DE10160981A1 - Kraftfahrzeug-Baugruppe - Google Patents

Kraftfahrzeug-Baugruppe

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DE10160981A1
DE10160981A1 DE2001160981 DE10160981A DE10160981A1 DE 10160981 A1 DE10160981 A1 DE 10160981A1 DE 2001160981 DE2001160981 DE 2001160981 DE 10160981 A DE10160981 A DE 10160981A DE 10160981 A1 DE10160981 A1 DE 10160981A1
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motor vehicle
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vehicle element
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Thomas Pohl
Michael Eisentraudt
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Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kraftfahrzeug-Baugruppe mit einem tragenden Fahrzeugelement und einer Leiteranordnung, die an oder in einem Träger angeordnet und über diesen Träger an dem Fahrzeugelement befestigt ist. Erfindungsgemäß ist der Träger (20) durch Schweißen mit dem Fahrzeugelement (1) verbunden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kraftfahrzeug-Baugruppe nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Eine solche Kraftfahrzeug-Baugruppe umfaßt ein flächig ausgebildetes, tragendes Element sowie eine an diesem tragenden Element befestigte Leiteranordnung, bestehend aus mindestens einem Leiter, der beispielsweise als elektrischer Leiter zur Bestromung elektrischer Komponenten des Fahrzeugs oder zur Signalübermittlung dienen kann.
  • Es ist eine Mehrzahl unterschiedlicher Maßnahmen zur Befestigung elektrischer Leitungen an Elementen eines Kraftfahrzeugs bekannt. Ein Beispiel hierfür ist die Verwendung von Klipselementen, die einerseits die zu befestigende Leitung umgreifen und andererseits in eine Öffnung des zur Aufnahme der Leitung dienenden Fahrzeugelementes eingreifen. Hierbei besteht jedoch das Problem, dass in vielen Fällen die dem Klipselement zugeordnete Befestigungsöffnung abgedichtet werden muß, z. B. wenn die Leitung an einem tragenden Türelement (Türinnenblech oder Türmodulträger) befestigt werden soll, das zur Trennung des Trockenraums vom Nassraum der Fahrzeugtür dient.
  • Aus der DE 200 14 701 U1 ist ein selbstklebendes elektrisches oder optisches Kabel bekannt, das mittels einer klebenden Schicht an einem Kraftfahrzeugteil befestigbar ist.
  • Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Kraftfahrzeug-Baugruppe der eingangs genannten Art zu schaffen, die in einfacher Weise eine Befestigung einer Leiteranordnung an einem tragenden Element eines Kraftfahrzeugs ermöglicht.
  • Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Schaffung einer Kraftfahrzeug- Baugruppe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Danach ist der Träger der Leitung durch Schweißen mit dem Fahrzeugelement verbunden.
  • Die erfindungsgemäße Lösung hat den Vorteil, dass eine Verbindung zwischen einer Leiteranordnung und einem die Leiteranordnung tragenden Fahrzeugelement in einfacher Weise durch Schweißen realisiert werden kann, ohne dass hierbei (nachträglich abzudichtende) Öffnungen in dem Fahrzeugelement erforderlich wären.
  • Unter einer Leiteranordnung werden hier beliebige Leiterkonfigurationen verstanden, also beispielsweise sowohl ein einzelner elektrischer oder optischer Leiter als auch eine Mehrzahl auf dem entsprechenden Träger nebeneinander angeordneter Leiter. Die Leiteranordnung kann insbesondere durch elektrische Flachleiter, die auf einem flexiblen Träger in Form einer Folie angeordnet sind, oder durch eine flexible Leiterplatte gebildet werden. Die erfindungsgemäße Lösung läßt sich jedoch grundsätzlich auf unterschiedliche Leitertypen, also z. B. sowohl auf elektrische als auch auf optische Leiter anwenden.
  • Unter einem Träger wird ein Element verstanden, das die Leiteranordnung umschließt oder aufnimmt. In der Regel bestehen die für Leiteranordnungen, insbesondere eine elektrische Leiteranordnung, verwendeten Träger aus Kunststoff.
  • Unter einem tragenden Kraftfahrzeugelement wird ein beliebiges Fahrzeugteil verstanden, insbesondere ein Element einer Kraftfahrzeugtür, an dem eine elektrische Leiteranordnung befestigbar ist.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Träger der Leiteranordnung durch Laserschweißen oder Ultraschall- bzw. Hochfrequenzschweißen mit dem tragenden Fahrzeugelement verbunden.
  • Der Träger besteht vorzugsweise zumindest teilweise (im jeweiligen Befestigungsbereich) aus einem für die zum Schweißen verwendete Strahlung durchlässigen Material, so dass die Strahlung durch den Träger der Leitungsanordnung hindurch bis zu der Grenzschicht gelangen kann, entlang der der Träger der Leiteranordnung und das entsprechende tragende Fahrzeugelement aneinander anliegen, und dort eine Schweißverbindung hergestellt werden kann.
  • Das tragende Fahrzeugelement, an dem die Leiteranordnung über ihren Träger durch Schweißen befestigt werden soll, besteht demgegenüber vorzugsweise aus einem die zum Schweißen verwendete Strahlung absorbierenden Material, so dass durch Absorption dieser Strahlung die für die Herstellung einer Schweißverbindung erforderliche Energie in das Material eingeleitet werden kann.
  • Als Material für das tragende Fahrzeugelement sind Kunststoff oder auch Metall geeignet, je nach dem, welche weitere Funktion das entsprechende Fahrzeugelement im Kraftfahrzeug aufweist.
  • Die Schweißverbindung, die sich an der Grenzfläche zwischen dem Träger der Leiteranordnung und dem zugeordneten tragenden Kraftfahrzeugelement bildet, kann durch eine Mehrzahl räumlich voneinander beabstandeter Schweißstellen (Schweißpunkte) oder durch eine einheitliche Schweißnaht gebildet werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung bildet sich durch Anschmelzen mindestens eines der beiden zu verbindenden Elemente mittels einer Laser-, Ultraschall- bzw. Hochfrequenzstrahlung die Schweißverbindung zwischen dem Träger der Leiteranordnung und dem zugeordneten Fahrzeugelement.
  • Gemäß einer anderen Ausführungsform, die insbesondere bei aus Metall bestehenden Fahrzeugelementen zur Anwendung kommen kann, wird durch Erwärmen eines der beiden durch Schweißen zu verbindenden Elemente das andere indirekt erhitzt und es kommt zu einer Verbindung durch Adhäsion.
  • Schließlich kann zwischen dem Träger der Leiteranordnung und dem zugeordneten Fahrzeugelement eine Klebeschicht verlaufen, die unter der Einwirkung der zum Schweißen verwendeten Strahlung eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den beiden genannten Elementen herstellt.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Leiteranordnung durch einen Durchgang des tragenden Fahrzeugelementes hindurch geführt und beidseits des Durchganges jeweils durch Schweißen mit der Oberfläche des tragenden Fahrzeugelementes verbunden. Hierdurch kann der Durchgang gezielt abgedichtet werden, was insbesondere bei tragenden Fahrzeugelementen von Bedeutung ist, die im Grenzbereich zwischen Nassraum und Trockenraum eines Kraftfahrzeugs angeordnet sind.
  • Bei dem tragenden Fahrzeugelement kann es sich insbesondere um ein Türelement handeln, beispielsweise um einen Aggregateträger, auf dem unterschiedliche Komponenten einer Fahrzeugtür vormontierbar sind und der einen Teil der Türinnenhaut einer Kraftfahrzeugtür bildet.
  • Die Leiteranordnung kann insbesondere durch elektrische Leiter gebildet werden, beispielsweise in Form flexibler Leiterplatten oder in Form von Folienleitern.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung weist die Leiteranordnung an ihrem Träger eine separate Befestigungsbahn auf, die speziell zur Befestigung der Leiteranordnung an dem tragenden Fahrzeugelement dient.
  • Ein Verfahren zur Befestigung einer Leiteranordnung an einem tragenden Fahrzeugelement, mit dem die erfindungsgemäße Schweißverbindung zwischen dem Träger einer Leiteranordnung und einem Fahrzeugelement hergestellt werden kann, ist durch die Merkmale des Patentanspruchs 21 charakterisiert.
  • Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind in den von Patentanspruch 21 abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden bei der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren deutlich werden.
  • Es zeigen:
  • Fig. 1a einen Schnitt durch eine Kraftfahrzeug-Baugruppe bestehend aus einem Aggregateträger einer Fahrzeugtür und einem hierauf durch Schweißen befestigten Flachleiter;
  • Fig. 1b einen Querschnitt durch die Anordnung gemäß Fig. 1a;
  • Fig. 2 eine Darstellung gemäß Fig. 1b, wobei die Schweißverbindung mit einem nicht fokussierten bzw. nicht in der Befestigungsebene fokussierten Laserstrahl hergestellt wird;
  • Fig. 3 eine Darstellung gemäß Fig. 1b, wobei die Schweißverbindung durch Ultraschallschweißen hergestellt wird;
  • Fig. 4 eine Darstellung gemäß Fig. 1b, wobei der Aggregateträger aus Metall besteht und mit dem Flachleiter durch Adhäsion verbunden ist;
  • Fig. 5 eine Darstellung gemäß Fig. 1b, wobei der Aggregateträger und die Leiteranordnung über eine durch Laserstrahlung erwärmte Klebeschicht miteinander verbunden sind;
  • Fig. 6 einen Aggregateträger mit einem Durchgang für einen Flachleiter, der durch Schweißen mit dem Aggregateträger verbunden ist;
  • Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Aggregateträgers für eine Kraftfahrzeugtür.
  • In Fig. 7 ist schematisch eine Kraftfahrzeugtür K dargestellt, deren Türinnenhaut (Türinnenblech I) einen großflächigen Ausschnitt aufweist, der mittels eines flächigen Türelementes in Form eines Aggregateträgers A abgedeckt wird.
  • Der Aggregateträger A dient zur Aufnahme unterschiedlicher Türkomponenten, wie z. B. eines elektrischen Fensterhebers, eines Türschlosses und eines Lautsprechers, die außerhalb der Kraftfahrzeugtür K an dem Aggregateträger vormontiert werden und ein komplett vorprüfbares Türmodul bilden. Dieses wird am Montageort des Kraftfahrzeugs an der Kraftfahrzeugtür K befestigt, wobei der Aggregateträger A den großflächigen Ausschnitt der Türinnenhaut I abdeckt.
  • Darüber hinaus dient der Aggregateträger A zur Trennung des Nassraums vom Trockenraum der Fahrzeugtür. Als Nassraum gilt derjenige Bereich, der sich an den Aggregateträger A zum Außenraum hin anschließt und als Trockenraum derjenige Bereich, der sich dem Aggregateträger A zum Fahrzeuginnenraum hin anschließt. Der Aggregateträger A muss derart dichtend an der Kraftfahrzeugtür K befestigt werden und auch selbst derart dicht ausgebildet sein, dass keine Feuchtigkeit vom Nassraum in den Trockenraum und somit in den Fahrzeuginnenraum gelangen kann. Dies ist insbesondere deswegen von Bedeutung, weil auf der Trockenraumseite der Fahrzeugtür in der Regel elektronische Bauelemente angeordnet sind, die nicht mit Feuchtigkeit und Nässe in Berührung kommen dürfen.
  • Schließlich ist die gesamte Anordnung zum Fahrzeuginnenraum hin durch eine Türinnenverkleidung V abgedeckt.
  • Nachfolgend wird anhand der Fig. 1 bis 6 in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt, wie eine flach ausgebildete, flexible Leiteranordnung an einem Aggregateträger der in Fig. 7 gezeigten Art durch Schweißen befestigt werden kann.
  • In den Fig. 1a und 1b ist ein Ausschnitt einer Kraftfahrzeug-Baugruppe dargestellt, die einen aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehenden Aggregateträger 1 sowie ein hierauf angeordnetes Flachkabel 2 umfaßt, das aus einer Mehrzahl in einem isolierenden Träger 20 angeordneter flexibler Leiterbahnen 25 besteht. Der isolierende Träger 20 des Flachkabels 2 liegt mit einer Oberfläche 21 auf einer Oberfläche 11 des Aggregateträgers 1 auf.
  • Mittels geeigneter (mechanischer) Niederhalter oder Mittels Druckluft D wird der Träger 20 des Flachkabels 2 zunächst spaltfrei an den Aggregateträger 1 gepresst. Anschließend erfolgt die dauerhafte Verbindung zwischen dem Träger 20 des Flachkabels 2 und dem Aggregateträger 1 durch Laserschweißen. Hierzu besteht der isolierende Träger 20 des Flachkabels 2 aus einem für Laserstrahlung durchlässigen Material (optisch durchlässiger Träger) und der Aggregateträger 1 aus einem die Laserstrahlung absorbierenden, thermoplastischen Kunststoff.
  • Gemäß Fig. 1b durchdringt ein fokussierter Laserstrahl L0 zur Bildung einer Schweißnaht 3 den Träger 20 des Flachkabels 2 zwischen zwei Leiterbahnen 25. Beim Auftreffen auf die dem Träger 20 zugewandte Oberfläche 11 des Aggregateträgers 1 bewirkt der Laserstrahl L0 ein Aufschmelzen des Aggregateträgers 1 im Bereich dieser Oberfläche 11 und eine gleichzeitige indirekte Erwärmung der hierauf aufliegenden Oberfläche 21 des isolierenden Trägers 20. Es bildet sich ein Schmelzbad, das schließlich eine punktuelle Schweißverbindung (stoffschlüssige Verbindung) zwischen dem Aggregateträger 1 und dem isolierenden Träger 20 des Flachkabels 2 bewirkt.
  • Indem der Laserstrahl L0 zwischen den beiden Leiterbahnen 25 in Erstreckungsrichtung des Flachkabels 2 bewegt wird, kann eine längserstreckte Schweißnaht gebildet werden, über die das Flachkabel 2 mit dem Aggregateträger 1 verbunden ist. Je nach Bedarf können in dieser Weise mehrere Schweißnähte jeweils zwischen benachbarte Leiterbahnen 25 des Flachkabels 2 gesetzt werden.
  • Bei einer zusätzlichen Querführung des Laserstrahles kann eine Mehrzahl punktförmiger Befestigungsstellen erzeugt werden.
  • Fig. 2 zeigt eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels aus den Fig. 1a und 1b hinsichtlich der Herstellung der Schweißverbindung. Gemäß Fig. 2 erfolgt die Bestrahlung der durch die Oberfläche 11 des Aggregateträgers 1 und die Oberfläche 21 des Trägers 20 des Flachkabels 2 gebildeten Grenzschicht nicht lokal durch fokussierte Laserstrahlen, sondern vielmehr flächig mittels einer großflächigen Laserstrahlung L, die z. B. durch einen Diodenlaser erzeugt werden kann.
  • Diejenigen Anteile der Laserstrahlung L, die auf eine der Leiterbahnen 25 des Flachkabels 2 auftreffen, werden reflektiert und tragen nicht zur Erzeugung einer Schweißverbindung bei. Diejenigen Anteile der Laserstrahlung, die den isolierenden, optisch durchlässigen Träger 20 des Flachkabels 2 jeweils zwischen zwei Leiterbahnen 25 durchdringen, treffen auf die Oberfläche 11 des Aggregateträgers 1 auf und bilden dort, wie anhand der Fig. 1a und 1b erläutert, ein Schmelzbad, so dass zwischen den einzelnen Leiterbahnen 25 sowie beidseits der Leiterbahnen 25 jeweils Schweißpunkte (Schweißlinsen) entstehen. Wir die Laserstrahlung L in Erstreckungsrichtung des Flachkabels 2 bewegt, so können auf diese Weise gleichzeitig mehrere Schweißnähte erzeugt werden, über die das Flachkabel 2 mit dem Aggregateträger 1 verbunden ist.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 dient zur Herstellung eines großflächigen Schmelzbades und somit einer großflächigen, durch Schweißen erzeugten Verbindungsstelle 3 Untraschallstrahlung, die durch einen Generator G mit Sonotrode erzeugt wird. Diese führt zu einer großflächigen Erwärmung im Bereich der Grenzfläche 11, 21 von Aggregateträger 1 und Träger 20 des Flachkabels 2, wodurch das erwähnte großflächige Schmelzbad gebildet wird. Zur Durchführung des Ultraschallschweißens ist der Aggregateträger 1 auf einem Amboss A angeordnet.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 besteht der Aggregateträger aus Metall und der Träger 20 des Flachkabels 2 wiederum aus einem für Laserstrahlung durchlässigen (transparenten) Material. Die zur Herstellung einer Verbindung zwischen dem Aggregateträger 1 und dem Träger 20 des Flachkabels 2 verwendete Laserstrahlung L führt in diesem Fall nach dem Durchdringen des Trägers 20 des Flachkabels 2 zu einer Erwärmung eines Oberflächenbereiches 4 des aus Metall bestehenden Aggregateträgers 1. Die hierdurch erzeugte Wärmestrahlung bewirkt eine indirekte Erwärmung und schließlich ein Aufschmelzen des Trägers 20 des Flachkabels 2 im Bereich seiner dem Aggregateträger 1 zugewandten Oberfläche 21. Nach Abkühlung besteht dann eine Verbindung zwischen dem Träger 20 des Flachkabels 2 und dem Aggregateträger 1 durch Adhäsion.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist zwischen einer Oberfläche 11 des Aggregateträgers 1 und der dem Aggregateträger 1 zugewandten Oberfläche 21 des Trägers 20 des Flachkabels 2 eine Klebeschicht 5 angeordnet, die z. B. als Schicht auf den Träger 20 des Flachkabels 2 aufgebracht sein kann und die bei Bestrahlung durch Laserstrahlung L0 aktiviert wird und nach Abkühlung eine dauerhafte, stoffschlüssige Verbindung zwischen Flachkabel 2 und Aggregateträger 1 herstellt. Die Klebeschicht 5 kann beispielsweise an der dem Aggregateträger 1 zugewandten Oberfläche 21 des Flachkabels 2 angeordnet sein, so dass sie sich beim Auflegen des Flachkabels 2 auf den Aggregateträger 1 automatisch zwischen den einander gegenüberliegenden Oberflächen 11, 21 erstreckt.
  • Fig. 6 zeigt einen Aggregateträger 1, der einen Durchgang 15 aufweist, durch den hindurch ein Flachkabel 2 von einer Oberfläche 11 zur anderen Oberfläche 12 des Aggregateträgers 1 geführt ist. Mittels eines solchen Durchganges kann das Flachkabel 2 durch den Aggregateträger 1 hindurch vom Trockenraum zum Nassraum einer Fahrzeugtür geführt werden. Dort liegt es jeweils mit einer seiner Oberflächen 21 bzw. 22 an der jeweils zugewandten Oberfläche 11 bzw. 12 des Aggregateträgers 1 an und ist über Schweißnähte 3, die durch Laserschweißen erzeugt wurden, mit diesem verbunden. Zusätzlich ist eine mittels fokussierter Laserstrahlen L0 erzeugte Dichtnaht 3' vorgesehen, die eine Stirnseite des Durchganges 15 des Aggregateträgers 1 umschließt und gleichzeitig den isolierenden Träger des Flachkabels 2 mit dem Aggregateträger 1 verbindet. Hierdurch wird der Durchgang 15 des Aggregateträgers 1 im Bereich einer Stirnseite derart abgedichtet, dass keine Feuchtigkeit bzw. Nässe durch diesen Durchgang 15 hindurchtreten kann. Damit wird sichergestellt, dass der Aggregateträger 1 zur dichten Trennung von Nassraum und Trockenraum einer Fahrzeugtür verwendbar ist. Zusätzliche Dichtelemente sind hierbei nicht erforderlich.
  • Mit den erfindungsgemäß angewandten stoffschlüssigen Fügeverfahren können thermisch stabile Verbindungen hoher statischer und dynamischer Festigkeit hergestellt werden.
  • Ein zur Herstellung der Verbindung zwischen Leiteranordnung und Fahrzeugelement dienender Laser kann zusätzlich zur Bearbeitung des Fahrzeugelementes durch Laserstrahlschneiden (z. B. zum Einbringen von Durchbrüchen) sowie zum Fügen weiterer Funktionselemente (z. B. Stecker) durch Laserstrahlschweißen verwendet werden. Es lassen sich also mehrere Bearbeitungsschritte mit einer Anlage (einem Laser) kombiniert durchführen. Auch kann die Leiteranordnung selbst durch den Laser ergänzend bearbeitet werden, z. B. durch lokales Isolieren oder Kontaktieren einzelner Leiter. Beliebige Komponenten der Anordnung können zudem mit einer Laserbeschriftung versehen werden, z. B. in Form einer Teilenummer oder einer Prüfbestätigung.
  • Das erfindungsgemäße Fügeverfahren ist besonders vorteilhaft berührungslos oder mit nur geringer Krafteinwirkung durchführbar.

Claims (27)

1. Kraftfahrzeug-Baugruppe mit
einem tragenden Fahrzeugelement und
einer Leiteranordnung, die an oder in einem Träger angeordnet und über diesen Träger an dem Fahrzeugelement befestigt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Träger (20) durch Schweißen mit dem Fahrzeugelement (1) verbunden ist.
2. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) durch Laserstrahlschweißen mit dem Fahrzeugelement (1) verbunden ist.
3. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) durch Ultraschall- oder Hochfrequenzschweißen mit dem Fahrzeugelement (1) verbunden ist.
4. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) aus einem für die zum Schweißen verwendete Strahlung durchlässigen Material besteht.
5. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) aus Kunststoff besteht.
6. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeugelement (1) aus einem die zum Schweißen verwendete Strahlung absorbierenden Material besteht.
7. Fahrzeugelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeugelement (1) aus Kunststoff oder aus Metall besteht.
8. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Grenzfläche (11, 21) zwischen dem Träger (20) und dem Fahrzeugelement (1) eine Schweißverbindung ausgebildet ist.
9. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindung durch eine Mehrzahl räumlich voneinander beabstandeter Schweißnähte (3) gebildet wird.
10. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindung durch eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Material des Fahrzeugelementes (1) und des Trägers (20) gebildet ist.
11. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeugelement (1) und der Träger (20) durch Adhäsion miteinander verbunden sind.
12. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Fahrzeugelement (1) und dem Träger (20) eine Klebeschicht (5) verläuft, die unter Einwirkung Strahlung, insbesondere von Wärme, eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Fahrzeugelement (1) und dem Träger (20) herstellt.
13. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiteranordnung (2) durch einen Durchgang (15) des Fahrzeugelementes (1) hindurchgeführt ist und zumindest an einer Stirnseite des Durchganges (15) eine Dichtnaht (3') zum Abdichten des Durchganges (15) vorgesehen ist.
14. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeugelement (1) als Türelement ausgebildet ist.
15. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeugelement (1) einen Teil der Türinnenhaut bildet.
16. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeugelement (1) einen Aggregateträger bildet, auf dem Funktionskomponenten der Fahrzeugtür vormontierbar befestigt sind.
17. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiteranordnung durch elektrische oder optische Leiter gebildet wird.
18. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiteranordnung ein flach ausgebildetes Leitergebilde ist.
19. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiteranordnung durch ein Flachkabel und/oder eine flexible Leiterplatte gebildet wird.
20. Kraftfahrzeug-Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiteranordnung einen separaten Befestigungsabschnitt aufweist, der speziell zur Befestigung der Leiteranordnung an dem Fahrzeugelement (1) dient.
21. Verfahren zur Verbindung einer Leiteranordnung, die an oder in einem Träger angeordnet ist, mit einem Fahrzeugelement, insbesondere zur Herstellung einer Kraftfahrzeug-Baugruppe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) durch Schweißen mit dem Fahrzeugelement (1) verbunden wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) durch Laserstrahlschweißen mit dem Fahrzeugelement (1) verbunden wird.
23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) durch Ultraschall- oder Hochfrequenzschweißen mit dem Fahrzeugelement (1) verbunden wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) aus einem für die zum Schweißen verwendete Strahlung durchlässigen Material besteht und die Schweißverbindung im Durchstrahlverfahren hergestellt wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung einer Schweißverbindung die Grenzfläche (11, 21) zwischen Fahrzeugelement (1) und Träger (20) großflächig bestrahlt wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung einer Schweißverbindung die Grenzfläche (11, 21) zwischen Fahrzeugelement (1) und Träger (20) lokal zwischen oder neben den Leitern (25) der Leiteranordnung (2) bestrahlt wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiteranordnung (2) während des Schweißens durch Niederhalter oder mittels Druckluft (D) an dem Fahrzeugelement (1) fixiert wird.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE10321183A1 (de) * 2003-05-12 2004-12-02 Conti Temic Microelectronic Gmbh Verfahren zur Verbindung eines Folienleiters mit einem Montageteil
EP3281774A4 (de) * 2015-04-07 2018-11-07 Taiho Kogyo Co., Ltd Geschweisster kunstharzkörper und herstellungsverfahren dafür

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