DE102004006044A1

DE102004006044A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Reinigung von Förderelementen

Info

Publication number: DE102004006044A1
Application number: DE102004006044A
Authority: DE
Inventors: Andreas Springfeld; Michael Beier; René Gerber; Tino Voigtländer
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2004-02-06
Filing date: 2004-02-06
Publication date: 2005-08-25

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Förderelementen, insbesondere von Transportträgern (10) für Rohkarosserien von Automobilen, wobei die leeren Förderelemente im Rücklauf nach mindestens einmaliger Benutzung für den Transport der Rohkarosserien einer Vorrichtung (12) zur Reinigung zugeführt und im Bereich von Kontaktflächen zu den auf den Förderelementen zu positionierenden Rohkarosserien gereinigt werden, bevor mindestens ein Schritt erfolgt, in dem eine Tauchlackierung, vorzugsweise Elektrotauchlackierung, der auf den Förderelementen positionierten Rohkarosserien erfolgt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Förderelementen, insbesondere von Transportträgern für Rohkarosserien von Automobilen sowie eine Vorrichtung zur Reinigung von Förderelementen.

In der Automobilindustrie durchlaufen die Rohkarossen in der Regel zwecks Korrosionsschutz verschiedene Zonen, in denen eine Vorbehandlung der Rohkarossen erfolgt. Diese Vorbehandlung umfasst im Allgemeinen eine Tauchlackierung, insbesondere eine kataphoretische Tauchlackierung. Bei dieser Vorbehandlung werden die Karossen mittels dazu vorgesehener Transportträger gefördert, die auch als Skid bezeichnet werden. Bei der kataphoretischen Tauchlackierung kommt es zur Verschmutzung im Bereich der Kontaktflächen an den Skids, die eine gute Übertragung des Massepotentials vom Skid auf die Karosserie beeinträchtigen. Dies sind insbesondere Verschmutzungen in Form von Lackrückständen, die bei der Behandlung im KTL-Trockner aushärten. Die Verschmutzung dieser Kontaktflächen führt dazu, dass sich der Kontakt zwischen Skid und auf diesem transportierter Rohkarosserie verschlechtert, der Widerstand beim Stromfluss zunimmt und es sogar dazu kommen kann, dass aufgrund der damit verbundenen Wärmeentwicklung die Karosserie am Skid festbrennt.

Aus dem Stand der Technik bekannt sind Reinigungsverfahren und -vorrichtungen für Förderbänder. Beispielsweise beschreibt die DE 202 18 132 U1 eine Reinigungsvorrichtung für eine Bandfördereinrichtung, auf der Schrott transportiert wird. Diese Reinigungsvorrichtung umfasst eine Bürstenstation mit einer quer zur Förderrichtung des Förderbands ausgerichteten Bürstenwelle. Es ist ein Pneumatikzylinder vorgesehen, mittels dessen ein Hub der Bürstenleiste in eine Eingriffsstellung bewirkt wird, in der diese das Untertrum abbürstet. Diese längliche Bürstenleiste ist spezifisch für die Reinigung eines solchen Förderbandes ausgebildet. Sie ist zwar anhebbar, beziehungsweise absenkbar, jedoch sind keine weiteren Bewegungsfreiheitsgrade vorgesehen beziehungsweise notwendig, da das Förderband flächig abgebürstet wird.

Die DE 24 56 401 A1 beschreibt eine Reinigungsvorrichtung für Walzen an Auftragsmaschinen, beispielsweise Leimauftragsmaschinen oder Lackauftragsmaschinen. Bei dieser bekannten Vorrichtung sind Reinigungsteile mit Bürsten vorgesehen, die an einem Schwenkhebel befestigt sind. Dieser Schwenkhebel ist um eine parallel zur Längsachse der zu reinigenden Walzen verlaufende Schwenkachse schwenkbar, um die Bürste in eine Reinigungsposition zu bewegen. Zum Reinigen der Walze wird das Reinigungsteil mit der Bürste mittels eines Zugorgans an der Walze in Längsrichtung hin und her geschoben. Es sind weitere Schwenkhebel mit weiteren Reinigungsteilen und Bürsten vorhanden, so dass durch hin und her schieben eines Verschiebekörpers, an dem diese Hebel gehalten sind, mehrere Walzen gleichzeitig gereinigt werden können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Reinigung von Förderelementen, insbesondere von Transportträgern für Rohrkarosserien von Automobilen zur Verfügung zu stellen, welches spezifisch zur Reinigung von Kontaktflächen der vorbeschriebenen Art an den Förderelementen geeignet ist. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es weiterhin, eine Vorrichtung zur Reinigung von Förderelementen, insbesondere Transportträgern für Rohkarosserien zur Verfügung zu stellen, die eine effektivere Reinigung dieser Förderelemente, insbesondere im Bereich von Kontaktflächen zulässt.

Die Lösung dieser Aufgabe liefert ein Verfahren zur Reinigung von Förderelementen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 beziehungsweise eine Vorrichtung zur Reinigung von Förderelementen mit den Merkmalen des Anspruchs 3.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geschieht die Reinigung der Förderelemente im Bereich von Kontaktflächen bevor eine Tauchlackierung der auf den Förderelementen positionierten Rohkarosserien erfolgt. Vorzugsweise werden die Kontaktflächen mittels einer mindestens eine Bürste aufweisenden Reinigungsvorrichtung gereinigt.

In dem vorgenannten erfindungsgemäßen Verfahren kommt insbesondere eine Vorrichtung gemäß Anspruch 3 zum Einsatz. Diese arbeitet mit mindestens einer in einem Gestell entlang mindestens einer Achse linear verfahrbaren über einen Antrieb in eine rotierende Bewegung versetzbaren Bürste. Als Bürste kommt beispielsweise eine sogenannte Topfbürste in Betracht, die in eine Rotationsbewegung um ihre Mittelachse versetzt werden kann, welche im Prinzip parallel ist zur Ausrichtung von Bürstenbündeln, die an einem beispielsweise etwa ringförmigen Einfassungselement befestigt sind. Vorzugsweise werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Drahtbürsten eingesetzt. Diese Drahtbürsten können Bürstenbündel aufweisen, die vorzugsweise durch mindestens ein ringförmiges Element am Umfang eingefasst sind. Ein solches ringförmiges Element (Stützring) verhindert im Gebrauch ein zu starkes Ausweichen der Bürstenbündel in seitlicher Richtung und macht diese Bürsten besonders effektiv.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Reinigung der Förderelemente wird insbesondre dann, wenn sie zur Reinigung der Transportträger (Skids) für Rohkarosserien in der Automobilindustrie zum Einsatz kommt, in einem Bereich angeordnet, in dem die leeren Transportträger (Leerskids) sich im Rücklauf von einer Lackiereinrichtung befinden. In vorteilhafter Weise wird im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Anlage verwendet, die mehrere separate Bürstenstationen umfasst. Ein für eine effektive Reinigung der Leerskids wichtiger Punkt ist eine möglichst genaue Positionierung der zu reinigenden Skids. Dazu werden beispielsweise die ankommenden Leerskids am Ende einer Rollenbahn, mittels derer sie gefördert werden, abgebremst. Hierzu können beispielsweise induktive Sensoren verwendet werden. Die Leerskids werden dann angehalten. Die Förderung der Leerskids kann mit verschiedenen Geschwindigkeiten erfolgen, wozu man beispielsweise einen Drehstromasynchronmotor mit Polumschaltung einsetzt. Vorzugsweise erfolgt zunächst eine Grobpositionierung und dann eine genaue Positionierung des Leerskids, zum Beispiel über dazu geeignete Zentriereinheiten. Diese können beispielsweise im Boden fest verankert und pneumatisch bewegt werden. Sie positionieren das Leerskid und halten dieses fest in seiner Position, vorzugsweise während des gesamten Reinigungszyklus (Bürstzyklus).

Die genannte Zentriereinheit kann dabei zum Beispiel Zentrierbolzen aufweisen, die ausfahren und den Skid in Richtung einer Längsachse positionieren. Weitere vorzugsweise langsamer ausfahrende hintere Zentrierbolzen können den Skid in Querachsenrichtung positionieren. Die Ausfahrgeschwindigkeiten dieser Zentrierbolzen können beispielsweise über Drosseln an Pneumatikzylindern eingestellt und die jeweiligen Endlagen zum Beispiel über induktive Sensoren an eine Steuerung gemeldet werden.

Eine Bürstenstation kann beispielsweise aus Profilen montiert werden, die ein Bürstengestell bilden. An jedem Bürstengestell befindet sich vorzugsweise ein Pneumatikmotor, welcher an einer linearen Verfahreinheit über eine dazu spezifisch ausgebildete Halterung befestigt ist. In diese Verfahreinheit kann beispielsweise eine Klemmpatrone integriert sein, welche mit einer Wartungseinheit verbunden ist. Bei Druckausfall klemmt diese Patrone über Federkraft die Verfahreinheit und ein Absacken der Verfahreinheit wird mechanisch verhindert. Als Drahtbürsten können beispielsweise Topfbürsten verwendet werden, die in den zum Skid vorzugsweise senkrecht angebrachten Pneumatikmotor eingespannt werden.

In Testversuchen wurde festgestellt, dass die Bürsten durch den Anpressdruck beim Reinigungsvorgang, mit dem diese auf die zu reinigenden Kontaktflächen wirken, auseinander gedrückt werden. Dies führte zu einem ungenügenden Ergebnis im Reinigungsprozess. Aus diesem Grunde werden die Bürsten vorzugsweise mit mindestens einem, besonders bevorzugt mit mehreren Halteringen versehen, die die Bürstenbündel einfassen und die notwendige Stabilität der Bürsten gewährleisten.

Die Steuerung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann über ein entsprechendes Bedienpult erfolgen, welches die erforderlichen Bedien- und Anzeigeelemente aufweist. Die verwendete Steuerung sollte vorzugsweise in der Lage sein, diverse Signale, wie zum Beispiel Freigaben und Fehlermeldungen auszutauschen, beziehungsweise zu verriegeln.

Nach der Positionierung der Skids und vorzugsweise nach Eingang eines Freigabesignals werden die Kontaktflächen an dem Skid gereinigt, wobei vorzugsweise für jede zu reinigende Kontaktfläche jeweils eine Bürstenstation vorgesehen ist. Dies können beispielsweise vier Bürstenstationen sein. Dazu wird die lineare Verfahreinheit jeder Station über ein Impulsventil angesteuert und abgesenkt. Der Pneumatikmotor wird über ein federrückgestelltes Impulsventil angesteuert. Weiterhin kann beispielsweise vorgesehen sein, dass bei Betätigung eines Not-Ausschalters sämtliche Ventilausgänge über ein Pnoz abgeschaltet werden, so dass dann ein Umsteuern der Ventile nicht mehr möglich ist. Diese Federrückstellung ist sinnvoll, um ein sofortiges Abschalten des Motors zu garantieren. Die eingespannten Bürsten beseitigen dann in rotierender Bewegung die Verschmutzungen, insbesondere Lackrückstände, an den Kontaktflächen. Nach Ablauf einer gewissen vorgegebenen Bürstzeit von beispielsweise zwischen 5 Sekunden und 30 Sekunden, vorzugsweise etwa 15 Sekunden, fährt die Anlage wieder in Grundstellung, die linearen Verfahreinheiten fahren ein, die Pneumatikmotoren werden ausgeschaltet und die Zentriereinheiten fahren ein. Sobald die Anlage wieder profilfrei ist erfolgt eine Signalausgabe, zum Beispiel über eine Festosteuerung und der gereinigte Skid wird aus der Anlage ausgeschleust, zum Beispiel in einen Karosserierohbau einer Automobilfabrik.

Der bei der Reinigung anfallende Schleifstaub kann beispielsweise durch ein Auffangblech, welches an jeder Bürstenstation befestigt sein kann, aufgefangen werden.

Es ist sinnvoll, die Bürsten aufgrund ihrer Abnutzung in regelmäßigen Intervallen zu wechseln. Der Arbeitsbereich der Vorrichtung wird vorzugsweise durch eine Verkleidung abgeschirmt, die aus Sicherheitsgründen beispielsweise über ein Schloss gegen unbefugte Zugriffe gesichert werden kann.

Nachfolgend werden weitere bevorzugte Varianten und vorteilhafte Ausbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher beschrieben. Es ist beispielsweise vorteilhaft, wenn eine Druckkontrolle der Anlage vorgesehen ist, beispielsweise über einen Druckschalter. Kleinere Druckschwankungen sollten dabei vernachlässigt werden und keine Fehlermeldungen hervorrufen.

Weiterhin ist es bevorzugt, die Abnutzung der Bürsten über eine geeignete Einrichtung zu kontrollieren. Dies kann beispielsweise über Initiatoren erfolgen, die separat an der jeweiligen Bürstenstation angebracht sind. Beim Erreichen des Initiators wird beispielsweise eine Meldung auf ein Telefon einer Instandhaltung ausgegeben. Die Anlage wird dann auf „inaktiv" geschaltet und der Skid wird ohne Reinigungszyklus durchgeschleust.

Es können Störungsmeldungen ausgegeben werden, beispielsweise eine Meldung „Sammelstörung" für die unterschiedliche Ursachen zugrunde liegen können, beispielsweise „Laufzeitstörung", „Druckluft nicht in Ordnung" oder „Not-Aus-Kreis nicht in Ordnung", wobei solche Störungsmeldungen auf Telefone ausgegeben werden können.

An die vorgenannte lineare Verfahreinheit kann beispielsweise ein Ölbremszylinder angebracht werden. Dieser gewährleistet einen allmählichen Aufbau des Anpressdrucks der Bürsten auf die Kontaktflächen, vorzugsweise bis zum Erreichen eines zuvor eingestellten Maximaldrucks. Dadurch wird eine Beschädigung oder gar Zerstörung der Lamellen des Pneumatikmotors zum Beispiel durch ein schlagartiges Abwürgen des Motors durch zu hohen Druck verhindert. Der Anpressdruck der Bürsten kann beispielsweise über ein separates Druckregelventil beliebig einstellbar sein, welches sich in der Zuluft der linearen Verfahreinheit befindet. Für eine einwandfreie Arbeitsweise des Pneumatikmotors ist eine ausreichende Schmierung notwendig, weshalb vorzugsweise über einen an der Wartungseinheit angebrachten Öler sämtliche Pneumatikkomponenten mit Öl versorgt werden.

Nachfolgend wird die Arbeitsweise einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Reinigung von Förderelementen in einem beispielhaften Programmablauf näher erläutert. Vorteilhaft für den Betrieb einer solchen Anlage ist es, wenn diese über einen Schlüsselschalter angewählt wird. Weiterhin sollte vorzugsweise über einen weiteren Schlüsselschalter eine der möglichen Betriebsarten (Hand- oder Automatikbetrieb) angewählt werden. Die Betriebsarten sind dabei im Programm gegeneinander verriegelt. Die Anlage verfügt vorzugsweise weiterhin über einen Richtbetrieb, welcher die Anlage von jeder Position aus in Grundstellung fahren lässt. Dieser Richtbetrieb kann in der Regel nur im Handbetrieb über den Taster „richten" angewählt werden.

Die Not-Aus-Funktion der Anlage wird vorzugsweise hardwareseitig über einen Pnoz gelöst. Bei Betätigung des Not-Aus werden über den Pnoz die Ausgangsbits beispielsweise einer Festosteuerung abgeschaltet, an denen die Ventilausgänge angeschlossen sind. Die Ausgänge für Meldelampen bleiben dabei aktiv geschaltet. Weiterhin wird vorzugsweise der Not-Aus einer solchen Anlage mit in einen Not-Aus-Kreis umliegender Anlagen integriert, so dass bei Betätigung der gesamte Sichtbereich abgeschaltet wird. Der intakte Not-Aus-Kreis wird über eine vorzugsweise permanent leuchtende Meldelampe angezeigt. Bei Betätigung des Not-Aus blinkt diese mit einer bestimmten Frequenz (zum Beispiel 2 Hertz). Zur Wiederinbetriebnahme der Anlage muss dann mit einem Taster „Steuerung ein" quittiert werden. Damit im Handbetrieb nach dem quittieren des Not-Aus die Anlage nicht selbständig wieder anläuft, werden vorzugsweise sämtliche Schrittmerker des Handbetriebes zurückgesetzt und die Anlage kann erst nach erfolgtem Richtbetrieb wieder in Betrieb genommen werden. Befindet sich die Anlage im Automatikbetrieb werden die Schrittmerker nicht zwangsläufig zurückgesetzt, sondern nur wenn Richtbetrieb angewählt wird. Anderenfalls nimmt die Anlage nach dem Quittieren ihren Zyklus an gestoppter Position wieder auf, da die Laufzeitüberwachung zurückgesetzt wurde.

Im Handbetrieb kann die Anlage vorzugsweise auch ohne Skid gefahren werden, was vor allem bei Justierarbeiten, wie zum Beispiel Initiatoreinstellungen vorteilhaft ist. Über einen Taster „Start ein" beginnt dann der Zyklus im Handbetrieb und wird zyklisch wiederholt. Bei Betätigung eines Tasters „Stop" kann der angefangene Zyklus noch beendet werden und die Anlage bleibt dann in Grundstellung stehen.

Im Automatikbetrieb ist die Anlage vorzugsweise mit in eine allgemeine Taktstraße integriert und arbeitet automatisch bei jedem Skid eine vorprogrammierte Schrittkette ab. Diese kann beispielsweise folgende Arbeitsschritte umfassen:

– Skid positioniert;
– Freigabe der Steuerung der Rollenbahn;
– Hochfahren der Zentriereinheiten;
– Abwärtsfahren der linearen Verfahreinheiten mit den Bürsten und Einschalten der Motoren;
– Absenken der Bürsten für eine bestimmte Zeit,
– Nach Zeitablauf Hochfahren mit angeschalteten Motoren;
– Wenn die Bürsten sich in oberer Position befinden, dann Ausschalten der Motoren und Herunterfahren der Zentriereinheiten;
– Wenn Profilfreiheit gegeben ist, dann Skidfreigabe an die Steuerung der Rollenbahn und Ausschleusung des Skids in den Rohbau.

Über ein Leuchten einer Meldelampe „Start ein" kann beispielsweise signalisiert werden, dass die Anlage mit der Bürstenstation aktiv ist. Dies bedeutet dann entweder, dass sich die Anlage im Automatikbetrieb befindet und angewählt ist, oder dass sich diese Anlage im Handbetrieb befindet, angewählt ist, und der Zyklus über den Taster „Start" gestartet wurde. Somit signalisiert diese Meldelampe auch im Falle zum Beispiel einer Sammelstörung, dass die Anlage aktiv ist und unter Umständen anlaufen könnte. Durch ein Blinken der „Start ein"-Lampe wird die Fehlermeldung „Bürsten nicht in Ordnung" signalisiert, so dass die Bürsten gewechselt werden können.

Die vorgenannte Festo-SPS Steuerung kann beispielsweise über Koppelrelais mit einer vorzugsweise verwendeten S5 Steuerung der Rollenbahn kommunizieren. Dabei werden diverse Signale, beziehungsweise Freigaben ausgetauscht und Fehlermeldungen weitergeleitet. Wenn beispielsweise an den Ausgängen der Festosteuerung das Signal ausgegeben wird „Zyklus beendet" erfolgt die Freigabe des Skids an die Steuerung S5 der Rollenbahn. Weiterhin gibt es das Signal „Anlage profilfrei" (entspricht der Grundstellung), die Fehlermeldung „Sammelstörung", der verschiedene Störungsmeldungen zugrunde liegen können, die Fehlermeldung „Bürste nicht in Ordnung", so dass die Bürsten gewechselt werden müssen. Wenn gleichzeitig die Meldung „Bürste nicht in Ordnung" und „Profilfreiheit" ausgegeben wird, erfolgt die Freigabe an die Rollenbahnsteuerung S5, die Skids fahren dann ohne Bearbeitung weiter. Wenn die Bürsten gewechselt wurden und mit „Start ein" eine Bestätigung erfolgt ist, ist die jeweilige Bürstenstation wieder aktiv.

An den Eingängen der Festo-Steuerung erfolgt, wenn das Signal „Skid in Position" vorliegt (Freigabe von der Rollenbahnsteuerung S5) der Zyklusstart. Dabei kann gewählt werden zwischen Automatikbetrieb und Handbetrieb, wobei im letzteren Fall auch das Zyklus ohne Skid gefahren werden kann. Weiterhin liegen am Eingang der Festosteuerung die Signale an „Bürstenstation inaktiv" oder Bürstenstation aktiv.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen
1 eine schematisch vereinfachte Ansicht einer erfindungsgemäßen Reinigungsvorrichtung mit vier Bürstenstationen;
2 eine vergrößerte Detailansicht eines Ausschnitts einer Bürstenstation im oberen Bereich;
3 eine Vorderansicht des Gestells für eine Bürstenstation;
4 eine Seitenansicht des Gestells für die Bürstenstation gemäß 3;
5 eine Draufsicht auf das Gestell für die Bürstenstation von 3.
Zunächst wird auf 1 Bezug genommen. Die Darstellung zeigt schematisch vereinfacht eine Anlage gemäß der Erfindung zur Reinigung von Förderelementen für den Transport von Rohkarossen in der Automobilindustrie, wobei die Förderelemente nachfolgend kurz als Skid bezeichnet werden. Diese Skids 10 werden in Längsrichtung mittels einer Rollenbahn 11 durch die Reinigungsvorrichtung 12 transportiert, wo sie gereinigt werden. Nach der Reinigung nehmen die Skids Rohkarossen von Fahrzeugen auf, was hier nicht dargestellt ist, die dann eine Beschichtung zwecks Korrosionsschutz erhalten, insbesondere eine Elektrotauchlackierung. Die Vorrichtung zur Reinigung der Skids 10 umfasst im vorliegenden Fall vier Bürstenstationen 13, von denen je zwei paarweise einander gegenüberliegend angeordnet sind und zwar zwei vordere gegenüberliegende Bürstenstationen 13a, 13b und zwei weitere mit Abstand dahinter angeordnete Bürstenstationen 13c, 13d. Die Skids 10 werden mittels der Rollenbahn 11 so gefördert, dass sie zwischen je zwei Paaren von Bürstenstationen hindurchfahren, wobei eine Bearbeitung zu reinigender Bereiche der Skids durch mehrere Bürstenstationen gleichzeitig möglich ist.
Jede der vier Bürstenstationen 13a, b, c, d umfasst jeweils ein Gestell, welches jeweils in vereinfachter Vorderansicht, Seitenansicht und Draufsicht in den 3 bis 5 dargestellt ist. Dabei ist nur das Gestell 20 einer Bürstenstation in diesen drei Ansichten gezeigt, während weitere funktionswesentliche Teile wie Antrieb, Verfahreinheit und die Bürste selbst in den 3 bis 5 nicht gezeigt sind. Der konstruktive Aufbau der Bürstenstation ergibt sich aus der Darstellung gemäß 2.
Zunächst wird der Aufbau eines Gestells 20 für eine Bürstenstation unter Bezugnahme auf die 3 bis 5 näher erläutert. Ein solches Gestell 20 umfasst ein Fußteil mit zwei horizontalen Fußprofilen 27, die in Richtung auf die Rollenbahn 11 ausgerichtet sind und mit diesen verbundenen, die Fußprofile 27 im hinteren Bereich untereinander verbindenden Streben 28, die im rechten Winkel zu den Fußprofilen 27 verlaufen, und somit in Längsrichtung der Rollenbahn ausgerichtet sind. Das Bürstengestell 20 umfasst weiterhin eine mit den beiden Streben 28 verbundene senkrecht aufragende Standsäule 26 und ein käfigartiges aus mehreren Profilstreben aufgebautes Obergestell 25. Dieses Obergestell 25, welches man insbesondere gut in den 3 und 4 erkennen kann, umfasst horizontale untere Streben 25a, horizontale obere Streben 25b, vertikale hintere Streben 25c, vertikale vordere Streben 25d sowie untere Querverbindungsstreben 25e und obere Querverbindungsstreben 25f, die jeweils horizontal verlaufen und die unteren Streben 25a und die oberen Streben 25b untereinander verbinden, so dass insgesamt ein quaderförmiges käfigartiges Obergestell 25 entsteht. Damit man nicht in den Bereich der beweglichen Teile der Bürstenstation, die sich im Innenraum des Obergestells befinden, eingreift, ist aus Sicherheitsgründen vorgesehen, den käfigartigen quaderförmigen Innenraum des Obergestells durch Platten zu verschließen, die vorzugsweise aus einem transparenten Material bestehen und bei Bedarf türartig über Scharniere 24 geöffnet werden können. Es ist eine solche die Vorderseite verschließende Platte 23 mit den Scharnieren 24 vorgesehen (siehe 3) sowie seitliche Platten 22 mit den Scharnieren 21 (siehe 4). Diese Platten 23, 22 lassen sich türartig öffnen mittels Griffleisten 23a bzw. 22a, die jeweils an diesen Platten 23, 22 angebracht sind (siehe 5). Innerhalb des über diese Platten verschließbaren käfigartigen Innenraums ist an der Standsäule 26 eine Adapterplatte 33 angebracht, zur Befestigung diverser Aggregate der Bürstenstation, beispielsweise der linearen Verfahreinheit etc. (hier nicht dargestellt).
Weitere Einzelheiten der Vorrichtung ergeben sich aus der Detaildarstellung gemäß 2, die eine vergrößerte Ansicht des Obergestells 25 der Bürstenstation zeigt, wobei hier die Motorhalterung 29, die lineare Verfahreinheit 34 und die um ihre Achse rotierbar antreibbare Bürste 30 dargestellt sind, die in der Seitenansicht gemäß 4 nicht eingezeichnet sind. Im vorderen Bereich ist an der Motorhalterung 29 ein Haltering 32 vorgesehen, der den Antriebsmotor 33 für den rotierenden Antrieb der Bürste 30 aufnimmt. Dieser Antriebsmotor 33 ist ein Pneumatikmotor, dessen Motorhalterung 29 an einer linearen Verfahreinheit 34 in vertikaler Richtung entlang der Standsäule 26 verfahrbar ausgebildet ist, so dass die Bürste 30 aus dem käfigartigen Obergestell 25 nach unten hin zur Reinigung der Skids 11 herausfahren kann.

10: Skids
11: Rollenbahn
12: Reinigungsvorrichtung
13: Bürstenstationen
13a, b, c, d: Bürstenstationen
20: Gestell
21: Scharniere
22: Platten
22a: Griffleiste
23: Platte
23a: Griffleiste
24: Scharniere
25: Obergestell
25a: untere Streben
25b: obere Streben
25c: hintere Streben
25d: vordere Streben
25e: untere Querverbindungsstreben
25f: obere Querverbindungsstreben
26: Standsäule
27: Fußprofile
28: Streben
29: Motorhalterung
30: Bürste
32: Haltering
33: Antriebsmotor
34: lineare Verfahreinheit

Claims

Verfahren zur Reinigung von Förderelementen, insbesondere von Transportträgern für Rohkarosserien von Automobilen, dadurch gekennzeichnet, dass die leeren Förderelemente im Rücklauf nach mindestens einmaliger Benutzung für den Transport der Rohkarosserien einer Vorrichtung zur Reinigung zugeführt und im Bereich von Kontaktflächen zu den auf den Förderelementen zu positionierenden Rohkarosserien gereinigt werden, bevor mindestens ein Schritt erfolgt, in dem eine Tauchlackierung, vorzugsweise Elektrotauchlackierung der auf den Förderelementen positionierten Rohkarosserien erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen der Förderelemente mittels einer mindestens eine Bürste aufweisenden Reinigungsvorrichtung gereinigt werden.
Vorrichtung zur Reinigung von Förderelementen, insbesondere Transportträgern für Rohkarosserien, dadurch gekennzeichnet, dass diese mindestens eine in einem Gestell entlang mindestens einer Achse linear verfahrbare über einen Antrieb in eine rotierende Bewegung versetzbare Bürste (10) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Einrichtung zur Kontrolle des Andrucks der Bürste an dem zu reinigenden Förderelement umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Einrichtung zur Kontrolle der Abnutzung der Bürste umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnutzung der Bürste (30) mittels eines Initiators kontrolliert und bei Erreichen eines bestimmten Abnutzungsgrads eine Fehlermeldung ausgegeben wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Einrichtung für einen allmählichen Aufbau eines Anpressdrucks der Bürste an die zu reinigende Fläche umfasst, welche vorzugsweise einen Ölbremszylinder aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Anpressdruck mindestens einer Bürste (30) über ein Druckregelventil einstellbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Pneumatikmotor (33) für den Rotationsantrieb wenigstens einer Bürste (30) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese alternativ entweder im Handbetrieb oder in einem Automatikbetrieb für automatische Reinigungsdurchläufe betreibbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass diese mindestens eine Drahtbürste als Reinigungsbürste umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reinigungsbürste mindestens ein ringförmiges Element zur äußeren Einfassung von Bürstenbündeln an deren Umfang zusätzlich zu der Befestigungsvorrichtung der Bürstenbündel umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in diesem eine Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 12 verwendet wird.