WO1998023431A1 - Method and device for producing a multilayer plastic element - Google Patents

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Norbert VÄTH
Egbert Forstmeyer
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Petri Ag
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Abstract

The invention relates to a method and device for the production of a multilayer plastic element, in which a plastic injection-moulded part is coated with at least one coating of 2-component thermosetting plastic. In accordance with the invention, the plastic element and the coating of 2-component thermosetting plastic are injection-moulded, successively and cycle-synchronously, in the same mould, whereby the reaction time of the 2-component thermosetting plastic is adapted to the time needed for injection-moulding the plastic element. A device for producing a multilayer plastic element by using an injection moulding machine is characterized in that, in the injection moulding machine (11), there is a RIM device (13) for introducing a 2-component thermosetting plastic into a multi-component injection moulding die. This makes it possible for the production of multilayer plastic elements to take place simultaneously, by using a plurality of moulds. For, while the coating of an earlier produced plastic element takes place in one mould, in a second mould the next plastic element is already being injection-moulded.

Description

       

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  Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines 
Mehrschicht-Kunststoffteils Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschicht-Kunststoffteils nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. 



  Zur Herstellung eines Kunststoffteils aus unterschiedlichen Werkstoffen ist die   Mehrkomponenten-Kunststofftechnik   bekannt. Dabei wird mittels einer Mehrkomponenten-Spritz-   giessmaschine   in einem   Mehrkomponenten-Spritzgiesswerkzeug   das Teil durch Einbringen einer Komponente zunächst in seinem Grundaufbau hergestellt, der die notwendige Steifigkeit und Festigkeit des Bauteils sicherstellt. Anschliessend wird ein Teil des Werkzeugs so verändert,   dass   im Werkzeug auf einer Seite des Bauteils ein   Hohlraum   vorhanden ist, in den die weiteren Komponenten eingebracht werden   können,   die dem Teil eine geforderte   Oberflächenqualität   verleihen. 



  (Konstruktion 30 (1978) H. 10, S. 395-401) Mit den Kunststoffen, die mit diesen Mehrkomponenten-Spritzgiessmaschinen verarbeitet werden können, lassen sich jedoch keine Oberflächen erzielen, wie sie   für   manche   Anwendungen,   z. B. in Automobilen, gefordert werden. Dort soll der   Ober-     flächen-Werkstoff   eine gute Habtik und Kratzfestigkeit aufweisen, wie sie mit Kunststoffen, die in bekannten   Mehrkomponenten-Spritzgiessmaschinen   verarbeitbar sind, nur bedingt zu erzielen sind. Weiterhin werden nicht die dort geforderte Lichtechtheit und   Kälteschlagzähigkeit   erreicht. 

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  Zur   Erfüllung   dieser Forderungen ist deshalb im Automobil- bau bekannt, Kunststoffteile mit 2-Komponenten-Duroplast zu beschichten. Hierzu wird ein Kunststoffteil zunächst in einem entsprechenden Werkzeug mittels einer   Spritzgussmaschi-   ne hergestellt. Danach wird es aus dem Werkzeug entnommen und in ein zweites Werkzeug eingelegt, in dem mittels einer RIM-Anlage eine 2-Komponenten-Duroplastschicht, z. B. aus Polyurethan (PU-Schicht) aufgebracht wird. 



  Diese Art der Aufbringung der PU-Schicht ist wegen der zwei verwendeten Werkzeuge sowohl arbeits-als auch zeitaufwen- dig. 



  Weiterhin ist aus der DE 35 44 040   A1   bekannt, auf den in einem ersten   Arbeitsgang   hergestellten Kunststoffkörper einen gesondert hergestellten Schaumstoffkörper aufzulegen und beide in einem zweiten Arbeitsgang durch Erhitzung miteinader zu verbinden. Weiterhin ist aus dieser Druck- schrift bekannt, an den gesondert vorgeformten Schaumstoff-   körper   ein Kunststoffteil durch Spritzpressen anzuformen. 



  Weiterhin ist es bekannt, (Kautschuk Gummi Kunststoffe 49. 



  Jahrgang, Nr. 7-8/96, S. 486) die komplette Auswerferseite des Werkzeugs zu drehen und den am Kern verbliebenen Vor- spritzling in eine neue matrizenseitige Werkzeughöhlung einzusetzen. 



  Auch diesen Verfahren haftet der Nachteil an,   dass   sie wegen der Verwendung mehrerer Werkzeuge arbeits-und zeitaufwen- dig sind. 



  Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines Verbundteiles aus Kunststoff und 2-Kompo- nenten-Duroplast zu vereinfachen. 

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  Erfindungsgemäss wird das gemäss den Merkmalen der   Ansprüche     1,   4 und 5 erreicht. 



  Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Mehrschicht-Kunst- stoffteils bei dem ein Kunststoff-Spritzgussteil mit minde- stens einer Schicht aus 2-Komponenten-Duroplast beschichtet wird, werden erfindungsgemäss das Kunststoffteil und die Schicht aus 2-Komponenten-Duroplast nacheinander zyklussyn- chron im selben Werkzeug gespritzt. Dabei wird vorzugsweise erst der Kunststoffkörper gespritzt und nach Veränderung des Werkzeugs zur Erzeugung eines der Dicke der Schicht des 2-Komponenten-Duroplasts entsprechenden Hohlraumes im Werk- zeug wird das 2-Komponenten-Duroplast eingebracht. 



  Die rationelle Fertigung eines Mehrschicht-Kunststoffteils mit einer Schicht aus 2-Komponenten-Duroplast in einem ein- zigen Werkzeug ist insbesondere wegen der zyklussynchronen Herstellung des Kunststoffteils und der Schicht aus 2-Komp- onenten-Duroplast   möglich.   Das   heisst,     für   die Herstellung des Kunststoffteils und der Schicht wird die gleiche Zeit   benötigt.   Dadurch ist es   möglich,   dass die Herstellung von Mehrschicht-Kunststoffteilen gleichzeitig mittels mehrerer Werkzeuge erfolgen kann, wobei in einem Werkzeug die Be- schichtung eines vorher gefertigten Kunststoffteils er- folgt, während in einem zweiten Werkzeug bereits ein   näch-   stes Kunststoffteil gespritzt wird. 



  Die Zyklussynchronisation wird vorzugsweise dadurch er- zielt, dass die Reaktionszeit des 2-Komponenten-Duroplasts an die Zeit   für   das Spritzen des Kunststoffteils   angepasst   wird. In der Regel wird   für   das Spritzen eines Kunststoff- teils eine kürzere Zeit   benötigt   als   für   die Herstellung eines Teils aus 2-Komponenten-Duroplast, so dass dessen Reaktionszeit verkürzt werden muss. 

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  Das Verfahren ist vorzugsweise   für   das Aufbringen einer Schicht aus Polyurethan auf ein Kunststoffteil bestimmt. 



  Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Mehrschicht-Kunst- stoffteils unter Verwendung einer Spritzgussmaschnine, ist   erfindungsgemäss   dadurch gekennzeichnet, dass in der Spritz- gussmaschine eine RIM-Vorrichtung zum Einbringen eines 2-Komponenten-Duroplasts in ein   Mehrkomponenten-Spritzguss-   werkzeug vorgesehen ist. Diese Vorrichtung stellt eine spe- zielle Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens dar. 



  Das Verfahren ist aber auch mit einer Kunststoff-Spritz-   gussmaschine   und einer RIM-Anlage, d. h. mit zwei getrennten Maschinen ausführbar, die   handelsüblich   sind. Die Fertigung erfolgt in zwei Werkzeugen, die miteinander verkettet sind. 



  Zur rationellen Herstellung der Mehrschicht-Kunststoffteile ist es   zweckmässig,   dass eine bewegbare Vorrichtung mit minde- stens zwei Spritzgusswerkzeugen vorgesehen ist, wobei in Arbeitsstellung ein   Spritzgusswerkzeug   mindestens einer   Spritzdüse   der   Spritzgussmaschnine   und ein zweites   Spritzguss-   werkzeug mindestens einer Mischdüse der RIM-Anlage oder der RIM-Vorrichtung in der Spritzgussmaschine zugeordnet ist. 



  Vorzugsweise ist die bewegbare Vorrichtung als drehbare Vorrichtung ausgebildet. Bei Anordnung von zwei gleichen Werkzeugen, ist jedes Werkzeug abwechselnd mit der   Spritzdü-   se und der Mischdüse verbunden. 



    Für   die Verkettung der Spritzgussmaschine und der RIM-Anlage ist zweckmässig ein Handlinggerät und eine gemeinsame Steue- rung vorgesehen. Mit dem Handlinggerät sind die Mehrkompo- nenten-Kavitäten der Spritzgussmaschine und der   RIM-An-   lage zuordenbar. 

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  In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die   Spritzgusswerkzeuge   gleiche Werkzeughälften aufweisen, denen an der   Spritzdüse   und an der Mischdüse unterschiedlich tiefe Matrizen zugeordnet sind, wobei zwischen der der   Spritzdüse   zugeordneten Matrize und der jeweiligen Werkzeug-   hälfte   ein Freiraum mit den Abmessungen des Kunststoffteils vorhanden ist, während zwischen der der Mischdüse zugeordne- ten Matrize und der jeweiligen Werkzeughälfte ein Freiraum mit den Abmessungen des mit einer Schaumstoffschicht verse- henen Kunststoffteils vorgesehen ist. 



  Das   Mehrkomponenten-Spritzgusswerkzeug   besteht vorzugsweise aus Metall. Es ist weiterhin zweckmässig, dass das Mehrkompo- nenten-Spritzgusswerkzeug eine verdeckte Teilungsebene aufweist, um   Gratbildung   auf der sichtbaren Oberfläche der hergestellten Teile zu vermeiden. 



  Die Erfindung soll in   Ausführungsbeispielen   anhand von Zeichnungen erläutert werden. Es zeigen : Fig.   1   eine schematische Darstellung zweier schwenkbar angeordneter Werkzeuge mit darin hergestellten 
Teilen und mit zugeordneter Spritz-und Mischdü- se ; Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig.   1   vor einem Spritz- bzw. Beschichtungsvorgang ; Fig. 3 die Vorrichtung nach Fig. 2 nach Beendigung des 
Spritz-bzw.   Beschichtungsvorganges   ; Fig. 4a, b einen Ausschnitt eines Werkzeugs mit verdeckter 
Teilungsebene im Schnitt ; 

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 Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung mit zwei Werkzeugen und Handlinggerät ; Fig. 6 den zeitlichen Verlauf des Verfahrens. 



  Die Vorrichtung nach Fig.   1   weist eine Grundplatte 1 auf, die zwei gleiche Werkzeughälften 2,3   trägt   und drehbar um eine Achse la gelagert ist. Jede Werkzeughälfte ist mit einem Auswerfer 4 bzw. 5 versehen, von denen jeder zwei Auswerferstifte 6,7 bzw. 8,9 hat. 



  Den Werkzeughälften 2,3   gegenüber   ist eine Matrize 10 einer Spritzgussmaschine 11 sowie eine Matrize 12 einer RIM-Vorrichtung 13 vorgesehen. Der Matritze 10 ist eine   Spritzdüse   14 und der RIM-Vorrichtung 13 eine   Mischdüse   15 zugeordnet. 



  Die der Spritzgussmaschine 11 zugeordnete Matrize 10 weist einen solchen Verlauf ihrer   Oberfläche   16 auf, dass bei Auflage der Matrize 10 auf der Patritze zwischen beiden ein Freiraum vorhanden ist, der der Dicke eines zu spritzenden Kunststoffteils 17 entspricht. 



  Die der RIM-Vorrichtung 13 zugeordnete Matrize 12 weist einen solchen Verlauf ihrer Oberfläche 18 auf, dass bei Auflage der Matrize 12 auf der Patritze zwischen beiden ein Freiraum vorhanden ist, der der Dicke des mit einer Schaumstoffschicht 19 versehenen Kunststoffteils 17 ent- spricht. 



  Die Grundplatte 1 ist gegenüber den Matrizen 10,12 verfahr- bar. In der Fig.   1   sind die Werkzeuge in geöffneter Stel- lung dargestellt, in der das fertig   gespritzte   und mit einer Schicht 19 aus 2-Komponenten-Duroplast versehene Kunststoffteil 17 mit Hilfe der Auswerferstifte 6,7 aus 

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 der Werkzeughälfte 2 entnommen werden kann. Das Kunststoff- teil 17 in der Werkzeughälfte 3 verbleibt dagegen dort. 



  Nach der Entnahme des Teils aus der Werkzeughälfte 2 wird die Grundplatte 1 um 180  gedreht, so dass nunmehr die   Werkzeughälfte   3 mit dem Kunststoffteil 17 der Matrize 12 gegenübersteht und die leere Werkzeughälfte 2 der Matrize 10   gegenüberliegt,   wie es in Fig, 2 dargestellt ist. In dieser Figur ist die Grundplatte 1 in Richtung der Matrizen so verfahren, dass die Werkzeughälfte 2 an der Matrize 10 und die Werkzeughälfte 3 an der Matrize 12 anliegt und die Werkzeuge damit geschlossen sind. Nunmehr können gleichzei- tig das Kunststoffteil 17 mittels der   Spritzdüse   14 im   Spritzgussverfahren   hergestellt werden und im anderen Werk- zeug das Kunststoffteil 17   über   die Düse 15 mit einer Duro- plastschicht versehen werden, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. 



  In den Figuren 4a und b ist eine spezielle Ausführungsform des Werkzeugs dargestellt, bei der eine verdeckte Teilung vorgesehen ist. Bei dieser Ausführungsform weisen die Werkzeughälften 2,3 einerseits und die Matrizen 10,12 andererseits zwei versetzt zueinander angeordnete Teilungs- ebenen 20,21 auf. In der Fig. 4a sind die Werkzeughälfte 2 bzw. 3 und die   zugehörige   Matrize 10   für   die Herstellung des Kunststoffteils 17 dargestellt. Dort ist eine äussere Teilungsebene 21 und um ein Mass a   versetzt   dazu eine innere Teilungsebene 20 vorgesehen. So entsteht ein Trennstelle, die einen gegenüber der Teilungsebene 21 abgewinkelten Abschnitt 21a aufweist, der etwa senkrecht zu den Rändern des hergestellten Teils verläuft. 



  Auch das folgende Werkzeug zum Aufbringen der Duroplast- schicht 19 auf das Kunststoffteil 17 unter Verwendung der 

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 Matrize 12 weist identische, um das Mass a versetzte Tei- lungsebenen 20,21 auf, wie es in Fig. 4b dargestellt ist. 



  Aufgrund der versetzten Teilungsebenen ist die Aussenseite des beschichteten Teils gratfrei. Der hierbei am Rand auf- tretende Grat ist weniger störend und braucht unter   Umstän-   den nicht entfernt zu werden. 



    Während   beim   Ausführungsbeispiel   der Figuren   1   bis 3 eine Spritzgussmaschine mit einer darin integrierten RIM-Vorrich- tung dargestellt ist, sind beim   Ausführungsbeispiel   der Fig. 5 eine Spritzgussmaschine 22 und eine RIM-Anlage 23 vor- gesehen, die handelsüblich sind. Diese sind durch ein ledig- lich prinzipiell dargestelltes Handlinggerät 24 miteinander verkettet, dessen Betätigungsarm sowohl quer und senkrecht zu den nebeneinander aufgestellten Maschinen bewegbar als auch schwenkbar ist, und weisen eine gemeinsame Steuerung auf. 



  Der Verfahrensablauf ist nochmals in der Fig. 6 darge- stellt. Zur Herstellung des ersten Kunststoffteils 17 wird unter einem Druck von 800-1000 bar während 2,5 Sekunden Kunststoff mit einer Temperatur von   230 C     über   die   Spritzdü-   se 14 in das erste Werkzeug eingespritzt. Anschliessend wird   über   einen Zeitraum von 10 Sekunden ein Nachdruck von 400 bar ausgeübt. Daran schliesst sich eine   Abkühlzeit   von 25 Sekunden an. Damit ist der Herstellungsprozess des Kunst- stoffteils 17 abgeschlossen. Wie vorher beschrieben, wird durch Drehen der Grundplatte 1 die   Kavität   gewechselt. 



  Dieser Vorgang dauert ca. 6 Sekunden. 



  Anschliessend werden zeitsynchron das zweite Kunststoffteil 17 unter den vorgenannten Bedingungen hergestellt und das erste Kunststoffteil 17 mit der Schaumstoffschicht 19 aus Polyurethan beschichtet. Die Beschichtung erfolgt in der Weise, dass   über   nicht dargestellte Hochdruckpumpen zwei 

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   flüssige   Komponenten unter einem Druck von 170 bis 230 bar in einem vorgegebenen Mischungsverhältnis innerhalb von 2,5 Sekunden   über   die Mischdüse 15 in die Form gegossen werden. Nach einer Reaktionszeit von 30 Sekunden bei einer Formtemperatur von 50 bis 70  C wird das komplette erste Kunststoffteil aus dem Werkzeug entnommen.

   Anschliessend wird das zeitsynchron hergestellte zweite Kunststoffteil durch Drehen der Grundplatte 1 zur Beschichtung mit der Schaumstoffschicht 19 in den Bereich der Matrize 12 ge- dreht. Der beschriebene zeitsychrone Vorgang wiederholt sich nun, wie es auch in der Fig. 6 dargestellt ist.



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  Method and device for producing a
Multi-layer plastic part Description The invention relates to a method for producing a multi-layer plastic part according to the preamble of claim 1 and an apparatus for performing the method.



  Multi-component plastic technology is known for producing a plastic part from different materials. Using a multi-component injection molding machine in a multi-component injection molding tool, the part is first manufactured by introducing a component into its basic structure, which ensures the necessary rigidity and strength of the component. A part of the tool is then changed in such a way that a cavity is present in the tool on one side of the component, into which the further components can be introduced, which give the part the required surface quality.



  (Construction 30 (1978) H. 10, pp. 395-401) However, with the plastics that can be processed with these multi-component injection molding machines, no surfaces can be achieved as they are for some applications, e.g. B. in automobiles. There, the surface material should have good properties and scratch resistance, such as can only be achieved to a limited extent with plastics that can be processed in known multi-component injection molding machines. Furthermore, the light fastness and low-temperature toughness required there are not achieved.

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  To meet these requirements, it is therefore known in automotive engineering to coat plastic parts with 2-component thermoset. For this purpose, a plastic part is first produced in an appropriate tool using an injection molding machine. Then it is removed from the tool and inserted into a second tool, in which a 2-component thermoset layer, e.g. B. made of polyurethane (PU layer) is applied.



  This type of application of the PU layer is both labor-intensive and time-consuming because of the two tools used.



  Furthermore, it is known from DE 35 44 040 A1 to place a separately produced foam body on the plastic body produced in a first operation and to connect the two by heating in a second operation. Furthermore, it is known from this document to mold a plastic part onto the separately preformed foam body by injection molding.



  It is also known (rubber rubber plastics 49.



  Volume 7-8 / 96, p. 486) to turn the entire ejector side of the tool and insert the pre-molded part remaining on the core into a new die-side tool cavity.



  These methods also have the disadvantage that they are labor-intensive and time-consuming because of the use of several tools.



  The invention is therefore based on the object of simplifying the production of a composite part made of plastic and 2-component thermoset.

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  According to the invention this is achieved in accordance with the features of claims 1, 4 and 5.



  In a method for producing a multi-layer plastic part, in which a plastic injection molded part is coated with at least one layer of 2-component thermoset, according to the invention the plastic part and the layer of 2-component thermoset are successively cyclically synchronized sprayed the same tool. The plastic body is preferably first injected, and after changing the tool to create a cavity in the tool corresponding to the thickness of the layer of the two-component thermoset, the two-component thermoset is introduced.



  The rational production of a multi-layer plastic part with a layer of 2-component thermoset in a single tool is possible in particular because of the cycle-synchronous production of the plastic part and the layer of 2-component thermoset. This means that the same time is required to produce the plastic part and the layer. This makes it possible for the production of multi-layer plastic parts to be carried out simultaneously by means of a plurality of tools, one previously molded plastic part being coated in one tool, while a next plastic part is already being injection molded in a second tool.



  The cycle synchronization is preferably achieved by adapting the reaction time of the 2-component thermoset to the time for the injection molding of the plastic part. As a rule, it takes a shorter time to inject a plastic part than to produce a part from two-component thermoset, so that its reaction time must be shortened.

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  The method is preferably intended for applying a layer of polyurethane to a plastic part.



  A device for producing a multi-layer plastic part using an injection molding machine is characterized in accordance with the invention in that a RIM device is provided in the injection molding machine for introducing a 2-component thermoset into a multi-component injection molding tool. This device represents a special device for performing the method.



  However, the process can also be carried out with a plastic injection molding machine and a RIM system, ie. H. Can be carried out with two separate machines that are commercially available. The production takes place in two tools that are linked together.



  For the rational production of the multilayer plastic parts, it is expedient that a movable device with at least two injection molding tools is provided, with an injection molding tool of at least one injection nozzle of the injection molding machine and a second injection molding tool of at least one mixing nozzle of the RIM system or the RIM in the working position Device is assigned in the injection molding machine.



  The movable device is preferably designed as a rotatable device. If two identical tools are arranged, each tool is alternately connected to the spray nozzle and the mixing nozzle.



    For the interlinking of the injection molding machine and the RIM system, a handling device and a common control system are expediently provided. The multi-component cavities of the injection molding machine and the RIM system can be assigned with the handling device.

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  In a further embodiment it is provided that the injection molding tools have the same mold halves, to which matrices of different depths are assigned on the spray nozzle and on the mixing nozzle, wherein there is a free space with the dimensions of the plastic part between the die assigned to the spray nozzle and the respective tool half , while a space with the dimensions of the plastic part provided with a foam layer is provided between the die assigned to the mixing nozzle and the respective tool half.



  The multi-component injection molding tool is preferably made of metal. It is furthermore expedient for the multi-component injection molding tool to have a hidden parting plane in order to avoid burr formation on the visible surface of the parts produced.



  The invention will be explained in exemplary embodiments with reference to drawings. 1 shows a schematic illustration of two pivotably arranged tools with tools produced therein
Parts and with associated spray and mixing nozzle; FIG. 2 shows the device according to FIG. 1 before a spraying or coating process; Fig. 3 shows the device of FIG. 2 after completion of
Spray or Coating process; Fig. 4a, b a section of a tool with a hidden
Division level on average;

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 5 shows a schematic illustration of a device with two tools and handling device; Fig. 6 shows the course of the process over time.



  1 has a base plate 1, which carries two identical tool halves 2, 3 and is rotatably mounted about an axis 1 a. Each half of the tool is provided with an ejector 4 or 5, each of which has two ejector pins 6,7 and 8,9.



  A die 10 of an injection molding machine 11 and a die 12 of a RIM device 13 are provided opposite the tool halves 2, 3. The die 10 is assigned a spray nozzle 14 and the RIM device 13 a mixing nozzle 15.



  The die 10 assigned to the injection molding machine 11 has such a profile of its surface 16 that, when the die 10 is placed on the patrix, there is a free space between the two which corresponds to the thickness of a plastic part 17 to be injected.



  The die 12 assigned to the RIM device 13 has such a profile of its surface 18 that, when the die 12 is placed on the patrix, there is a free space between the two, which corresponds to the thickness of the plastic part 17 provided with a foam layer 19.



  The base plate 1 can be moved relative to the matrices 10, 12. 1 shows the tools in the open position, in which the plastic part 17 which has been injection-molded and provided with a layer 19 of two-component thermosetting plastic is ejected using the ejector pins 6, 7

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 the tool half 2 can be removed. The plastic part 17 in the mold half 3, however, remains there.



  After the part has been removed from the tool half 2, the base plate 1 is rotated by 180 so that the tool half 3 with the plastic part 17 now faces the die 12 and the empty tool half 2 faces the die 10, as shown in FIG. 2. In this figure, the base plate 1 is moved in the direction of the dies in such a way that the tool half 2 is in contact with the die 10 and the tool half 3 is in contact with the die 12 and the tools are thus closed. Now the plastic part 17 can be produced simultaneously by means of the injection nozzle 14 in the injection molding process and in the other tool the plastic part 17 can be provided with a thermoset layer via the nozzle 15, as shown in FIG. 3.



  A special embodiment of the tool is shown in FIGS. 4a and b, in which a concealed division is provided. In this embodiment, the tool halves 2, 3 on the one hand and the dies 10, 12 on the other hand have two dividing planes 20, 21 arranged offset from one another. 4a shows the tool half 2 or 3 and the associated die 10 for the production of the plastic part 17. There is an outer parting plane 21 and an inner parting plane 20 offset by a dimension a. This creates a separation point which has a section 21a which is angled with respect to the parting plane 21 and extends approximately perpendicular to the edges of the part produced.



  The following tool for applying the thermoset layer 19 to the plastic part 17 using the

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 Die 12 has identical dividing planes 20, 21 offset by dimension a, as shown in FIG. 4b.



  Due to the offset division levels, the outside of the coated part is burr-free. The ridge that appears on the edge is less annoying and may not need to be removed.



    While an injection molding machine with an RIM device integrated therein is shown in the embodiment of FIGS. 1 to 3, an injection molding machine 22 and a RIM system 23 are provided in the embodiment of FIG. 5, which are commercially available. These are linked together by a handling device 24, which is only shown in principle, the actuating arm of which can be moved and pivoted both transversely and perpendicularly to the machines set up next to one another, and have a common control.



  The process sequence is shown again in FIG. 6. To produce the first plastic part 17, plastic is injected into the first tool at a pressure of 800-1000 bar for 2.5 seconds at a temperature of 230 ° C. via the spray nozzle 14. A pressure of 400 bar is then applied over a period of 10 seconds. This is followed by a cooling time of 25 seconds. The manufacturing process of the plastic part 17 is thus completed. As previously described, the cavity is changed by rotating the base plate 1.



  This process takes about 6 seconds.



  The second plastic part 17 is then produced synchronously under the aforementioned conditions and the first plastic part 17 is coated with the foam layer 19 made of polyurethane. The coating takes place in such a way that two high-pressure pumps, not shown

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   liquid components are poured into the mold via the mixing nozzle 15 under a pressure of 170 to 230 bar in a predetermined mixing ratio within 2.5 seconds. After a reaction time of 30 seconds at a mold temperature of 50 to 70 C, the entire first plastic part is removed from the tool.

   The time-synchronously produced second plastic part is then rotated into the area of the die 12 by rotating the base plate 1 for coating with the foam layer 19. The time-synchronous process described is now repeated, as is also shown in FIG. 6.


    

Claims

Patentansprüche claims
1. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschicht -Kunst - stoffteils bei dem ein Kunststoff-Spritzgußteil mit mindestens einer Schicht aus 2 -Komponenten-Duroplast beschichtet wird,1. Method for producing a multi-layer plastic part, in which a plastic injection molded part is coated with at least one layer of 2-component thermoset,
dadurch gekennzeichnet,characterized,
daß das Kunststoffteil und die Schicht aus 2 -Komponenten-Duroplast nacheinander zyklussynchron im selben Werkzeug gespritzt werden.that the plastic part and the layer of 2-component thermosetting plastic are successively injection-molded in the same mold.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionszeit des 2 -Komponenten-Duroplasts an die Zeit für das Spritzen des Kunststoffteils angepaßt wird.A method according to claim 1, characterized in that the reaction time of the 2-component thermoset is adapted to the time for the injection molding of the plastic part.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf ein Kunststoffteil eine Schicht aus Polyurethan aufgebracht wird.Method according to claim 1 or 2, characterized in that a layer of polyurethane is applied to a plastic part.
Vorrichtung zur Herstellung eines Mehrschicht-Kunststoffteils unter Verwendung 'einer Spritzgußmaschine, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß in der Spritzgußmaschine (11) eine RIM-Vorrichtung (13) zum Einbringen eines 2 -Komponenten-Duroplasts in ein Mehrkomponenten- Spritzgußwerkzeug vorgesehen ist. An apparatus for producing a multi-layer plastic part using 'an injection molding machine, in particular for implementing the method according to at least one of claims 1 to 3, characterized in that in the injection molding machine (11), a RIM apparatus (13) for introducing a 2 components -Duroplasts is provided in a multi-component injection molding tool.
Vorrichtung zur Herstellung eines Mehrschicht-Kunststoffteils unter Verwendung einer Spritzgußmaschine, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgußmaschine (22) und eine RIM-Anlage (23) miteinander verkettet sind. Device for producing a multi-layer plastic part using an injection molding machine, in particular for carrying out the method according to at least one of claims 1 to 3, characterized in that the injection molding machine (22) and a RIM system (23) are linked together.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine bewegbare Vorrichtung (1) mit mindestens zwei Spritzgußwerkzeugen (2, 3, 10, 12) vorgesehen ist, wobei in Arbeitsstellung ein Spritz - gußwerkzeug mindestens einer Spritzdüse (14) der Spritzgußmaschine (11) und ein zweites Spritzgußwerkzeug mindestens einer Mischdüse (15) der RIM- Anlage (23) oder der RIM-Vorrichtung (13) zugeordnet ist.Device according to claim 4 or 5, characterized in that a movable device (1) with at least two injection molding tools (2, 3, 10, 12) is provided, with an injection molding tool of at least one injection nozzle (14) of the injection molding machine (11 ) and a second injection molding tool is assigned to at least one mixing nozzle (15) of the RIM system (23) or the RIM device (13).
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als bewegbare Vorrichtung eine drehbare Grundplatte (1) vorgesehen ist.7. The device according to claim 6, characterized in that a rotatable base plate (1) is provided as a movable device.
Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Verkettung ein Handlinggerät (24) vorgesehen ist, mit dem die Mehrkomponenten-Kavitäten der Spritzgußmaschine (22) und der RIM-Anlage (23) zuordenbar sind.Device according to at least one of the preceding claims, characterized in that a handling device (24) is provided for the interlinking, with which the multi-component cavities of the injection molding machine (22) and the RIM system (23) can be assigned.
Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgußwerkzeuge gleiche Werkzeughälften (2, 3) aufweisen, denen an der Spritzdüse (14) und an der Mischdüse (15) unterschiedlich tiefe Matrizen (10, 12) zugeordnet sind, wobei zwischen der, der Spritz - düse (14) zugeordneten, Matrize (10) und der jeweiligen Werkzeughälfte ein Freiraum mit den Abmessungen des Kunststoffteils (17) vorhanden ist, während zwischen der, der Mischdüse (15) zugeordneten, Matrize (12) und der jeweiligen Werkzeughälfte ein Freiraum mit den Abmessungen des mit einer Schaumstoffschicht (19) versehenen Kunststoffteils (17) vorgesehen ist .Device according to at least one of the preceding claims, characterized in that the injection molding tools have the same tool halves (2, 3) The matrices (10, 12) of different depths are assigned to the spray nozzle (14) and the mixing nozzle (15), there being a free space between the die (10) assigned to the spray nozzle (14) and the respective tool half with the dimensions of the plastic part (17) is provided, while between the die (12) assigned to the mixing nozzle (15) and the respective tool half there is a space with the dimensions of the plastic part (17) provided with a foam layer (19).
10. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehrkomponenten-Spritzgußwerkzeug aus Metall besteht .10. The device according to at least one of the preceding claims, characterized in that the multi-component injection molding tool consists of metal.
11. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehrkomponenten-Spritzgußwerkzeug eine verdeckte Teilungsebene (21) aufweist. 11. The device according to at least one of the preceding claims, characterized in that the multi-component injection molding tool has a hidden parting plane (21).
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