissionierung des Quellbehälters, nach erfolgter Entnahme der Teilmenge, nach unten kippt und den kommissionierten Quellbehälter in die untere Fahrebene auf einen dort wartenden Transportroboter abgibt. Der Kommissionierer arbeitet deshalb immer nur in einer einzigen Arbeitsebene.
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Anstatt einer Ausbildung als Kippförderer kann auch ein Hubförderer verwendet werden, was jedoch mit einem höheren Aufwand verbunden ist. Der Begriff „Kippförderer” meint demnach einen Hub- oder Längsförderer, der transportschlüssig von einer oberen Fahrebene auf eine untere Fahrebene verschwenkt oder gehoben werden kann.
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Wichtig ist, dass der zu kommissionierende Quellbehälter an den Arbeitsplatz des Kommissionierers zugeführt wird, sodass sein Inhalt dem Kommissionierer griffgünstig in einer einzigen Ebene dargeboten wird, und der Quellbehälter erst nach erfolgter Entnahme einer bestimmten Teilmenge auf die untere Fahrebene und einen dort wartenden Transportroboter durch Betätigung des Kippförderers automatisch (selbsttätig) zurückgebracht wird.
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Anstelle eines verschwenkbaren Kippförderers, dessen horizontale Schwenkachse in der Nähe oder auf der Ebene der Zugriffsfläche des Kommissionierers liegt, ist in einer anderen Ausgestaltung vorgesehen, dass der Kippförderer mit zwei nebeneinander liegenden Fahrebenen transportschlüssig verbunden ist. Es findet dann keine Kipp- sondern eine Schwenkbewegung statt. Die Fahrebenen können in diesem Ausführungsbeispiel auf einer gleichen horizontalen Ebene angeordnet sein. Stattdessen können sie auch horizontal und/oder vertikal zueinander versetzt sein.
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Das nachfolgende beschriebene Ausführungsbeispiel ist deshalb nicht einschränkend für den Schutzbereich der Erfindung zu verstehen. Es bezieht sich darauf, dass das Kommissioniergerät die Quellbehälter von einer oberen Zuführebene zum Arbeitsplatz des Kommissionierers zuführt, und vom Arbeitsplatz des Kommissionierers ausgehend eine Abführebene in Richtung auf die untere Fahrebene des Kommissionierplatzes vorgesehen ist.
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Wenn in der folgenden Beschreibung von zwei Fahrebenen und einer unteren und einer oberen Abstellebene der Kommissionierinsel die Rede ist, so ist dies gleichwohl nicht einschränkend zu verstehen. Die Orts- und Richtungsangaben sind untereinander austauschbar. Es ist demnach lediglich ein mögliches Ausführungsbeispiel, dass die Kommissionierinsel aus zwei Fahrebenen und sich außen und/oder innen anschließenden Abstellebenen mit einer Vielzahl von Abstellplätzen besteht.
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In anderen Ausgestaltungen kann die Kommissionierinsel auch aus mehr als zwei Fahrebenen und zugeordneten, oberen und unteren Abstellebenen mit dort abzustellenden Quellbehältern bestehen.
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Bei der Erfindung wird demnach eine hohe Umschlaggeschwindigkeit dadurch erreicht, dass mit der aus mindestens zwei Fahrebenen und zugeordneten oberen und unteren Abstellebenen bestehenden Kommissionierinsel erstmals ein großer Pufferspeicher geschaffen wird, bei dem die – im Bereich der Kommissionierinsel – schnell umgeschlagenen Waren nicht mehr aus dem Lager entnommen werden müssen, sondern die auf den Abstellebenen der Kommissionierinsel angeordneten Abstellplätze können in kürzester Zeit von den schienengebundenen Transportrobotern angefahren und bedient werden.
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Die dort angeordneten Quellbehälter werden dadurch mit den auf verschiedenen Fahrebenen verkehrenden Transportrobotern in Verbindung mit einem oder mehreren Kommissioniergeräten schnell in den Griffbereich des Kommissionierers gebracht, ohne dass gewartet werden muss, dass die Ware aus dem weitverzweigten Lager geholt werden muss.
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Die Ausbildung einer Kommissionierinsel mit einem Pufferspeicher und mit mehreren Fahr- und Abstellebenen für gleichzeitig verkehrende schienengebundene Transportroboter führt zur Lösung der gestellten Aufgabe, der Erreichung einer hohen Umschlag- und Kommissioniergeschwindigkeit.
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Gegenüber einbahnigen und auf einer Fahrebene ausgebildeten Kommissionierinseln wird die Kommissioniergeschwindigkeit vervier- bis verzehnfacht, weil nicht nur die Zuführ- und Abführstrecken von der Kommissionierinsel zu und ins Lager weniger genutzt werden, sondern weil die Kommissionierinsel als Pufferspeicher genutzt wird und mindestens zwei oder mehr Fahrebenen mit zugeordneten Abstellebenen und dort befindlichen Abstellplätzen aufweist.
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Dadurch sind die Zugriffszeiten auf einen bestimmten Quellbehälter wesentlich kürzer, sodass es zum Beispiel möglich ist, einem Kommissionierer pro Stunde zwischen 800 bis 1.600 Quellbehälter zuzuführen.
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Die Kommissionsgeschwindigkeit hängt auch davon ab, inwieweit das intelligente Programm für die Transportsteuerung der Transportroboter in der Lage ist, die schnell umzuschlagenden Gegenstände in Quellbehältern anzuordnen, die im Pufferspeicherbereich der Kommissionierinsel verbleiben, während die langsamer umzuschlagenden Gegenstände im Lager vorgehalten werden.
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Die Kombination einer Kommissionierinsel aus verschiedenen Fahrebenen und zugeordneten Abstellebenen in Verbindung mit eingangs- und ausgangsseitigen Hubliften ergibt den weiteren Vorteil, dass auch die Zuführ- und Abführstrecken in das Lager für den gleichzeitigen Fahrbetrieb mehrerer Transportroboter mindestens zweibahnig sind. Sie sind auf mindestens zwei verschiedenen Ebenen ausgebildet, um so auch die Geschwindigkeit der Zuführung und Abführung ins Lager zu verbessern.
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Demnach sieht die Erfindung als drittes Element vor, dass der mehrere Fahr- und Abstellebenen aufweisenden Kommissionierinsel ein oder mehrere Kommissioniergeräte zugeordnet sind, die in der Lage sind, die verschiedenen Ebenen der Kommissionierinsel zu bedienen.
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Ferner sind an der Kommissionierinsel bevorzugt eingangs- und/oder ausgangsseitig Hublifte angeordnet, die es ermöglichen, dass die oberen und unteren Fahrebenen der Kommissionierinsel in Form von Zuführ- und Abführstrecken auf gleicher Ebene fortgesetzt werden, um so die Quellbehälter in mehreren Ebenen in ein Lager durch mehrere, dort verkehrende Transportroboter ein- und auszuschleusen.
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Das Verfahren nach dem Gegenstand des unabhängigen Patentanspruchs 7 zeichnet sich gegenüber dem Stand der Technik dadurch aus, dass die verschiedenen Fahrebenen der Kommissionierinsel zur gleichen Zeit von einer Mehrzahl von Transportrobotern befahrbar sind. Es wird demnach auf ein, lediglich eine Ebene versorgendes Regalbediengerät verzichtet und eine Vielzahl von zur gleichen Zeit alle Ebenen befahrenden Transportroboter vorgesehen. Damit wird die Umschlaggeschwindigkeit in der Kommissionierinsel vervielfacht.
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Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.
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Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung, werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
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Es zeigen:
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1: perspektivische Ansicht einer Kommissionierinsel nach der Erfindung
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2: die Seitenansicht eines Kommissioniergerätes in der Ausbildung als Kippförderer
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3: die Draufsicht auf die Anordnung nach 2
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4: eine Detailansicht der Bedieneinheit für das Kommissioniergerät
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5: eine Seitenansicht des Kippförderers
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6: die perspektivische Ansicht des Kommissioniergerätes mit Kippförderer nach den 2 bis 4
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7: schematisiert eine Vorderstrecke von der Kommissionierinsel zu einem Lager In 1 ist die Kommissionierinsel 20 mit zwei verschiedenen Fahrebenen 12, 13 ausgerüstet.
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Sowohl die untere Fahrebene 12 als auch die obere Fahrebene 13 werden von einem oder mehreren Transportrobotern 5 befahren, wobei im gezeigten Ausführungsbeispiel lediglich ein einziger Transportroboter 5 dargestellt ist, der einen Quellbehälter 6 trägt.
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Radial auswärts der oberen und unteren Fahrebene 12, 13 sind eine Vielzahl von oberen und unteren Abstellebenen 1, 2 angeordnet, wobei jeder Abstellebene 1, 2 eine Vielzahl von oberen und unteren Abstellplätzen 3, 4 für dort abzustellende Quellbehälter zugeordnet ist.
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Zusätzlich kann es auch noch vorgesehen sein, dass die Kommissionierinsel auch (radial einwärts gerichtete) innere Abstellplätze 9, 10 aufweist.
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Jeder Abstellplatz 3, 4, 9, 10 ist geeignet, einen Quellbehälter 6 aufzunehmen. Somit dienen die Abstellplätze 3, 4, 9, 10 als Pufferspeicher für dort abzustellende Quellbehälter, in deren Innenraum die zu kommissionierende Ware angeordnet ist.
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Eingangs- und ausgangsseitig der Kommissionierinsel 20 sind Hublifte 7, 8 angeordnet, wobei die Hublifte 7, 8 identisch ausgebildet sind und nicht näher dargestellte Hubvorrichtungen aufweisen, die in der Lage sind, einen auf der unteren Fahrebene 12 verfahrenden Transportroboter 5 aufzunehmen und auf eine obere Fahrebene 13 zu heben, oder umgekehrt von einer oberen Fahrebene 13 einen dort angeordneten Transportroboter 5 in eine untere Fahrebene 12 zu befördern.
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Die Kommissionierinsel 20 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel halbkreisförmig ausgebildet. Hierauf ist die Erfindung nicht beschränkt. Die Kommissionierinsel kann jede beliebige Formgebung haben. Sie kann gerade ausgebildet sein, sie kann viertelkreisförmig, dreiviertelkreisförmig oder auch vollständig kreisförmig sein. Die Kommissionierinsel kann auch oval, acht-förmig und jede beliebige andere Formgebung haben, wobei lediglich entscheidend ist, dass mindestens zwei (bevorzugt vertikal übereinander angeordnete) Fahrebenen 12, 13 vorhanden sind, die den jeweils oberen und unteren Abstellebenen 1, 2 zugeordnet sind, die eine Vielzahl von Abstellplätzen 3, 4, 9, 10 ausbilden.
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Es ist nicht lösungsnotwendig, dass die Fahrebenen 12, 13 fluchtend übereinander angeordnet sind. Sie können auch seitlich zueinander versetzt sein, wesentlich ist nur, dass die gesamte Kommissionierinsel durch die Ausbildung von mehreren Fahrebenen 12, 13 und zugeordneten Abstellebenen 1, 2 in einen Pufferspeicher verwandelt wird, sodass die Quellbehälter 6 in einer großen Anzahl auf den Abstellplätzen 3, 4, 9, 10 abgestellt werden, und von dem jeweiligen Transportroboter 5 leicht erfasst, aufgenommen und in den Bereich eines Kommissioniergerätes 14, 15, 16, 17 gefördert werden können.
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Jedes Kommissioniergerät 14, 15, 16, 17 ist gleich ausgebildet. Deshalb reicht es aus, lediglich ein einziges Kommissioniergerät zu beschreiben. Es ist bevorzugt als Kippförderer 36 ausgebildet. Auf diese besondere Ausbildung wird später noch eingegangen.
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Im gezeigten Ausführungsbeispiel nach 1 ist erkennbar, dass die Kommissioniergeräte 14, 15, 16, 17 sternförmig an der Innenseite des halbrunden Kreises der Kommissionierinsel sowohl die obere Fahrebene 12 als auch die untere Fahrebene 13 transportschlüssig verbinden. Mit einem solchen Kommissioniergerät 14–17 ist es möglich, Quellbehälter 6 von einer oberen Fahrebene 13 (von einem dort positionierten Transportroboter, der den Quellbehälter von seiner Oberfläche abschiebt)) entgegenzunehmen, in Richtung auf die Arbeitsfläche 18 des Kommissionierers 19 zu fördern. Dieser greift mit seiner Hand in den Quellbehälter 6 hinein, entnimmt eine Teilmenge von Waren und legt diese in einen Zielbehälter 21 hinein, der beispielsweise als Verpackungsschachtel ausgebildet ist.
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Der Abtransport des Zielbehälters 21 ist nicht näher dargestellt. Der Zielbehälter kann ebenfalls von der Kommissioniergerät auf einen auf einer Fahrebene 12, 13 der Kommissionierinsel wartenden Transportroboter aufgesattelt werde, oder der Zielbehälter kann durch nicht näher dargestellte Längs- oder Hubförderer aus dem Arbeitsbereich des Kommissionierers abtransportiert werden.
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Demnach müssen die Quellbehälter 6, die auf den unteren und oberen Abstellebenen 1, 2 in den zugeordneten Abstellplätzen 3, 4, 9, 10 abgestellt sind, nicht mehr ins Lager verbracht werden. Dadurch ergibt sich eine wesentlich höhere Umschlaggeschwindigkeit, weil der Transportroboter mit kurzem Zugriffsweg einen bestimmten Quellbehälter von einem Abstellplatz 3, 4, 9, 10 aufnehmen kann, sofort dem Kommissioniergerät 14–17 zuführt, welches den Quellbehälter aufnimmt und in Richtung auf die Arbeitsfläche 18 des Kommissionierers 19 fördert.
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Eine weitere Verbesserung oder Erhöhung der Umschlaggeschwindigkeit ergibt sich dadurch, dass die Quellbehälter über mindestens zwei zueinander höhen- oder seitenversetzte Fahrebenen 12, 13 in das angeschlossene Lager gefahren werden, wie es in 7 dargestellt ist.
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In 7 ist schematisiert dargestellt, dass von den Hubliften 7, 8 ausgehend auch die Zuführstrecke 42 und die Abführstrecke 43 in das Lager 39 auf zwei unterschiedlichen höhen- oder seitenversetzten Ebenen angeordnet sind, sodass beispielsweise die Kommissionierinsel 20 jeweils in der eingezeichneten Pfeilrichtung von der Zuführstrecke 42 vom Lager 39 aus versorgt wird, und getrennt davon auf einer anderen Fahrebene die Abführstrecke 43 an beiden Seiten der Kommissionierinsel 20 angeordnet ist.
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Das Lager 39 weist eine Vielzahl von Fahrebenen 40 auf, wobei im Lager 39 eine Vielzahl von Lagerplätzen 41 vorhanden sind.
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Dank der Ausbildung der Kommissionierinsel 20 als zusätzlicher Pufferspeicher wird somit der Fahrverkehr auf den Zuführ- und Abführstrecken 42, 43 entscheidend minimiert.
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Damit die zu kommissionierenden Quellbehälter 6 auf eine einzige Aufstellfläche 32 im Bereich der Arbeitsfläche 18 des Kommissionierers 19 gefördert werden können, ist vorgesehen, dass die erfindungsgemäßen Kommissioniergeräte 14–17 beide Fahrebenen 12, 13 bedienen können.
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Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist deshalb jedes Kommissioniergerät eine obere Zuführebene 23 auf, in deren Bereich ein erster Längsförderer 25 angeordnet ist, der transportschlüssig mit einem zweiten Längsförderer 26 verbunden ist.
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Der Quellbehälter 6 wird gemäß 2 vom Transportroboter 5 in Pfeilrichtung 22 abgeschoben und auf den ersten Längsförderer 25 aufgesetzt und von diesem in Pfeilrichtung 22 auf den zweiten Längsförderer 26 befördert, der im Winkel zum ersten Längsförderer 25 angeordnet und schräg nach unten gerichtet ist.
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Statt aktiv angetriebener Längsförderer 25, 26 mit angetriebenen Riemen, Bändern oder Schnüren können auch passive Längsförderer verwendet werden, die zum Beispiel aus Rollenbahnen, Gleitbahnen oder Borstenbahnen bestehen, auf denen die Quellbehälter schwerkraftbedingt bewegt werden. Anstatt der aktiven oder passiven Längsförderer können auch Schub- oder Zugarme zur Bewegung der Quellbehälter vorgesehen sein. Diese alternativen Ausführungen gelten für alle im Rahmen der Erfindung beschriebenen Längsförderer unabhängig davon, an welcher Stelle sie angeordnet sind.
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Wenn der Quellbehälter 6 auf den zweiten Längsförderer 26 in Pfeilrichtung 22 übergeben wurde, kommt er in den Bereich eines Kippförderers 36, der wiederum einen weiteren Längsförderer 29 aufweist, der in einer horizontalen Schwenkachse 30 schwenkbar an einem Vorbau 28 gelagert ist.
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Das Grundgestell 27 des Kommissioniergerätes 14–17 weist demnach einen Vorbau 28 auf, an dem der Kippförderer 36 angeordnet ist.
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Die Verschwenkung des Längsförderers 29 in der horizontalen Schwenkachse 30 am Vorbau 28 erfolgt unter Zuhilfenahme eines Pneumatikzylinders 37, der wahlweise in ausgefahrene oder eingefahrene Stellung bringbar ist, um so den Längsförderer 29 in seine (ab oder auf) geschwenkte Stellung 29' zu bringen.
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Wenn der Quellbehälter 6 in seiner Stellung 6' auf dem Längsförderer 29 des Kippförderers 36 verharrt, kann der Kommissionierer 19 griffgünstig in den jetzt schräg gestellten Quellbehälter 6' hineingreifen, eine bestimmte, kontrollierte Teilmenge aus dem Quellbehälter 6' entnehmen und in den darunter angeordneten Zielbehälter 21 hineinlegen.
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Was und wie viel der Kommissionierer entnimmt, wird ihm von einer (Bildschirm-)Anzeige 34 in Verbindung mit einer Bedienungseinheit 33 angezeigt, wobei die Anzeige und die Bedienungseinheit bevorzugt in einem berührungsempfindlichen Bildschirm zusammengefasst sind.
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Damit er kontrollieren kann, ob die richtige Menge und Art der Ware entnommen wurde, kann eine zweifarbige Lichtanzeige 35 vorgesehen werden, die dann z. B. von Rotlicht auf Grünlicht umschaltet, sobald der Kommissionierer 19 alle zu kommissionierenden Teilmengen aus dem Quellbehälter 6' entnommen und in den Zielbehälter 21 hineingelegt hat.
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Sobald er mit diesem Vorgang fertig ist, wird durch Ansteuerung des Pneumatikzylinders 37 der Längsförderer 29 in seine in Pfeilrichtung 31 herabgeschwenkte Stellung herunter geschwenkt, und der nun um die Teilmenge erleichterte Quellbehälter 6'' wird in Pfeilrichtung 22 über eine untere Abführebene 24 des Kommissioniergerätes 14–17 in Pfeilrichtung 22' auf die untere Fahrebene 12 der Kommissionierinsel 20 gebracht.
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Dort wird der Behälter von dem Transportroboter 5 aufgenommen und einem beliebigen Abstellplatz 3, 4 zugeführt.
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Wird ein unterer Abstellplatz angefahren, so kann dies direkt erfolgen, weil sich der kommissionierte Quellbehälter 6'' bereits schon auf der unteren Fahrebene 12 befindet.
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Soll hingegen eine obere Abstellebene 2 angefahren werden, fährt der Transportroboter 5 mit seinem aufgeladenen Quellbehälter 6'' in einen der beiden Hublifte 7, 8 hinein, und wird dort (mit dem aufgeladenen Quellbehälter 6'') auf die obere Fahrebene 13 angehoben. Er steuert die auf der oberen Abstellebene 2 angeordneten Abstellplätze 4, 10 an und stellt den Quellbehälter 6'' dort ab.
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Hieraus ergibt sich der Vorteil der schnellen Umschlaggeschwindigkeit, denn sobald ein Gegenstand aus dem abgestellten Quellbehälter 6'' entnommen werden soll, kann er leicht mit kurzer Zugriffszeit vom Transportroboter aufgenommen und in den Bereich eines der Kommissioniergeräte 14, 15, 16, 17 gebracht werden, das den Quellbehälter in den Arbeitsbereich des Kommissionierers befördert und von dort aus wieder abführt.
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Zur weiteren Verbesserung der Kommissioniergeschwindigkeit sind im Bereich der Kommissionierinsel eine Anzahl von gleichartigen Kommissioniergeräten 14–17 angeordnet.
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Es kann noch zusätzlich vorgesehen sein, dass am Außenkreis der Kommissionierinsel weitere Kommissioniergeräte angeordnet sind, die eine weitere Vereinzelung oder Zuführung von Quellbehältern auf eine nicht näher dargestellte, radial auswärts der Kommissionierinsel angeordnete Arbeits-Abstell- oder Fahrebene ermöglichen.
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Die 3 und 5 zeigen weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Kommissioniergerätes mit dem dazu gehörenden Kippförderer. Die gleichen Teile sind mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
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Die 6 zeigt ein solches Kommissioniergerät in perspektivischer Seitenansicht mit Darstellung der Pfeilrichtungen, in welcher Richtung der Transport- oder Arbeitsfluss erfolgt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- untere Abstellebene
- 2
- obere Abstellebene
- 3
- Abstellplatz unten
- 4
- Abstellplatz oben
- 5
- Transportroboter
- 6
- Quellbehälter 6' 6''
- 7
- Hublift
- 8
- Hublift
- 9
- Abstellplatz unten, innen
- 10
- Abstellplatz oben, innen
- 11
- Kommissioniergerät
- 12
- untere Fahrebene
- 13
- obere Fahrebene
- 14
- Kommissioniergerät
- 15
- Kommissioniergerät
- 16
- Kommissioniergerät
- 17
- Kommissioniergerät
- 18
- Arbeitsfläche
- 19
- Kommissionierer
- 20
- Kommissionierinsel
- 21
- Zielbehälter
- 22
- Pfeilrichtung 22'
- 23
- Zuführebene (oben)
- 24
- Abführebene
- 25
- Längsförderer
- 26
- Längsförderer
- 27
- Grundgestell
- 28
- Vorbau
- 29
- Längsförderer 29'
- 30
- Schwenkachse
- 31
- Pfeilrichtung
- 32
- Aufstellfläche
- 33
- Bedienungseinheit
- 34
- Anzeige
- 35
- Lichtanzeige
- 36
- Kippförderer
- 37
- Pneumatikzylinder
- 38
- Pfeilrichtung
- 39
- Lager
- 40
- Fahrebene
- 41
- Lagerplätze
- 42
- Zuführstrecke
- 43
- Abführstrecke
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 212010000076 U1 [0006, 0022]
