DE10150755C1 - Reflektor ohne Belüftungsöffnungen, Verfahren zur Herstellung desselben und Verwendung des Reflektors - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Reflektor für eine Lampe mit einem Hochdruck-Entladungs-Leuchtkörper, wobei die Außenfläche des Reflektors mit mindestens einem Polymer beschichtet ist. Die Beschichtung enthält mindestens ein Fluorpolymer. Die Schichtdicke des Polymers beträgt 5 mum bis 200 mum. Weiter betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Reflektors, wobei der Reflektor schichtweise pulverbeschichtet oder im Tauch- oder Spritzverfahren beschichtet und thermisch nachbehandelt wird. Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines Reflektors zum Einsatz in Projektionsgeräten und in wertvollen optischen Einrichtungen zur Datenprojektion als Scheinwerfer und anderen Beleuchtungszwecken.

Description

Die Erfindung betrifft einen Reflektor, bei dem kein Licht aus Belüftungsschlit­ zen austritt und bei dem die Geräuschentwicklung stark verringert wird, ferner ein Verfahren zu seiner Herstellung und seiner Verwendung.

Die Reflektoren besitzen im Allgemeinen eine elliptische, parabolische oder kegelschnittähnliche Grundkontur. Sie können Glas oder Glas-Keramik als Substrat enthalten. Als Lampen werden Gasentladungsleuchtkörper verwen­ det; diese stehen unter einem hohen Innendruck von bis zu 2.10⁵ hPa. Sie haben zwar zahlreiche technologische Vorteile, jedoch ist ihre Lebensdauer durch thermochemische Einflüsse begrenzt. Im allgemeinen liegt die Lebens­ dauer in der Größenordnung von 2000 Stunden. Ein gravierender Nachteil solcher Leuchtkörper besteht darin, dass am Ende ihrer Lebensdauer ihre Zerstörung durch eine Explosion eintritt. Durch die Explosion des Leuchtkör­ pers wird der Reflektor so stark beschädigt, dass Glassplitter umherfliegen und eine erhebliche Gefahr verursachen. Durch die Explosion können wertvol­ le optische Komponenten und Bauteile beschädigt werden. Zur Vermeidung der Splitterbildung sind Reflektoren mit großer Wandstärke hergestellt worden. Die Wandstärke beträgt mehr als 4 mm. Durch die hohen thermischen Belas­ tungen treten bei diesen Reflektoren Wärmespannungen auf, die wiederum zu Bruch führen. Die Erhöhung der Wandstärke bringt keine befriedigende Lö­ sung.

Bei herkömmlichen Reflektoren tritt Licht aus Belüftungsschlitzen, was sich störend auswirkt. Um die Belüftungsschlitze klein zu halten, müssen Ventilato­ ren bereitgestellt werden. Das Betreiben der Ventilatoren ist mit Geräuschbe­ lästigung verbunden.

Aus der DE 37 23 245 C2 ist ein Reflektor bekannt, welcher als Spiegelträger einen Sandwichaufbau aufweist. Der Kern besteht aus einem flexiblen Leicht­ baukörper auf welchen, um eine formstabile Struktur zu schaffen, auf der Vor­ der- und Rückseite Kunststoffplatten befestigt sind. Auf der Innenseite kann weiterhin als ebene Unterlage für einen reflektierenden Film oder eine reflek­ tierende Folie ein hartes und glattes Substrat beispielsweise aus Glas oder Metall angebracht werden. Ein solcher Spiegelträger ist in seiner Herstellung relativ aufwendig und kostenintensiv und von der Form her eher instabil. Eine Außenbeschichtung zur Vermeidung der Splitterbildung bei einer Explosion des Leuchtkörpers oder auch einer Außenbeschichtung zur Vermeidung von Lichttransmission durch den Spiegelträger ist hier nicht erforderlich.

Aus der DE 44 26 843 A1 ist die Verwendung von Fluorpolymer als Werkstoff bekannt. Aufgabe ist hier die Bereitstellung eines elektrischen Substratmateri­ als mit hoher Dieelektrizitätskonstante und niedrigem Wärmekoeffizient der die Elektrizitätskonstante als Träger von Mikrowellenschaltungen. Hierzu wird das Fluorpolymer als Matrix neben verschiedenen möglichen Keramikpulvern auch mit Hartglaspulver zu einem Fluorpolymer-Keramikverbundwerkstoff ver­ mischt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Reflektor aus Glas oder Glas­ keramik bereitzustellen, bei dem kein Licht aus Belüftungsschlitzen austritt und keine Kühlung durch Ventilatoren erforderlich ist, ferner der Reflektor sta­ bil bleibt bei einer explosiven Zerstörung des Leuchtkörpers, ferner ein Verfah­ ren zu seiner Herstellung und zu seiner Verwendung anzugeben.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch einen Reflektor gemäß Anspruch 1 ge­ löst, ein Verfahren zur Herstellung des Reflektors ist durch Anspruch 8 gege­ ben und seine Verwendung durch den Anspruch 11.

Gemäß der Erfindung wird ein Reflektor der eingangs genannten Art mit einer Beschichtung versehen. Die Beschichtung besteht aus einem Polymer, das hochtemperaturbeständig ist und das eine über den Reflektorumfang zusam­ menhängende Schicht bildet. Dabei braucht nicht unbedingt die gesamte Re­ flektoraußenfläche von der Polymerschicht bedeckt zu sein. Es kann auch ge­ nügen, einen Polymerschichtring um den Reflektor zu legen, der sich - in axia­ ler Richtung des Reflektors gesehen - über den notwendigen Teil der Reflek­ torfläche hinweg erstreckt. Durch die nichttransparente Schicht wird verhin­ dert, daß Licht durch Belüftungsschlitze austritt. Es werden auch weniger oder kleine Ventilatoren benötigt, wodurch die Geräuschentwicklung verringert wird.

Die Polymerschicht enthält insbesondere ein Fluorpolymer. Fluorpolymere ha­ ben sich als besonders temperaturbeständig erwiesen. Bei einer Explosion wird durch das Fluorpolymer das Herumfliegen von Splitter vermieden. Die Fluorpolymerschicht hält dem stärksten Explosionsdruck stand.

Die nichttransparente Schicht enthält mindestens einen der nachfolgenden Bestandteile, wie Lack, Primer oder Polymer. Durch Spritzen oder Tauchen wird eine nichttransparente Schicht von etwa 5 µm bis 30 µm aufgebracht. Die Schicht hat eine Dichte, die Austreten des Lichtes verhindert.

Die ursprüngliche Funktion des Reflektors, nämlich die Infraroten Strahlen seitlich herauszuführen, wird durch die Fluorpolymerschicht in keiner Weise beeinträchtigt. Der aufgrund dieser Funktion so genannte Kaltlichtreflektor kann wie vorgesehen verwendet werden. Der außenbeschichtete Kaltlichtre­ flektor hat somit eine große wirtschaftliche Bedeutung.

Die Polymerschichtdicke beträgt von 5 µm bis 200 µm, bevorzugt von 50 µm bis 180 µm und besonders bevorzugt von 80 µm bis 170 µm. Bei den nicht explosionsgefährdeten Bereichen genügt eine Schichtdicke bevorzugt von 35 µm bis 50 µm. In Bereichen, die explosionsgefährdet sind, beträgt die Schichtdicke bevorzugt von 120 µm bis 170 µm. Der Hals des Reflektors ist vorzugsweise nicht beschichtet.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Re­ flektors vorgesehen, wobei der Reflektor mit mindestens einer nichttranspa­ renten Schicht beschichtet und anschließend schichtweise pulverbeschichtet und thermisch nachbehandelt wird.

Erfindungsgemäß ist alternativ ein Verfahren zur Herstellung eines beschichte­ ten Reflektors vorgesehen, wobei der Reflektor mit mindestens einer nicht- transparenten Schicht beschichtet und anschließend im Tauch- oder Spritzver­ fahren beschichtet und thermisch nachbehandelt wird.

Bei dem Verfahren nach wird eine nichttransparente Schicht auf die Außenflä­ che aufgetragen, die mindestens einen der folgenden Bestandteile enthält, wie Lack, Primer oder Polymer. Diese Bestandteile lassen sich wirtschaftlich und umweltschonend verarbeiten und führen im Hinblick auf die Nichttransparenz zu sehr guten Ergebnissen.

Erfindungsgemäß ist die Verwendung eines Reflektors zum Einsatz in Projek­ tionsgeräten und in wertvollen optischen Einrichtungen zur Datenprojektion als Scheinwerfer und anderen Beleuchtungszwecken vorgesehen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung besteht aus Fig. 1 und Fig. 2. Fig. 1 zeigt ei­ nen beschichteten Reflektor (1). Fig. 2 zeigt einen Schnitt parallel zur Achse A-A durch den Reflektor (1). Der Reflektor (1) weist als Substrat (2) Glas oder Glaskeramik auf. Das Substrat (2) ist mit einem nichttransparen­ ten Primer (3) beschichtet. Der Primer (3) hat die Aufgabe eine nichttrans­ parente Schicht zu bilden und als Haftvermittler zwischen dem Substrat (2) und dem Polymer (4) zu wirken. Das Polymer (4) wird auf den Primer (3) aufgebracht.

Claims (11)

1. Reflektor aus Glas (2) oder Glaskeramik für eine Lampe, wobei die Außenfläche des Reflektors (1) mit mindestens einer nichttransparen­ ten Schicht (3) und mindestens einem Polymer (4) beschichtet ist.

2. Reflektor nach Anspruch 1, wobei das Polymer (4) ein Fluorpolymer enthält.

3. Reflektor nach Anspruch 1 oder 2, wobei die nichttransparente Schicht (3), ein oder mehrere der nachfolgenden Bestandteile aufweist, wie Lack, Primer oder Polymer enthält.

4. Reflektor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Schichtdicke des Polymers (4) 5 µm bis 200 µm beträgt.

5. Reflektor nach Anspruch 4, wobei die Schichtdicke des Polymers (4) 50 µm bis 180 µm beträgt.

6. Reflektor nach Anspruch 4 oder 5, wobei die Schichtdicke des Poly­ mers (4) 80 µm bis 170 µm beträgt.

7. Reflektor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Hals des Re­ flektors (1) nicht beschichtet ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Reflektors nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Reflektor (1) mit mindestens einer nichttransparenten Schicht (3) beschichtet und anschließend schicht­ weise pulverbeschichtet und thermisch nachbehandelt wird.

9. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Reflektors nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Reflektor (1) mit mindestens einer nichttransparenten Schicht (3) beschichtet und anschließend im Tauch- oder Spritzverfahren beschichtet und thermisch nachbehandelt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei die nichttransparente Schicht (3), einen oder mehrere der nachfolgenden Bestandteile ent­ hält, wie Lack, Primer oder Polymer.

11. Verwendung eines Reflektors nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zum Einsatz in Projektionsgeräten und in optischen Einrichtungen zur Da­ tenprojektion als Scheinwerfer und anderen Beleuchtungszwecken.