DE10160523A1 - Plastic substrate for optical mirrors, comprises outer shell, on which reflecting surface is formed, and foam core - Google Patents

Plastic substrate for optical mirrors, comprises outer shell, on which reflecting surface is formed, and foam core

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Abstract

Plastic substrate for optical mirrors comprises an outer shell (2), on which the reflecting surface (1) is formed, and a foam core (3). An Independent claim is included for a method for making the substrate comprising: (a) injection molding a hollow shell; (b) injection molding foam into the cavity; and (c) cooling and removing the molding from the mold.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunststoffsubstrat für reflektierende, optische Bauelemente und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Substra­ tes.The invention relates to a plastic substrate for reflective, optical Components and a method for producing such a substrate tes.

Nach dem Stand der Technik ist es üblich, daß die reflektierende Wir­ kung optischer Bauelemente durch dünne, mittels Vakuumbeschich­ tungs-Verfahren (beispielsweise durch Bedampfen; Sputtern; Plasmabe­ schichtung u. a.) aufgetragene Metallschichten (z. B. Aluminium- oder Goldschichten mit Schichtdicken zwischen 100 nm und 300 nm) erreicht wird. Die eigentliche, optische Wirkung wird jedoch durch die Eigen­ schafen, insbesondere durch die geometrische Gestalt, der optisch wirk­ samen Oberfläche des Bauteiles oder Spiegelsubstrates bestimmt. Diese optisch wirksamen Oberflächen werden generell vor ihrer Verspieglung erzeugt bzw. hergestellt und sind durch das Beschichten lediglich mit den erforderlichen Reflexionseigenschaften auszustatten und in ihren sonstigen optischen Eigenschaften nicht negativ zu verändern. Die Ver­ fahren zum reflektierenden Beschichten optischer Substrate sind allge­ mein bekannt und werden daher nicht näher beschrieben.In the prior art, it is common for the reflective we optical components through thin, by means of vacuum coating processing method (for example by vapor deposition; sputtering; plasma banning layering and a.) applied metal layers (e.g. aluminum or Gold layers with layer thicknesses between 100 nm and 300 nm) reached becomes. The actual, optical effect is, however, through the Eigen sheep, especially due to the geometric shape, the optical effect whole surface of the component or mirror substrate is determined. This optically effective surfaces are generally before they are mirrored created or manufactured and are only by coating to equip the necessary reflection properties and in their not to change other optical properties negatively. The Ver drive to reflective coating of optical substrates are general my known and are therefore not described in detail.

Die Anforderungen an die Formgenauigkeit optischer Wirkflächen, ins­ besondere auch an optische Spiegel, die abbildende Aufgaben erfüllen sollen, sind sehr hoch. Die Fertigung derartiger Substrate erfolgt vielfach mit hohem Fertigungsaufwand aus Glas oder Keramik. Dabei wird grundsätzlich eine spanende Bearbeitung der Glas- oder Keramiksub­ strate notwendig, die in den Arbeitsschritten Zuschneiden, Vorschleifen, Feinschleifen, Polieren erfolgt. Sollen in die Bauteile Mikrostrukturen oder beugungsoptische Strukturen eingebracht werden, sind gegebenen­ falls noch Ätzprozesse erforderlich. The requirements for the shape accuracy of optical surfaces, ins special also to optical mirrors that perform imaging tasks are very high. Such substrates are often manufactured with high manufacturing costs from glass or ceramic. Doing so basically machining the glass or ceramic sub strate necessary in the cutting, pre-grinding, Fine grinding, polishing takes place. Should microstructures in the components or optical diffraction structures are given if etching processes are still required.  

Die fertigen Bauteile müssen zur Montage und Justage im allgemeinen in einer zusätzlichen Metallfassung aufgenommen werden. Neben den genannten, aufwendigen Herstellungsverfahren ist auch das Gewicht der Bauteile in vielen Fällen auf Grund der massiven Bauausführung und der Materialdichten von größer 2,5 g/cm3 von Nachteil.The finished components generally have to be accommodated in an additional metal frame for assembly and adjustment. In addition to the complex manufacturing processes mentioned, the weight of the components is also disadvantageous in many cases due to the solid construction and the material densities of greater than 2.5 g / cm 3 .

Bekannt ist auch die Herstellung dieser Substrate aus kompaktem Kunst­ stoff. Dies stellt bei einem größeren Stückzahlbedarf eine kostengünstige Alternative dar, da produktive Urformverfahren, wie das Spritzgießver­ fahren, zum Einsatz kommen können. Ein weiterer Vorteil von derartig gefertigten Substraten aus Kunststoff ist, daß die Teile sehr komplex ge­ staltet werden können und hierdurch Vereinfachungen bei der Montage und bei der Justierung erzielbar sind. Auch können komplexe Geometri­ en bis hin zu Freiformflächen reproduzierbar gefertigt werden. Ein wei­ terer Vorteil ist das geringe Gewicht solcher Bauteile, da Kunststoff eine Dichte von ca. 1,2 g/cm3 aufweist.The production of these substrates from compact plastic is also known. This is an inexpensive alternative for larger quantities, since productive primary molding processes such as the injection molding process can be used. Another advantage of such substrates made of plastic is that the parts can be designed very complex ge and thereby simplifications in assembly and adjustment can be achieved. Even complex geometries up to free-form surfaces can be reproducibly manufactured. Another advantage is the low weight of such components, since plastic has a density of approx. 1.2 g / cm 3 .

Ein Problem bei der Herstellung derartiger Kunststoffsubstrate besteht darin, daß die Steifigkeit wesentlich geringer ist als bei Glasteilen und eine Erhöhung der Wanddicke eine Verschlechterung der Abformqualität der optischen Flächen oder der Passung der Optik nach DIN ISO 101105 verursacht.There is a problem in the manufacture of such plastic substrates in that the stiffness is much lower than with glass parts and an increase in the wall thickness a deterioration in the impression quality the optical surfaces or the fit of the optics according to DIN ISO 101105 caused.

Eine Lösung dieses Problems wurde durch die Entwicklung von Hybrid­ bauelementen versucht. DE 197 16 145 C2 beschreibt ein Verfahren, bei welchem ein vorgefertigtes Bauteil aus unterschiedlichen Materialien (beispielsweise Glas, Metall, Keramik) mit einem thermisch härtenden oder photopolymerisierbaren Kunststoffgießharz, vorzugsweise im Spritzgießverfahren bei bestimmten Druck- und Temperatur-Wertepaaren ein- oder mehrseitig beschichtet wird, wobei die Beschichtung auch die optisch wirksame Oberfläche bildet.One solution to this problem was through the development of hybrid tried components. DE 197 16 145 C2 describes a method in which is a prefabricated component made of different materials (e.g. glass, metal, ceramic) with a thermosetting or photopolymerizable plastic casting resin, preferably in Injection molding process at certain pressure and temperature pairs is coated on one or more sides, the coating also the forms an optically effective surface.

Eine weitere, derartige Lösung wird in DE 44 40 981 A1 vorgeschlagen. Nach dieser Veröffentlichung werden vorgefertigte Bauteile aus anderen Materialien, beispielsweise aus Glas, mit einer photopolymerisierbaren oder thermisch polymerisierbaren Kunstharzschicht laminiert, die auch die optisch wirksame, hier asphärische Oberfläche bildet. Diese wird dann in bekannter Weise mit einer hochreflektierenden Metallschicht gleichmäßiger Dicke überzogen, so daß die optisch wirksame, asphäri­ sche Fläche erhalten bleibt.Another such solution is proposed in DE 44 40 981 A1. After this publication, prefabricated components are made from others Materials, for example made of glass, with a photopolymerizable or thermally polymerizable resin layer laminated, which too  forms the optically effective, here aspherical surface. This will then in a known manner with a highly reflective metal layer uniform thickness coated, so that the optically effective, aspherical area is preserved.

Diese Lösungsvorschläge weisen den Nachteil auf, daß jeweils die Vor­ fertigung geeigneter Substratteile aus anderen Materialien erforderlich ist, die in einem zweiten Verfahrensschritt mit dem die Optik bildenden Kunststoff verbunden werden müssen. Es sind mehrere Fertigungs­ schritte zur Herstellung und Bearbeitung der unterschiedlichen Substrat­ komponenten, was den Fertigungsaufwand erhöht. Die Hybridbauteile bestehen zu einem wesentlichen Anteil aus Glas, Metall oder einem ähn­ lich schweren Werkstoff, so daß der Gewichtsvorteil gegenüber rein ke­ ramischen Werkstoffen entfällt. Außerdem wird die Gestaltungsmög­ lichkeit der Formteile gegenüber reinen Kunststoffteilen deutlich einge­ schränkt, und es muß ein nicht unerheblicher Aufwand betrieben werden, um eine auch unter Temperatur- und Klimaeinfluß funktionsstabile Ver­ bindung zwischen den unterschiedlichen Materialien zu erhalten.These proposed solutions have the disadvantage that the respective production of suitable substrate parts from other materials required is that in a second process step with the optics Plastic must be connected. There are several manufacturing steps to manufacture and process the different substrate components, which increases the manufacturing effort. The hybrid components consist largely of glass, metal or the like Lich heavy material, so that the weight advantage over pure ke ramischen materials omitted. In addition, the design is possible compared to pure plastic parts limits, and a not inconsiderable effort has to be made, to a functionally stable Ver even under the influence of temperature and climate to maintain a bond between the different materials.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der ge­ schilderten Nachteile des Standes der Technik ein ausschließlich aus Kunststoff bestehendes Substrat für reflektierende, optische Bauelemente zu schaffen, welches geringes Gewicht mit einer hohen mechanischen Stabilität vereint, wobei ein hochrationelles Formgebungsverfahren der Kunststofftechnik anwendbar sein soll.The invention has for its object, while avoiding the ge exclusively described disadvantages of the prior art Plastic substrate for reflective, optical components to create what light weight with high mechanical Stability united, whereby a highly rational shaping process of Plastic technology should be applicable.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentanprüchen beschriebene Er­ findung gelöst.This object is achieved by the He described in the claims solution solved.

Durch die Erfindung wird ein Substrat für ein reflektierendes, optisches Bauelement als reines Kunststoffteil in einem Prozeßablauf herstellbar, wobei das Kunststoffteil einen im Querschnitt strukturierten Aufbau, wie folgt, besitzt und aus zwei miteinander stoffschlüssig fest verbundenen Komponenten bzw. Volumenbereichen besteht. The invention provides a substrate for a reflective, optical Component can be produced as a pure plastic part in one process sequence, the plastic part having a structure structured in cross section, such as follows, owns and consists of two firmly bonded to each other Components or volume ranges exist.  

Das Kunststoffsubstrat kann dickwandig und somit ausreichend steif ausgeführt werden.The plastic substrate can be thick-walled and therefore sufficiently rigid be carried out.

Die Schaumstruktur des zweiten Volumenbereiches sorgt für ein gerin­ ges, spezifisches Gewicht sowie für ein geringes Gesamtgewicht des er­ findungsgemäßen Kunststoffsubstrates.The foam structure of the second volume area ensures a low level total, specific weight and for a low total weight of the plastic substrates according to the invention.

Die Verstärkungsmittel im Innenkern reduzieren die Wärmeausdehnung des Bauteils, und die Herstellung ist im Urformverfahren in einem ge­ schlossenen Prozeßablauf möglich.The reinforcing agents in the inner core reduce thermal expansion of the component, and the production is in the original molding process in a ge closed process flow possible.

Die Kunststoffsubstrate sind erfindungsgemäß so aufgebaut, daß der die optisch wirksame Außenfläche bildende, erste Volumenbereich durch ei­ nen kompakten, ungefüllten, thermisch verarbeitbaren, für die Abfor­ mung optischer Flächen geeigneten Kunststoff, wie z. B. Polymethyl­ methacrylat, Polycarbonat, Cycloolefinpolymer u. a. gebildet wird, wäh­ rend der zweite Volumenbereich aus einem Gemisch aus Kunststoff und Treibgas besteht, so daß im fertigen Substrat im zweiten Volumenbe­ reich eine innere Schaumstruktur entsteht.The plastic substrates are constructed according to the invention so that the optically effective outer surface forming first volume area by egg compact, unfilled, thermally processable, for molding mung optical surfaces suitable plastic, such as. B. Polymethyl methacrylate, polycarbonate, cycloolefin polymer and the like. a. is formed while rend the second volume area from a mixture of plastic and Propellant gas exists so that in the finished substrate in the second volume an inner foam structure is created.

Das Treibgas kann sowohl durch Zusatz chemischer Treibmittel (z. B. Azodicarbonamide; Sulfohydrazide; Semicarbazide u. a.), die dem Kunststoff zugesetzt werden und im Verarbeitungsprozeß Gas (vorwie­ gend Stickstoff) abspalten, oder durch direkte Zugabe von Gas in die Kunststoffschmelze (z. B. Gasinjektionsverfahren) beigefügt werden.The propellant gas can be added both by adding chemical propellants (e.g. azodicarboxamides; sulfohydrazides; Semicarbazide u. a.) Plastic are added and gas (vorwie releasing nitrogen), or by directly adding gas to the Plastic melt (e.g. gas injection process) can be added.

Erfindungsgemäß ist wenigstens eine Außenfläche des Kunststoffsub­ strates eine optisch funktionelle Oberfläche, die durch einen Urformpro­ zeß, d. h. durch Abformung dieser in einem Formwerkzeug befindlichen Oberfläche auf das Kunststoffteil gebildet wird. Die optisch funktionel­ len Oberflächen können sowohl eben als auch gekrümmt oder auch, bei­ spielsweise zur Erzeugung optischer Beugungseffekte, in sich struktu­ riert sein.According to the invention, at least one outer surface of the plastic sub strates an optically functional surface created by a master zeß, d. H. by molding them in a mold Surface is formed on the plastic part. The optically functional len surfaces can be both flat and curved or also, at for example to generate optical diffraction effects, in itself structure be.

Der geschäumte, zweite Volumenbereich besteht aus dem gleichen oder einem anderen Kunststoff wie bzw. als der erste Volumenbereich, wobei dieser Kunststoff bevorzugt mit Verstärkungsstoffen, wie mineralischen Füllstoffen, Glasfasern, Kohlenstofffasern o. a. gefüllt sein kann, wo­ durch die mechanischen und thermischen Eigenschaften verbessert bzw. in einer gewünschten Weise beeinflußt und gesteuert werden.The foamed, second volume area consists of the same or a different plastic as or as the first volume area, wherein this plastic preferably with reinforcing materials such as mineral  Fillers, glass fibers, carbon fibers or the like can be filled where improved by the mechanical and thermal properties or can be influenced and controlled in a desired manner.

Der Erfindung liegt auch die Idee zu Grunde, daß das Treibgas im zwei­ ten Volumenbereich durch den entstehenden Blähdruck für eine Verbes­ serung der Abformung der optischen Flächen auch bei größeren Wand­ dicken des Kunststoffsubstrates sorgt. Ebenfalls verbessert wird die Ab­ formung großflächiger, optisch wirksamer Außenflächen, da der Treib­ gasdruck über die projizierte Formteilfläche homogen wirkt.The invention is also based on the idea that the propellant gas in two th volume range due to the resulting expansion pressure for a verb Removal of the impression of the optical surfaces even on larger walls thickness of the plastic substrate. The Ab is also improved Formation of large, optically effective outer surfaces, because the blowing gas pressure acts homogeneously over the projected molding surface.

Die erhaltenen Kunststoffsubstrate, beispielsweise für Spiegel, besitzen auf Grund der erreichbaren, höheren Wanddicken eine wesentlich verbes­ serte Steifigkeit, wobei Bauteilgewicht und Materialeinsatz nur gering­ fügig ansteigen.The plastic substrates obtained, for example for mirrors, have due to the achievable, higher wall thicknesses a much better very stiffness, whereby component weight and material use only low to increase smoothly.

Die Herstellung der vorgeschlagenen Kunststoffsubstrate erfolgt bevor­ zugt durch das im Grundsatz bekannte Spritzgießverfahren erfolgen, wo­ bei sowohl ein Zweikomponentenspritzguß mit einer entsprechenden Manipulation der Komponentenzuführung als auch Verfahren mit steu­ erbarer Gas- oder Treibmittelinjektion geeignet sind. Der Verfahrensab­ lauf und das Verhältnis des ersten zum zweiten Volumenbereich sind er­ findungsgemäß so zu gestalten, daß vorzugsweise die Außenhaut ge­ schlossen aber mit minimaler Dicke ausgeführt wird, um die beschriebe­ ne Wirkung des Blähdruckes optimal zu nutzen.The proposed plastic substrates are manufactured before given by the basically known injection molding process where with both a two-component injection molding with a corresponding Manipulation of the component feed as well as procedures with tax erable gas or propellant injection are suitable. The procedural run and the ratio of the first to the second volume range are to design according to the invention that preferably the outer skin ge closed but with minimal thickness is carried out to the description optimal use of the effect of the expansion pressure.

Anwendungsgebiet der vorgeschlagenen Kunststoffsubstrate ist vor al­ lem die Herstellung aller Arten von Oberflächenspiegeln oder anderwei­ tig mit Oberflächenreflexion arbeitender, optischer Bauelemente, insbe­ sondere zur Anwendung im abbildenden- und Beleuchtungsbereich.Area of application of the proposed plastic substrates is before al lem the production of all types of surface mirrors or otherwise tig working with surface reflection, optical components, esp especially for use in imaging and lighting.

Die Erfindung wird nachstehend an einem Ausführungsbeispiel mit den Aspekten des neuen Erzeugnisses und des neuen Herstellungsverfahrens sowie an Hand eines beispielhaft einsetzbaren Spritzgießwerkzeuges nä­ her erläutert: The invention is based on an embodiment with the Aspects of the new product and the new manufacturing process and on the basis of an exemplary injection mold nä explained here:  

Die beigefügten Zeichnungen stellen dar:The attached drawings show:

Fig. 1 ein Kunststoffsubstrat für einen asphärischen Spiegel im Schnitt, Fig. 1 a plastic substrate for an aspherical mirror in section,

Fig. 2 ein anwendbares Spritzgießwerkzeug im Schnitt und Fig. 2 is an applicable injection molding tool in section and

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Phasen eines erfin­ dungsgemäßen Herstellungsverfahrens. Fig. 3 is a schematic representation of the phases of an inventive manufacturing process.

Es wird ein rundes, asphärisches Spiegelsubstrat aus Kunststoff (Fig. 1) sowie dessen Herstellung in der vorgeschlagenen Verfahrensweise be­ schrieben. Der Spiegel hat einen Durchmesser von 50 mm und eine Ge­ samtdicke von 5 mm, wobei der erste Volumenbereich 2 mit der optisch wirksamen Oberfläche 1 aus ungefülltem Polycarbonat optischer Quali­ tät besteht und der einen allseitig umschlossenen Kern bildende, zweite Volumenbereich 3 aus Polycarbonat mit 30% Kohlenstoffkurzfaseranteil besteht, wobei die Schaumstruktur durch 1% eines Treibmittels auf Basis von Azodicarbonamid erzeugt wird. Die Wanddicke des ersten Volu­ menbereiches liegt bei etwa 1 mm.It is a round, aspherical mirror substrate made of plastic ( Fig. 1) and its manufacture in the proposed procedure be written. The mirror has a diameter of 50 mm and a total thickness of 5 mm, the first volume region 2 with the optically active surface 1 consisting of unfilled polycarbonate optical quality and the second volume region 3, which is enclosed on all sides, made of polycarbonate with 30%. There is short carbon fiber, the foam structure being generated by 1% of a blowing agent based on azodicarbonamide. The wall thickness of the first volume area is approximately 1 mm.

Erforderlich sind ein Spritzgießwerkzeug, wie es beispielsweise in Fig. 2 dargestellt ist sowie eine für den Zweikomponentenspritzguß geeignete Spritzgießmaschine mit zwei separaten Plastiziereinheiten und einem Umschaltventil in der Materialzuführung (nicht dargestellt).An injection molding tool is required, as is shown, for example, in FIG. 2, and an injection molding machine suitable for two-component injection molding, with two separate plasticizing units and a changeover valve in the material feed (not shown).

Ein solches Spritzgießwerkzeug für ein Spiegel-Kunststoffsubstrat, weist die folgenden, wesentlichen Komponenten mit den genannten Bezugs­ zahlen auf: Formhohlraum für das Spritzgießteil 4; Angußkanal 5; For­ meinsatz 6 zur Bildung der optisch wirksamen Fläche 1; Zentrierplatten 7 und 17; Isolierplatten 8 und 16; Angußbuchse 9; Rahmenplatten 10 und 11; Zwischenplatte 12; Leisten 13; Verschraubung 14; Aufspann­ platte 15; Mittenauswerfer 18; Führungsbuchse 19; Führungssäule 20 sowie Auswerferplatten 21. Such an injection molding tool for a mirror plastic substrate has the following essential components with the reference numbers mentioned: mold cavity for the injection molding 4 ; Sprue 5 ; For use 6 to form the optically effective surface 1 ; Centering plates 7 and 17 ; Insulating plates 8 and 16 ; Sprue bushing 9 ; Frame plates 10 and 11 ; Intermediate plate 12 ; Strips 13 ; Screw connection 14 ; Clamping plate 15 ; Center ejector 18 ; Guide bushing 19 ; Guide column 20 and ejector plates 21 .

Die Herstellung erfolgt in den nachfolgend aufgeführten Verfahrens­ schritten (Fig. 3), wobei die Düsenseite des Spritzgießwerkzeuges all­ gemein mit 22, die Auswerferseite mit 23 sowie der Angußkanal, wie oben, mit 5 bezeichnet ist:The production takes place in the following process steps ( FIG. 3), the nozzle side of the injection mold being generally designated 22 , the ejector side 23 and the sprue channel, as above, with 5 :

Phase IPhase I

Einspritzen der Kunststoffkomponente für den ersten Volumenbereich 2.Injecting the plastic component for the first volume area 2 .

Phase IIPhase II

Einspritzen der Kunststoffkomponente für den zweiten Volumenbereich 3, wobei der Umstand genutzt wird, daß eine Schicht der Kunststoff­ komponente des ersten Volumenbereiches 2 an der Wand des Formhohl­ raumes im Spritzgießwerkzeug fixiert wird und neues Material nur im Kernbereich nachströmt.Injecting the plastic component for the second volume area 3 , the fact being used that a layer of the plastic component of the first volume area 2 is fixed to the wall of the mold cavity in the injection mold and new material flows in only in the core area.

Phase IIIPhase III

"Spülen" des Umschaltventils (nicht dargestellt) und des Angußsystems 24 mit der Kunststoffkomponente des ersten Volumenbereiches 2, um die Schaumkomponente des zweiten Volumenbereiches 3 daraus zu ent­ fernen sowie Abkühlung des Kunststoffsubstrates im Werkzeug, gefolgt von der Entformung (nicht dargestellt). "Rinsing" the changeover valve (not shown) and the sprue system 24 with the plastic component of the first volume area 2 in order to remove the foam component of the second volume area 3 therefrom and cooling of the plastic substrate in the tool, followed by the demolding (not shown).

Aufstellung der verwendeten BezugszahlenList of the reference numbers used

11

optisch wirksame Außenfläche
optically effective outer surface

22

erster Volumenbereich
first volume range

33

zweiter Volumenbereich
second volume range

44

Formhohlraum
mold cavity

55

Angußkanal
runner

66

Formeinsatz
mold insert

77

Zentrierplatte
centering

88th

Isolierplatte
insulation

99

Angußbuchse
sprue bushing

1010

Rahmenplatte
frame plate

1111

Rahmenplatte
frame plate

1212

Zwischenplatte
intermediate plate

1313

Leiste
strip

1414

Verschraubung
screw

1515

Aufspannplatte
platen

1616

Isolierplatte
insulation

1717

Zentrierplatte
centering

1818

Mittenauswerfer
Mittenauswerfer

1919

Führungsbuchse
guide bush

2020

Führungssäule
guide column

2121

Auswerferplatte
ejector

2222

Düsenseite
nozzle side

2323

Auswerferseite
ejector

Claims (11)

1. Kunststoffsubstrat für reflektierende, optische Bauelemente, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Volumenbereich (2), der eine optisch wirksame Außenfläche (1) bildet, mit einem von dieser Außenfläche (1) entfernt liegenden, zweiten Volumenbereich (3), der eine Schaum­ struktur aufweist, verbunden ist.1. Plastic substrate for reflective, optical components, characterized in that a first volume region ( 2 ), which forms an optically effective outer surface ( 1 ), with a distant from this outer surface ( 1 ), second volume region ( 3 ), which is a foam has structure, is connected. 2. Kunststoffsubstrat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Volumenbereich (3) einen Kern des Kunststoffsubstrates bil­ det, der allseitig von dem ersten Volumenbereich (2) umgeben ist.2. Plastic substrate according to claim 1, characterized in that the second volume region ( 3 ) bil det a core of the plastic substrate, which is surrounded on all sides by the first volume region ( 2 ). 3. Kunststoffsubstrat nach einem der bisherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff des ersten Volumenbereiches (2) ungefüllt ist, während der Kunststoff des zweiten Volumenbereiches (3) mit Füllstoffen und/oder Verstärkungsmitteln, wie Fasern, gefüllt ist.3. Plastic substrate according to one of the preceding claims, characterized in that the plastic of the first volume region ( 2 ) is unfilled, while the plastic of the second volume region ( 3 ) is filled with fillers and / or reinforcing agents, such as fibers. 4. Kunststoffsubstrat nach einem der bisherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der erste Volumenbereich (2) aus ei­ nem thermisch verarbeitbaren Kunststoff mit guten Abformeigen­ schaften besteht.4. Plastic substrate according to one of the preceding claims, characterized in that at least the first volume region ( 2 ) consists of egg nem thermally processable plastic with good molding properties. 5. Kunststoffsubstrat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff des ersten Volumenbereiches (2) aus der Gruppe, die Po­ lymethylmethacrylat, Polycarbonat und Cycloolefinpolymer umfaßt, ausgewählt ist.5. Plastic substrate according to claim 4, characterized in that the plastic of the first volume region ( 2 ) from the group comprising Po lymethyl methacrylate, polycarbonate and cycloolefin polymer is selected. 6. Kunststoffsubstrat nach einem der bisherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Volumenbereich (3) aus einem stoff­ lich anderen Kunststoff besteht als der erste Volumenbereich (2).6. Plastic substrate according to one of the preceding claims, characterized in that the second volume region ( 3 ) consists of a material Lich different plastic than the first volume region ( 2 ). 7. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffsubstrates nach einem der bisherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch die Anwendung eines Spritzgießverfahrens mit den folgenden Schritten:
  • - Einspritzen des Kunststoffes des ersten Volumenbereiches (2), derart, daß er sich an den Begrenzungsflächen des Formhohlraums (4) zu­ mindest im Bereich der optisch wirksamen Außenfläche (1) anlagert,
  • - Einspritzen des geschäumten Kunststoffes des zweiten Volumenbe­ reichs (3) und
  • - Abkühlen und Entformen des hergestellten Kunststoffsubstrates.
7. A method for producing a plastic substrate according to one of the previous claims, characterized by the use of an injection molding process with the following steps:
  • - Injecting the plastic of the first volume region ( 2 ) in such a way that it attaches to the boundary surfaces of the mold cavity ( 4 ) at least in the region of the optically active outer surface ( 1 ),
  • - Injecting the foamed plastic of the second volume area ( 3 ) and
  • - Cooling and demolding of the plastic substrate produced.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr der Kunststoffe beider Volumenbereiche (2, 3) durch den gleichen Angußkanal (5) erfolgt, dessen Zufuhr zwischen zwei Plastifizierein­ heiten umgeschaltet wird.8. The method according to claim 7, characterized in that the supply of the plastics of both volume areas ( 2 , 3 ) takes place through the same sprue ( 5 ), the supply of which is switched between two plasticizing units. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kunststoff für den zweiten Volumenbereich (3) ein chemisches, gas­ bildendes Treibmittel zugesetzt wird9. The method according to claim 8, characterized in that a chemical, gas-forming blowing agent is added to the plastic for the second volume region ( 3 ) 10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr der Kunststoffe für beide Volumenbereiche (2, 3) aus einem gemein­ samen Plastifizier- und Angußkanalsystem (5) erfolgt und in der Pha­ se der Zufuhr des Kunststoffes des zweiten Volumenbereiches (3) diesem zur Aufschäumung ein Gas injiziert wird.10. The method according to claim 7, characterized in that the supply of the plastics for both volume ranges ( 2 , 3 ) from a common plasticizing and sprue system ( 5 ) and in the Pha se the supply of the plastic of the second volume range ( 3 ) this is injected with a gas for foaming. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeich­ net, daß der Angußkanal (5) und gegebenenfalls das Umschaltventil zwischen zwei Plastifiziereinheiten unmittelbar nach dem Einspritzen des Kunststoffes für den zweiten Volumenbereich (3) mit dem Kunst­ stoff des ersten Volumenbereichs (2) gespült wird bzw. werden.11. The method according to any one of claims 7 to 10, characterized in that the sprue ( 5 ) and optionally the switching valve between two plasticizing units immediately after the injection of the plastic for the second volume area ( 3 ) with the plastic of the first volume area ( 2nd ) is or will be rinsed.
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