DE10138104A1

DE10138104A1 - Verbinder und Verfahren zum Abdichten eines elektrischen Drahtes

Info

Publication number: DE10138104A1
Application number: DE10138104A
Authority: DE
Inventors: James A Herndon
Original assignee: Walbro Corp
Current assignee: Walbro Corp
Priority date: 2000-08-03
Filing date: 2001-08-03
Publication date: 2002-03-21
Also published as: JP2002165340A; US6308732B1; BR0103076A

Abstract

Um einen elektrischen Draht abzudichten und gegen einen Durchfluss eines Strömungsmittels zu sichern, werden einzelne Drahtlitzen verformt und zusammengebondet, um ein kurzes, massives Drahtsegment ohne Zwischenräume und Strömungsspalte in diesem Drahtsegment zu bilden. Vorzugsweise ist das massive Drahtsegment an einer Stelle des Drahtes vorgesehen, an der der Draht durch eine Wand eines abgedichteten Behälters, wie z. B. eines Kraftstofftanks, verläuft, um eine Leckage aus dem Kraftstofftank durch den Draht zu verhindern. Die Drahtlitzen können durch einen Prägevorgang, Ultraschall-, Laser- oder Elektronenstrahlschweißen zusammengebondet werden, um das massive Drahtsegment zu bilden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abdichten eines elekt rischen Drahtes, einen elektrischen Verbinder sowie eine Kraftstoffanlage mit ei nem derartigen Verbinder.

Bei vielen Anwendungen ist es erforderlich, elektrische Drähte in das Innere eines abgedichteten Strömungsmittelbehälters zu führen. Beispielsweise kann es bei . einem Kraftstofftank erforderlich sein, einer im Tank angeordneten, von einem elektrischen Motorangetriebenen Kraftstoffpumpe elektrische Leistung zuzuführen oder elektrische Drähte dazu zu verwenden, verschiedene Sensoren im Tank mit Bauelementen außerhalb des Tanks zu verbinden.

Insbesondere bei Benzin und anderen Kraftstoffen ist es wichtig, die Leckage von Flüssigkeiten und/oder Gasen aus dem Kraftstoffbehälter so gering wie möglich zu halten. Zu diesem Zweck müssen die durch den Kraftstofftank verlaufenden elektrischen Verbindungen abgedichtet werden, um das Entweichen von Kohlen wasserstoff-Kraftstoffdämpfen in die Atmosphäre zu unterbinden. Sind bereits ver schiedene elektrische Verbinder für die Durchführung elektrischer Verbindungen bekannt, die dazu benutzt werden, das Entweichen von Kraftstoffdämpfen in die Atmosphäre zu verhindern. Selbst wenn jedoch eine Dichtung zwischen den elektri schen Drähten und dem Verbinder vorgesehen ist, kann jedoch immer noch Strö mungsmittel innerhalb des Drahtes selbst zwischen dessen Isolierung und den ein zelnen Drahtlitzen strömen, so dass es zu einer Leckage des Kraftstofftanks kommt.

Ein bekanntes Verfahren zum Abdichten eines elektrischen Drahtes 1, wie es in den Fig. 8 und 9 dargestellt ist, besteht darin, dass die Isolierung 2 des Drahtes längs eines bestimmten Drahtsegmentes entfernt wird, dann die einzelnen Drahtlit zen 3 "entdrillt" und voneinander gelöst werden und anschließend der Raum zwi schen den Drahtlitzen mit einem Lötmaterial 4 oder einem anderen Dichtmaterial gefüllt wird. Wenngleich mit diesem Verfahren eine Leckage von Strömungsmittel durch den Draht erfolgreich unterbunden werden kann, ist dies Verfahren jedoch zeitraubend, arbeitsintensiv und somit kostspielig.

Diese Nachteile sollen durch die vorliegende Erfindung vermieden werden. Die Erfindung sowie vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den An sprüchen definiert.

Um einen elektrischen Draht abzudichten und eine Durchströmung des Drah tes zu verhindern, werden erfindungsgemäß einzelne Drahtlitzen verformt und zu sammengebondet, um ein kurzes Segment aus einem im wesentlichen massiven Draht ohne Zwischenräume bzw. Strömungsspalte in diesem Segment zu bilden. . Zweckmäßigerweise wird das massive Drahtelement an derjenigen Stelle des Drah tes vorgesehen, an der der Draht durch eine Wand eines abgedichteten Verbinders oder Behälters wie z. B. eines Kraftstofftanks aus Kunstharz verläuft, um eine Strö mungsmittelleckage aus dem Kraftstofftank zu unterbinden. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden die einzelnen Drahtlitzen durch Ultra schallschweißen eines freigelegten Drahtabschnittes zusammengebondet. Es können jedoch auch andere Verfahren wie z. B. ein Prägevorgang und Laser- oder Elektro nenstrahlschweißen zur Herstellung des massiven Drahtsegmentes verwendet wer den. Vorzugsweise wird das Verfahren in der Weise ausgeführt, dass einfach die Isolierung von dem betreffenden Drahtsegment abgestreift wird und dann die Draht litzen zur Herstellung des massiven Drahtsegmentes verformt und zusammenge bondet werden, ohne dass die einzelnen Drahtlitzen voneinander getrennt werden müssen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher weniger zeitraubend und kost spielig als das anhand der Fig. 8 und 9 beschriebene Verfahren. Das massive Drahtsegment kann mit Kunstharz umgossen werden, zweckmäßigerweise in der Weise, dass das massive Drahtsegment in einen Körper oder eine Wand des Verb inders oder Behälters beim Gießen eingebettet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet zum Abdichten von elektrischen Verbindungen in Kraftstofftanks, um eine Leckage aus dem Kraftstoff tank zu verhindern. Die Erfindung verringert Kosten und den Aufwand elektrischer Durchführverbinder. Wie erwähnt, ist es aufgrund der Erfindung nicht erforderlich die einzelnen Drahtlitzen zu trennen und dann ein Löt- oder Dichtmaterial zwischen Ihnen vorzusehen. Ferner erleichtert die Erfindung das Spleißen zweier Drahtseg mente. Ferner können Drähte mit unterschiedlichen Eigenschaften verwendet wer den. Darüber hinaus zeichnet sich die Erfindung durch einfachen Aufbau und wirt schaftliche Fertigung und Montage, Funktionssicherheit, hohen Wirkungsgrad und lange Lebensdauer aus.

Anhand der Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen typischen elektrischen Draht mit einzel nen Drahtlitzen aus Kupfer, die von einer äußeren Isolierung umgeben sind;

Fig. 2 eine Seitenansicht eines gegen Leckage abgedichteten Drahtes gemäß der Erfindung;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht längs der Linie 3-3 in Fig. 2;

Fig. 4 eine Querschnittsansicht eines elektrischen Durchführ-Verbinders mit erfindungsgemäß abgedichteten Drähten;

Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Querschnittsansicht einer abgewandelten Ausführungsform des Durchführ-Verbinders;

Fig. 6 eine Seitenansicht von Drähten, die gemäß einem Aspekt der vorlie genden Erfindung gespleißt und abgedichtet sind;

Fig. 7 eine schematische Ansicht einer Kraftstoffanlage mit erfindungsgemäß abgedichteten Drähten;

Fig. 8 eine Seitenansicht eines abgedichteten Drahtes gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 9 eine Querschnittsansicht längs der Linie 9-9 in Fig. 8.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen einen elektrischen Draht 10, der gegen eine Leckage durch Verformen und Zusammenbonden einzelner Kupfer-Drahtlitzen 12 abgedich tet ist, um ein kurzes Segment eines praktisch massiven Drahtes 14 ohne irgendei nen kontinuierlichen Leckpfad durch den Draht zu bilden. Vor dem Abdichten hat der elektrische Draht 10, wie in Fig. 1 gezeigt, eine zylindrische Form mit einer äu ßeren Lage einer Isolierung 16 und mehreren einzelnen Drahtlitzen 12 aus Kupfer, die von der Isolierung umgeben sind. Zwischen den einzelnen Drahtlitzen 12 unter einander sowie zwischen den Drahtlitzen 12 und der Isolierung 16 sind Zwischen räume bzw. Spalte 18 vorhanden, die eine Leckage eines Strömungsmittels durch den Draht 10 ermöglichen. Um eine solche Leckage durch den Draht 10 zu unter binden, werden die einzelnen Drahtlitzen 12, wie erwähnt, verformt und miteinan der so vereinigt, dass sie ein kurzes massives Drahtsegment 14 ohne Zwischenräu me bzw. Spalte bilden, wie am besten in Fig. 3 zu sehen ist.

Um einen elektrischen Draht 10 durch das erfindungsgemäße Abdichtverfah ren gegen eine Leckage zu sichern, wird, wie am besten in den Fig. 2 bis 4 zu se hen ist, ein kurzes Segment der äußeren Isolierung 16 des Drahtes 10 entfernt, um die einzelnen Drahtlitzen 12 freizulegen. Die freiliegenden Drahtlitzen 12 werden dann entsprechend verformt und zusammengebondet. Gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel erfolgt dies durch Ultraschallschweißen. Die ungefähren Um risse der einzelnen Drahtlitzen 12 sind in Fig. 3 gestrichelt angedeutet, wenngleich in dem massiven Drahtsegment 14 die einzelnen Drahtlitzen 12 nicht länger ge trennt sind. Während des Ultraschweißvorganges erreichen die Drahtlitzen 12 eine solche Temperatur, dass sie aufzuschmelzen beginnen und das Kupfermaterial der Drahtlitzen sich mit dem Kupfermaterial benachbarter Drahtlitzen 12 vereinigt, um eine stofffeste Verbindung zu bilden. Die Drahtlitzen werden vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen 760° und 1093°C (1400°F und 2000°F) erhitzt. Das Verfah ren kann weniger als eine Sekunde pro Draht dauern und ist extrem wirksam zum Unterbinden einer Leckage.

Es können auch andere Verfahren außer Ultraschallschweißen zum Herstel len des massiven Drahtsegmentes 14 verwendet werden. Beispielsweise kann ein Präge- oder anderer Kaltformvorgang, Laser- oder Elektronenschweißvorgang o. ä. zum Herstellen des massiven Drahtelementes 14 verwendet werden.

Wie am besten in Fig. 4 dargestellt ist, bilden Drähte 10 einen abgedichteten Verbinder, der elektrische Vorrichtungen außerhalb eines Kraftstofftankes 20 mit elektrischen Vorrichtungen oder Sensoren innerhalb des Kraftstofftanks 20 verbin det. Zweckmäßigerweise ist das massive Drahtsegment 14 in dem Drahtabschnitt vorgesehen, der durch eine Wand 22 des Kraftstofftanks 20 verläuft. Wie gezeigt, ist in der Wand 22 des Kraftstofftanks 20 eine Öffnung 24 vorgesehen, in der ein ringförmiges Gehäuse 26 sitzt. Das Gehäuse 26 hat an seiner Außenseite zwei ring förmige Nuten 28, 30, in denen jeweils ein O-Ring 32 bzw. 34 sitzt, um eine Ab dichtung zwischen dem Gehäuse 26 und der Wand 22 zu bilden. Das Gehäuse 26 kann mit einem geeigneten Harz oder Potting-Material 36 oder einem anderen Dichtmaterial gefüllt sein, um die Lage der Drähte im Gehäuse 26 beizubehalten und eine Leckage zwischen den Drähten 10 und dem Gehäuse 26 zu verhindern. Als Alternative zu dem Gehäuse 26 mit dem darin angeordneten Potting-Material kön nen die Drähte 10, wie in Fig. 5 gezeigt, mit einem Körper 26' aus einem geeigne ten Kunststoff oder polymerem Material umgossen sein, welcher die O-Ring 32, 34 trägt, um eine Leckage zwischen dem gegossenen Körper 26' und dem Kraftstoff tank 20 zu verhindern.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass es, wie in Fig. 6, zum Spleißen zweier verschiedener Drähte 40, 42 an einer Verbin dungsstelle 44, die zum Teil das massive Drahtsegment bildet, verwendet werden kann. Daher kann ein Abschnitt 42 des gespleißten Drahtes innerhalb des Kraft stofftanks andere Drahtlitzen, eine andere Isolierung oder andere Eigenschaften als der Abschnitt 40 des gespleißten Drahtes außerhalb des Kraftstofftanks haben. Zweckmäßigerweise hat der Abschnitt 42 des Drahtes innerhalb des Tanks eine Iso lierung 46, die gegen Degradation bzw. Aufquellen in einer Flüssigkeit wie z. B. Kraftstoff (und insbesondere Kohlenwasserstoff-Kraftstoff mit Alkohol wie z. B. Gasahol) resistent ist, während der Abschnitt 40 des Drahtes außerhalb des Kraft stofftanks andere Eigenschaften haben kann, da er dem flüssigen Kraftstoff nicht ausgesetzt ist. Der innerhalb des Kraftstofftanks angeordnete Abschnitt 42 des gespleißten Drahtes wird so gewählt, dass er die erwünschten kraftstoffresistenten Eigenschaften hat, wie dies beispielsweise bei mit Teflon isoliertem Draht oder mit Weico THHN isoliertem Draht der Weico Wire and Cable, Inc., Edgewood, New York der Fall ist.

Diese Drähte sind relativ teuer. Daher sollte die Länge dieses Drahtes so ge ring wie möglich sein, um die Anlagekosten zu verringern. Die Länge des Drahtes außerhalb des Kraftstofftanks kann wesentlich größer als im Inneren des Kraftstoff tanks sein, da außerhalb des Tanks ein wesentlich kostengünstiger Draht verwendet werden kann. Vorzugsweise werden die beiden Drähte bei dem Herstellen des mas siven Drahtsegmentes 14 gespleißt, wobei ein Abschnitt des Segmentes 14 in einem Abschnitt der Litzen jedes Drahtes gebildet wird. Das Abdichten des Drahtes und das Spleißen zweier oder mehrerer Drähte wird somit durch ein- und denselben Verfahrensschritt erreicht.

Wie in Fig. 7 dargestellt ist, lässt sich die Erfindung problemlos bei einer Kraftstoffanlage 100 mit einem Kraftstofftank 102 einsetzen, der eine Öffnung 104 und einen Deckel 106 aufweist, welcher die Öffnung 104 überspannt und am Kraft stofftank 102 abgedichtet ist. Vorzugsweise bestehen der Kraftstofftank 102 und der Deckel 106 aus einem polymeren Material, und der Deckel 106 kann mit dem Kraftstofftank 102 verschweißt sein.

Der Deckel 106 hat mehrere Öffnungen 108, 110, 112, wobei drei Öffnungen dargestellt sind. Es können jedoch auch mehr oder weniger Öffnungen vorgesehen sein. Eine Kraftstoffpumpe 114, die in dem Kraftstofftank 102 angeordnet ist, hat einen Auslaß 116, der mit der Öffnung 108 des Deckels 106 verbunden ist, um Kraftstoff unter Druck aus dem Kraftstofftank 102 abzugeben. Ein Dampfentlüf tungsventil 118 hat einen Auslaß 120 und ein Ventilglied 122, das den Auslaß 120 wahlweise verschließt, um die Strömung durch den Auslaß zu steuern. Der Auslaß 120 ist mit der Öffnung 110 des Deckels 106 verbunden, um das Dampfentlüf tungsventil 118 mit einem Bereich außerhalb des Kraftstofftanks 102 zu verbinden.

Um die Kraftstoffpumpe 114 mit Leistung zu versorgen und um Signale von in der Kraftstoffanlage 100 und/oder in dem Kraftstofftank 102 vorgesehenen Sen soren zu übermitteln, müssen elektrische Drähte 130 in den Kraftstofftank 102 ge führt werden. Die Drähte 130 verlaufen durch mindestens eine Öffnung 112 in dem Deckel 106 und erstrecken sich durch einen Körper 132, der von dem Deckel 106 getragen wird, wobei Abdichtungen zwischen dem Körper 132 und den Drähten 130 sowie zwischen dem Körper 132 und dem Deckel 106 vorgesehen sind. Insbe sondere können die Drähte 130 beim Gießen in den Deckel 106 eingebettet werden, wobei der Deckel 106 mit dem Körper 132 einstückig ausgebildet ist. Stattdessen kann der Körper 132 von einem Potting-Material oder anderem Dichtungsmaterial gebildet werden.

Die Drähte 130 haben einzelne Drahtlitzen, die wie oben beschrieben ver formt und zusammengebondet werden, um ein massives Drahtsegment 134 zu bil den, das strömungsmitteldicht ist. Das Drahtsegment 134 ist vorzugsweise innerhalb desjenigen Abschnittes jedes Drahtes 130 vorgesehen, der durch den Deckel 106 verläuft und der in Verbindung mit den Dichtungen zwischen jedem Draht 130 und dem Körper 132 sowie zwischen dem Körper 132 und dem Deckel 106 eine Lecka ge durch die Öffnung 112 des Deckels verhindert oder zumindest stark drosselt.

Claims

1. Verfahren zum Abdichten mindestens eines elektrischen Drahtes mit meh reren einzelnen Drahtlitzen (12), die in einer äußeren Isolierung (16) angeordnet sind, das die folgenden Schritte aufweist:

a) Entfernen eines Segmentes der äußeren Isolierung (16) von dem Draht . (10), um einen entsprechenden Abschnitt der Drahtlitzen (12) freizulegen, und
b) Verformen und Zusammenbonden der Drahtlitzen (12) in zumindest ei nem Teil des entsprechenden Abschnittes der Drahtlitze (12), um ein im wesentli ches massives Drahtsegment (14) ohne irgendwelche Strömungsspalte zu bilden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt b) durch Ultraschallschweißen der Drahtlitzen (12) in dem freigelegten Abschnitt durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt b) durch Prägen der Drahtlitzen (12) des freigelegten Abschnittes durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt b) durch Laserstrahlschweißen der Drahtlitzen (12) des freigelegten Abschnittes durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt b) durch Elektronenstrahlschweißen der Drahtlitzen (12) des freigelegten Abschnittes durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Drahtlitzen (12) aus Kupfer be stehen, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt b) durch Erwärmen der Drahtlitzen (12) auf eine Temperatur zwischen 760° und 1093°C (1400 und 2000F) durchge führt wird, um die Drahtlitzen (12) zu einer massiven Masse zusammenzuschwei ßen.

7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Draht (10) durch eine Wand (2) eines Strömungsmittelbehälters (20) mit einer Öffnung (24) verläuft, dadurch ge kennzeichnet, dass es ferner den folgenden Schritt aufweist: c) das massive Draht segment (14) wird abgedichtet in einem Körper (26, 36; 26') angeordnet, der in die Öffnung (24) des Strömungsmittelbehälters (20) abgedichtet so einsetzbar ist, dass der Draht (10) durch die Öffnung (24) in den Strömungsmittelbehälter (20) verläuft.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper ein äußeres Gehäuse (26) aufweist, das mit einem Vergussmaterial (36) gefüllt ist, wel ches das massive Drahtsegment (14) umgibt und eine Leckage zwischen dem Ver gussmaterial (36) und dem massiven Drahtsegment (14) verhindert.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (26) mindestens eine Dichtung (28-34) trägt, um eine Leckage zwischen dem Kör per und dem Strömungsmittelbehälter durch dessen den Körper aufnehmende Öff nung (24) zu verhindern.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (26') dadurch gebildet wird, dass das massive Drahtsegment (14) mit einem poly meren Material umgossen wird, das an dem massiven Drahtsegment (14) abgedich tet angreift, um eine Leckage zwischen dem massiven Drahtsegment (14) und dem Körper (26') zu verhindern.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das an einem zweiten Draht (42) einen Teil seiner Isolierung entfernt wird, um einen Abschnitt der Drahtlitzen des zweiten Drahtes (42) freizulegen, und dass c) zumindest ein Ab schnitt der freiliegenden Drahtlitzen des zweiten Drahtes (42) verformt und zusam mengebondet werden, um den ersten Draht (40) und den zweiten Draht (42) mitein ander zu verbinden und dadurch ein im wesentlichen massives Drahtsegment (14) zu bilden, das teilweise aus dem ersten Draht (40 und dem zweiten Draht (42) und zum Teil aus dem zweiten Draht (42) besteht.

12. Verbinder mit:
einem Körper (26, 36; 26') und
mindestens einem Draht (10), der durch den Körper abgedichtet verläuft, um eine Strömung zwischen dem Körper und dem Draht zu verhindern, wobei der Draht (10) mehrere einzelne Drahtlitzen (12) aufweist, die längs eines Segmentes (14) verformt und zusammengebondet sind, um ein im wesentlichen strömungsdich tes massives Drahtsegment (14) zu bilden.

13. Verbinder nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das massive Drahtsegment (14) in dem Körper (26, 36; 26') angeordnet ist.

14. Verbinder nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper ein äußeres Gehäuse (26) aufweist, das mit einem Dichtungsmaterial (36) gefüllt ist, welches den Draht (10) abgedichtet umgibt.

15. Verbinder nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (26') aus einem polymeren Material besteht, mit dem der Draht (10) umgos sen ist.

16. Kraftstoffanlage mit:
einem Kraftstofftank (102), der eine Öffnung (104) und einen die Tanköff nung (104) überspannenden Deckel (106) hat, welcher abgedichtet mit dem Kraft stofftank (102) verbunden und mit mehreren Deckelöffnungen (108; 110, 112) ver sehen ist,
einer Kraftstoffpumpe (114), die in dem Kraftstofftank (102) angeordnet ist und einen Auslass (116) hat, der mit einer Deckelöffnung (108) verbunden ist, um Kraftstoff unter Druck aus dem Kraftstofftank (102) abzufördern,
einem Dampfentlüftungsventil (118), das in dem Kraftstofftank (102) ange ordnet ist, und einen Auslass (120), der mit einer anderen Deckelöffnung (110) ver bunden ist, und einen Ventilkörper (118) aufweist, der das Ausströmen von Kraft stoffdampf aus dem Kraftstofftank (102) durch den Auslass (120) des Dampfentlüf tungsventils (118) und der zugehörigen Deckelöffnung (110) steuert, und
einem Verbinder (130, 132), der von dem Deckel (106) getragen wird und einen Körper (132) sowie einen Draht (130) aufweist, welcher durch den Körper (132) und eine Deckelöffnung (112) in den Kraftstofftank (102) verläuft, wobei eine Dichtung zwischen dem Draht (130) und dem Körper (132) zum Unterbinden einer Leckage sowie eine Dichtung zwischen dem Körper (132) und dem Deckel (106) vorgesehen ist, wobei der Draht (130) mehrere Drahtlitzen hat, die längs eines Segmentes innerhalb des Körpers (132) verformt und zusammengebondet sind, um ein massives Drahtsegment (134) zum Unterbinden einer Leckage zu bilden.

17. Kraftstoffanlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Kraftstofftank (102) aus einem polymeren Material besteht und der Deckel (106) aus polymerem Material besteht und mit dem Kraftstofftank (102) verschweißt ist.

18. Kraftstoffanlage nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (132) Dichtmaterial aufweist, das in der entsprechenden Deckelöff nung (112), durch die der Draht (130) verläuft, angeordnet ist.

19. Kraftstoffanlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper einstückig mit dem Deckel (106) ausgebildet ist.