DE10134673A1 - Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil - Google Patents
Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder FertigteilInfo
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Abstract
Das dünnwandige, dreidimensional geformte Halbzeug oder Fertigteil ist als Deckplatte in der industriellen Türenfertigung, im Innenausbau oder im Möbelbau, insbesondere für den Einbau in stark profilierten Blättern von Profiltüren, einsetzbar. DOLLAR A Die Formdecks werden aus einem Gemisch aus Holz- und/oder Holzfaserwerkstoff- und/oder Pflanzenfaserpartikeln und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel, vorzugsweise einem Isocyanat, gefertigt. Die schlanken Faserpartikel weisen eine mittlere Länge von 1,5 mm bis 20 mm und eine mittlere Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm auf. Alternativ wird ein Gemisch aus schlanken Faserpartikeln und im wesentlichen kubisch geformten oder etwa kugelförmigen Holz-, Holzwerkstoff- oder Faserpartikeln mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm eingesetzt. Die Formdecks werden durch einen kombinierten Urform-Umform-Prozess hergestellt und die sichtbare Deckfläche des Formdecks bedarfsweise mit einer dünnwandigen Kunststofffolie kaschiert. DOLLAR A Mit Hilfe der Formdecks können Systemtüren gefertigt werden, die bei gleicher äußerer Gestaltung als Außen- oder Innentür, Schallschutztür, Rauchschutztür, Brandschutztür, Sicherheitstür oder Strahlenschutztür einsetzbar sind.
Description
Die Erfindung betrifft ein dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil
für den Einsatz als Deckplatte (Formdeck) in der industriellen Türenfertigung, im Möbelbau
und in vergleichbaren Bereichen, insbesondere für den Einsatz in stark profilierten Blättern
von Profiltüren für den Innen- bzw. Außenbereich sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Bekannte Türblätter von Holztüren bestehen aus Holzwerkstoffplatten oder einem
Vollholzrahmen, der die Einlage umschließt und beidseitig Deckplatten aufnimmt. Die
Einlage wird von wärme- oder schalldämmenden Werkstoffen oder Platten (z. B.
Holzspanplatten) gebildet. Als Deckplatten dienen Sperrholz, Furnier-, Holzfaser- oder
Holzspanplatten oder zwei kreuzweise aufeinandergeleimte Furnierlagen.
Zur Herstellung stark profilierter Türflügel werden bei industriell gefertigten Türen auf CNC-
gesteuerten Bearbeitungsmaschinen Nuten, Profile oder andere formgestalterische Elemente
aus dem Massivholz, der Spanplatte oder MDF-Platte gefräst. Eine alternative Möglichkeit
besteht im nachträglichen Aufbringen formgestalterischer Elemente, wie Profilleisten,
Kassetten, etc. Dabei werden die dekorativen Gestaltungselemente mit der Deckplatte
verschraubt, gedübelt oder bündig verklebt.
Beide Verfahren weisen erhebliche Mängel auf. Die nachträgliche spanende Bearbeitung
vollständiger Türflügel verursacht durch die erreichbaren Arbeitsgeschwindigkeiten der
eingesetzten Schaft- oder Fingerfräser erhebliche Fertigungskosten und verlängert zudem die
Durchlaufzeit der Erzeugnisse. Daneben müssen entsprechend groß dimensionierte Fräs
einrichtungen oder Bearbeitungszentren zur Komplettbearbeitung der großflächigen Türflügel
eingesetzt werden.
Bei der nachträglichen Montage bzw. dem Fügen formbildender Elemente entsteht im
Gegensatz dazu ein höherer Montageaufwand. Auch müssen die in der Regel geklebten
formgestalterischen Elemente positioniert und bis zum Abbinden bzw. Aushärten des
Klebstoffes in dieser Zwangsposition gehalten werden. Unter Berücksichtigung wirtschaft
licher Mindeststückzahlen müssen daher mehrere Vorrichtungen redundant vorgesehen
werden, um die technologisch bedingten Halte- und Abbindezeiten realisieren zu können.
Daneben sind aus der DE 199 56 765 A1 Formdecks bekannt, die aus einem Gemisch aus
Holz- und/oder Holzwerkstoffpartikeln und einem wärmereaktiven, pulverförmigen Binde
mittel, vorzugsweise einem Phenolharz, gefertigt werden. Die Korngröße der quasi kubisch
bis kugelförmigen Holz- oder Holzwerkstoffpartikel liegt zwischen 0,1 mm und 0,6 mm, der
Anteil des pulverförmigen, wärmereaktiven Bindemittels am Gemisch beträgt im Optimum
12% bis 14%. Nachteilig daran ist der hohe Anteil des Bindemittels, der benötigt wird, um
eine ausreichende Benetzung der freien Oberfläche der einander berührenden kugelförmigen
Holz- oder Holzwerkstoffpartikel zu realisieren. Nachteilig ist darüber hinaus die schlechte
Umweltverträglichkeit der Phenolharzbindemittel.
Ein weiterer, entscheidender Nachteil besteht in der begrenzten Biegefestigkeit der Formdecks
aufgrund von Größe und Form der verwendeten Holz- oder Holzwerkstoffpartikel. Dadurch
können in selbsttragenden Bereichen der Formdecks Mindestwanddicken von 6 mm bis 8 mm
nicht unterschritten werden. Um bei extrem geringen Wanddicken die notwendige Biege
festigkeit des Formdecks zu realisieren, werden in den angrenzenden Regionen mit konstruk
tiven Mitteln Versteifungselemente, z. B. in Form von Stegen, vorgesehen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des bekannten Standes der Technik zu eliminieren
und ein hoch belastbares, dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil
für den Einsatz als Deckplatte (Formdeck) in der Türenfertigung, im Möbelbau, und in
vergleichbaren Bereichen, vorzuschlagen, das in größeren Stückzahlen industriell herstellbar
ist und eine stark profilierte Gestaltung der Formdecks erlaubt, wie sie insbesondere bei
handwerklich gefertigten Massivholztüren bekannt ist. Die Halbzeuge oder Fertigteile sollen
zudem platzsparend gelagert werden können.
Unter ökologischen Aspekten sollen bei der Herstellung des Halbzeugs bzw. das Fertigteils
Werkstoffe verwendet werden, deren Verwendung gesundheitlich, umweltschutzmäßig und
sicherheitstechnisch unbedenklich sind, die recycelt werden können und insbesondere als
Abprodukte in der Holzbe- und -verarbeitung anfallen. Daneben soll ein Verfahren
vorgeschlagen werden, mit dem stark profilierte Türen wirtschaftlich rentabel gefertigt
werden können.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch die Merkmale des Hauptanspruches 1 und
des Nebenanspruchs 2. Vorzugsweise Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der
rückbezogenen Unteransprüche.
Ein erfindungsgemäßes Fertigteil wie ein Türblatt besteht aus einem Rahmen oder Umleimer
aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff und/oder Metall. Der Rahmen als Stützkonstruktion
nimmt die Zwischenlagen und die außen liegenden, dünnwandigen, dreidimensional
geformten Formdecks auf. Die Formdecks sind durch eine Korpusverleimung mit dem
Rahmen oder Umleimer und/oder den Zwischenlagen verbunden.
Die Formdecks werden aus einem Gemisch aus Holz-, Holzwerkstoff und/oder Faser
partikeln einjähriger oder geeigneter mehrjähriger Pflanzen und einem flüssigen,
wärmehärtenden Bindemittel, vorzugsweise einem Isocyanat, gefertigt.
Die eingesetzten Holz-, Holzwerkstoff- oder Faserpartikel weisen eine längliche, faserartige
Form auf, wobei die mittlere Länge der Fasern 1,5 mm bis 20 mm und die mittlere Dicke
0,05 mm bis 1,0 mm beträgt. Der Anteil des flüssigen, wärmereaktiven Bindemittels am
Gemisch beträgt etwa 2 bis 6 Masse %. Der Zusammenhalt des Gemisches wird durch
Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen.
Überraschend wurde festgestellt, dass die geformten Halbzeuge und Fertigteile eine höhere
Festigkeit aufweisen als bekannte Formdecks, die ausschließlich aus kugelförmigen Holz
partikeln mit einem Nenndurchmesser von 0,1 mm bis 0,6 mm gefertigt werden. Zudem
zeichnen sich die neuartigen Formdecks durch eine bessere Resistenz gegen hohe
Luftfeuchtigkeit aus.
In einer alternativen Form werden zur Herstellung der Halbzeuge oder Fertigteile neben
länglichen, faserartig geformten Holz-, Holzwerkstoff oder Faserpartikeln mit einer
durchschnittlichen Länge der Fasern 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05
mm bis 1,0 mm zusätzlich im wesentlichen kubisch geformte oder kugelförmige Holz-,
Holzwerkstoff oder Faserpartikeln mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm
eingesetzt. Der Anteil dieser Feinstpartikel an der Gesamtmasse der Partikel liegt zwischen
5 M% und 25 M%.
Der Anteil des flüssigen, wärmereaktiven Bindemittels am Gemisch beträgt etwa 2 bis 8
Masseprozent. Der Zusammenhalt des Gemisches wird durch Vorverdichten und
nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen.
Durch die erstmalige Verwendung eines Gemisches aus länglich geformten, faserartigen
Partikeln und die in den Zwischenräumen der Fasern und an der äußeren Oberfläche des -
Halbzeugs oder Fertigteils befindlichen kubisch geformten oder in etwa kugelförmigen
Feinstpartikeln wird eine neue Hybridstruktur geschaffen, die eine weitere Erhöhung der
Festigkeit des Produktes bewirkt.
Durch das Einbringen der Feinstpartikel in die oberflächennahe Zone des Partikelgemisches
entsteht nach dem Pressen darüber hinaus eine quasi geschlossene Porenstruktur. Dadurch
wird die Oberflächenrauhigkeit des gepressten Halbzeuges oder Fertigteils signifikant
reduziert, die zu einer deutlichen Qualitätsverbesserung führt. Somit können aufwendige
Nachbearbeitungen (Spachteln, Schleifen) entfallen oder es können alternativ preiswertere
Folien für die Oberflächenkaschierung der so hergestellten Formdecks verwendet werden.
Vorteilhaft können die unterschiedlichen Bestandteile des Gemisches (langfaserige Partikel
und in etwa kubisch geformte Feinstpartikel) durch gemeinsames Defibrieren, z. B. von
Holzspänen und Stroh erzeugt werden, so dass es keines gesonderten, nachgeschalteten
Mischprozesses bedarf.
Wenigstens eine Deckfläche des geformten Halbzeuges oder Fertigteils wird durch Folieren
mit einer dünnwandigen Kunststofffolie oder einem biologisch abbaubaren Lacksystem
beschichtet.
Die vorzugsweise verwendete Folie dient neben der Erfüllung ästhetischer Ansprüche zum
einen dem Schutz des Türflügels vor mechanischen Beanspruchungen und eindringender
Feuchtigkeit und erlaubt zudem eine leichtere Reinigung der Oberfläche insbesondere bei
stark beanspruchten Türen in öffentlichen Gebäuden, Büros, etc. Zudem bildet die 0,1 mm
bis 0,5 mm starke Folie den optischen Abschluss des darunter liegenden Formteiles. Dadurch
können Holz- oder Holzwerkstoffpartikel oder Mischungen daraus zur Herstellung des
Formteiles verwendet werden, die aus unterschiedlichen Ausgangswerkstoffen, z. B. Spänen
oder Spanbruchstücken ökologisch aufbereiteter Spanplatten bestehen, da die außen liegende
Folie die Oberfläche des Formdecks kaschiert.
Andererseits erlaubt die im erwärmten Zustand elastische und gut formbare Folie aus
Polyolefinen, Polypropylen oder Polyvinylchlorid bei der Verarbeitung in bekannten 3-D-
Vakuumpressen ein gleichmäßiges Anlegen an die Oberfläche des Formteils auch bei stark
strukturierten Oberflächen.
Durch die Verwendung strukturierter, farbiger oder mit Dekor versehener Folien erhält das
Erzeugnis zudem höherwertige ästhetische Gebrauchseigenschaften.
Im Gegensatz zu dem alternativ möglichen Beschichten der Oberfläche der Formteile mittels
wasserlöslichen Lacken im Tauch- oder Sprühverfahren zeichnet sich das Aufkaschieren einer
Folie durch eine höhere Arbeitsproduktivität aus. So entfällt das beim Aufbringen eines
Lacksystems notwendige, mehrfache Schleifen der stark profilierten Flächen des Formdecks.
Zudem entfallen technologisch bedingte Hilfsprozesse und der Einsatz aufwendiger Technik,
die bei der konventionellen Farbgebung unabdinglich sind (Einsatz von Farbspritzkabinen,
technologisch bedingte Haltezeiten zum Trocknen und Ablüften des Lacksystems, Zwischen
lagerung bis zum Aushärten/Abbinden des Lackes).
Ein weiterer Vorteil des Einsatzes einer Folie aus P0, PP oder PVC als Oberflächenabschluss
des Formteils besteht darin, dass der notwendige Klebstoff auf der Folie aufkaschiert werden
kann. Als Klebstoff wird vorzugsweise ein Schmelzkleber verwendet. Die so vorbereitete
Folie ist aufrollbar, im beleimten Zustand nahezu unbegrenzt lagerfähig und lässt sich gut
verarbeiten. Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass das Beleimen der in der
Regel stark strukturierten Oberfläche des Formteiles entfallen kann.
Alternativ besteht ebenso die Möglichkeit, den Schmelzkleber direkt auf das Formteil
aufzusprühen. Vorteilhaft werden dazu frei programmierbare Industrieroboter oder
Manipulatoren verwendet, so dass eine beliebige Folge unterschiedlicher Erzeugnisse
bearbeitet werden kann. Ebenso kann die aufzubringende Klebstoffmenge individuell dosiert
werden, indem die stark profilierten Zonen der Formdecks in mehrerer Schritten besprüht
werden.
Die vorzugsweise verwendeten 3-D-Folien aus Polypropylen bzw. PVC weisen in einer
gleichfalls bevorzugten Form die Maserung eines Echtholzfurniers auf.
Neben den technologischen Vorteilen der Verwendung von Folien für den Oberflächen
abschluss der Formdecks (schnelle Verarbeitbarkeit, gute Verfügbarkeit, keine technolo
gischen Hilfszeiten für das Trocknen/Abbinden, wie bei Verwendung von Lacksystemen)
zeichnen sich die Folien zudem durch eine hohe Abriebfestigkeit aus. Neben der guten
Resistenz gegenüber Temperaturschwankungen und Witterungseinflüssen garantieren die
verwendeten Folien eine hohe Langlebigkeit und Funktionalität der so gefertigten Türen.
Aufgrund der formgestalterischen Möglichkeiten entsprechen diese industriell gefertigten
Türen auch gehobenen ästhetischen Anforderungen bei reduzierten Fertigungskosten.
Die wesentlichen Vorteile der so geformten Halbzeuge oder Fertigteile bestehen in einer
höheren Druck- und Biegezugfestigkeit. Diese resultiert neben dem verwendeten
Werkstoffgemisch aus der Vorverdichtung der regellos angeordneten Werkstoffpartikel im
Faservlies und der nachfolgenden, nochmaligen Kompression und Urformung des
Ausgangsmaterials.
Durch die besseren Festigkeitseigenschaften können bei gleicher mechanischer Belastbarkeit
geringere Wanddicken der Formdecks bis zu etwa 3 mm realisiert werden. Zugleich wird die
Einsatzmenge des Faser-Bindemittel-Gemisches um bis zu 50% reduziert.
Die Herstellung der bevorzugt eingesetzten, faserartigen Holzpartikel erfolgt vorteilhaft aus
Hackschnitzeln von unbehandeltem Sägewerkrestholz oder aus Durchforstungsholz. Die
Hackschnitzel oder Späne werden zunächst in einem Wasserbad aufgeschlossen, nachfolgend
in einem Defibrator unter Wasserzugabe auf eine mittlere Länge der Holzfasern von 1,5 mm
bis 20 mm und eine mittlere Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm zerfasert und anschließend
getrocknet. Die mittlere Größe der Holzfaserpartikel wird durch Einstellung der
Mahlspaltbreite und/oder durch Änderung der Verweildauer im Defibrator eingestellt.
Bei der Trocknung wird der Feuchtigkeitsgehalt der Holzfaserpartikel für die nachfolgende
Urformung auf 6% bis 10% reduziert.
Die getrockneten, aufgelockerten und auf den vorgegebenen Restfeuchtegehalt eingestellten
Holzfaserpartikel werden nachfolgend mit dem flüssigen Bindemittel benetzt und zu einem
noch lockeren Vlies mit einer mittleren Dicke von etwa 40 mm bis 60 mm vorverdichtet.
Die Aufbereitung von Fasern einjähriger oder geeigneter mehrjähriger Pflanzen erfolgt nach
bekannten Technologien. Nach dem Aufschluss der Faser werden diese auf den geforderten
Restfeuchtegehalt gebracht, anschließend mit Bindemittel versetzt und zu einem Vlies
verarbeitet.
Das vorverdichtete Vlies aus Holz- oder Pflanzenfasern wird durch einen Besäumschnitt auf
die erforderliche Ausgangsgröße gebracht und nachfolgend in einem ein- oder mehrteiligen,
beheizbaren Pressgesenk zu einem Halbzeug oder einem fertigen Formdeck geformt.
Durch die Verwendung eines Vlieses aus länglichen, untereinander verwobenen bzw.
verfilzten Faserpartikeln in Verbindung mit einem flüssigen, wärmehärtenden Bindemittel,
das leicht auf die Oberfläche und in die offenen Hohlräume zwischen den sich berührenden
Holzpartikeln eindringen kann, wird die Möglichkeit geschaffen, bei hinreichend hoher
Festigkeit extrem dünnwandige Formteile zu fertigen. Dank der Oberflächenbenetzung der
länglichen Holzpartikel mit dem Bindemittel kommt es während des Umformprozesses durch
den Wärmeeintrag zu einer Fixierung der untereinander regellos verfilzten Holzpartikel.
Damit sind Halbzeuge oder Formdecks mit einer mittleren Wanddicke von 3 mm bis 7 mm
herstellbar. Durch die besondere Struktur des Ausgangsmaterials in Verbindung mit dem
nachfolgenden Umformen unter Druck und Temperatur besteht zudem die Möglichkeit der
Fertigung dünnwandiger, schalenförmiger Halbzeuge oder Formteile mit gleichmäßiger
Wanddicke. Dadurch ist es möglich, Halbzeuge oder Formteile mit gleicher Gestaltung der
sichtbaren Deckfläche und der darunter liegenden Grundfläche zu fertigen. Somit können die
Formteile ohne aufwendige technologische Hilfsmittel und Fördereinrichtungen (Regale,
Vorrichtungen) übereinander gestapelt und transportiert werden.
Neben der Verwendung naturbelassener Hackschnitzel oder Späne, die als kostengünstiges
Abprodukt aus Sägewerken oder anderen holzverarbeitenden Unternehmen bezogen werden
können, besteht die Möglichkeit des Einsatzes von Spänen aus recycelbarem Holz, z. B.
Altholz oder aus gebrauchten Holzwerkstoffen, wie z. B. Spanplatten als Rohstoff.
So können mit bekannten Technologien Spanplatten mechanisch zerkleinert oder in fluiden
Systemen in ihre Bestandteile aufgelöst werden. Nach der Entsorgung etwaiger Schadstoffe
(z. B. Bindung von Formaldehyd mit bekannten Formaldehydfängern) werden die Späne auf
die gewünschte Nenngröße gebracht und die optimale Restfeuchte eingestellt.
Als Bindemittel können alle wärmereaktiven Bindemittel oder Klebstoffe verwendet werden,
die zur Herstellung von Holzwerkstoffen geeignet sind. Bevorzugt wird ein flüssiges PMDI-
Bindemittel eingesetzt. Damit wird ein gleichmäßiges Benetzen der Oberfläche der Holz
partikel ohne Entmischungserscheinungen und zugleich ein gutes Gleitverhalten der
Holzpartikel während des Umformprozesses im Gesenk ermöglicht.
Aufgrund der guten Benetzung der Oberfläche der Holzpartikel beträgt der Bindemittelanteil
lediglich etwa 2% bis 6%, bezogen auf die Masse des Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches.
Dank der guten Fließeigenschaften des Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches beim Pressen
können nicht nur stark profilierte Formdecks hergestellt werden. Vorteilhaft ist ebenso die
Möglichkeit, die mittlere Wanddicke der Formdecks auf bis zu 3,0 mm zu reduzieren. Damit
weisen die so gefertigten schalenartigen Formdecks mechanische Eigenschaften eines
Leichtbauelementes auf.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass aufgrund der guten Bildsamkeit und der
Kriecheigenschaften des Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches konstante Wanddicken
innerhalb des Formdecks hergestellt werden können, ohne dass dadurch die
Festigkeitseigenschaften des Formdecks nachteilig beeinflusst werden.
Die dünnwandigen Formdecks werden insbesondere als dekorativer Aussenabschluß an
Türen, Möbeln oder Dekorationsgegenständen eingesetzt. Aufgrund der guten Fließ
eigenschaften des Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches können auch großflächige Türdecks
mit einer mittleren Wanddicke zwischen 3 mm und 6 mm gefertigt werden, deren Außen
abmessungen bis zu 2200 × 1000 mm beträgt.
Der bevorzugte Einsatz der Formdecks bei der Fertigung von Stiltüren für den Innen- bzw.
Außenbereich wird nachfolgend beispielhaft beschrieben:
Die Decks werden in einer unbeheizten Presse unter kurzzeitigem Druck und bei Verwendung von Heißleim mit den Umleimern aus Holz oder MDF-Material zum Türrohling korpus verleimt. Dazu wird das erste Deck mit der Gutseite nach unten auf den Bearbeitungstisch gelegt und innenseitig im Sprüh- oder Gießverfahren mit Heißleim benetzt. Dann werden auf dieses Deck der Umleimerrahmen sowie die Einzelteile der Zwischen- oder Mittellage maschinell oder von Hand eingelegt. Zeitgleich wird in einem gesonderten Arbeitsgang das zweite Deck innenseitig beleimt, gewendet und mit der Gutseite nach oben auf die Zwischenlage positionsgerecht aufgelegt.
Die Decks werden in einer unbeheizten Presse unter kurzzeitigem Druck und bei Verwendung von Heißleim mit den Umleimern aus Holz oder MDF-Material zum Türrohling korpus verleimt. Dazu wird das erste Deck mit der Gutseite nach unten auf den Bearbeitungstisch gelegt und innenseitig im Sprüh- oder Gießverfahren mit Heißleim benetzt. Dann werden auf dieses Deck der Umleimerrahmen sowie die Einzelteile der Zwischen- oder Mittellage maschinell oder von Hand eingelegt. Zeitgleich wird in einem gesonderten Arbeitsgang das zweite Deck innenseitig beleimt, gewendet und mit der Gutseite nach oben auf die Zwischenlage positionsgerecht aufgelegt.
Dieser nun vollständig zusammengelegte, jedoch noch nicht gefügte Rohling, wird der Presse
zugeführt und verpresst. Nach einer kurzen Verweildauer in der Presse und der während
dieser Zeit sich vollziehenden Abbindung des Klebers wird der fertige Rohling entnommen
und den weiteren Bearbeitungsprozessen der Formatierung, Fälzung und Folierung zugeführt.
Fig. 1 zeigt in einer stark stilisierten Darstellung ein Türblatt einer einfachen Zimmertür,
dessen sichtbare Oberfläche von einem durchgehenden Formdeck 1 gebildet wird.
Fig. 2 zeigt in einer Seitenansicht den stark strukturierten Konturenverlauf des extrem
dünnwandigen Formdecks (1) zwischen Rand (2) und Mittelteil (3). Aufgrund der besonderen
Eigenschaften des verwendeten Faser-Bindemittel-Gemisches und wegen der Umform-
Urform-Technologie beim Vorverdichten des Vlies und dem nachfolgenden Formgebungs
prozess können auch größere Versetzungen der einzelnen Bereiche des Formdecks gegenüber
der Längsachse (X) ohne auftretende Schwindungen oder Rissbildungen gefertigt werden.
Fig. 3 zeigt drei weitere, beispielhafte Formen eines Türblattes, die unter Verwendung
mehrerer Formdecks gefertigt werden.
Form A zeigt ein Türblatt mit Einfachfalz, dessen sichtbare Fläche aus zwei eingesetzten
Kasettendecks besteht. Die Formen B und C zeigen aufwendig gestaltete Spezialtüren mit
Doppel- und Dreifachfalz für die Verwendung im Innen- bzw. Außenbereich.
Fig. 4 zeigt eine stilisierte Schnittdarstellung einer Einfachfalztür mit verbesserten Schall
schutzeigenschaften.
Als Mittellage 4 wird eine 10 mm dicke Spanplatte verwendet. In der Randzone wird das
Türblatt durch zwei angrenzende, 16 mm dicke Spanplatten 5 ausgesteift. Im mittleren
Bereich des Türblattes sind zwei 8 mm dicke MDF-Spanplatten 7 durch Tackern mit der
Mittellage 4 verbunden. Den seitlichen Abschluss des Türblattes bildet ein Umleimer 8 aus
astfreiem Kantholz. Die beiden außenliegenden, schalenförmigen Formdecks 1 weisen im
Profilierungsbereich 6 kehlenförmige Ausnehmungen auf.
Die Verbindung der beiden Formdecks mit der darunter liegenden Mittellage 4 bzw. den
Span- und MDF-Platten erfolgt durch vollflächiges Verkleben mit bekannten
Klebstoffsystemen.
Den äußeren Abschluss des Türblattes bildet eine Polypropylenfolie 9, die vollflächig die
gesamte Oberfläche des Türblattes überzieht.
Fig. 5 zeigt in einer stilisierten Darstellung einen Querschnitt durch eine Dreifach-Falztür.
Diese massive Tür entspricht höchsten Anforderungen hinsichtlich Einbruchshemmung,
Schallschutz und Wärmedämmung. Die Dreifach-Falztür besteht aus einer Füllung mit
insgesamt drei Zwischenlagen 10 aus jeweils 16 mm dicker Spanplatte. Daran schließen sich
im unteren Randbereich zwei 16 mm dicke Spanplatten 11 an. Im Mittelbereich des Türblattes
werden an dieser Stelle zwei 8 mm dicke MDF-Spanplatten 12 zur verbesserten
Schaltimmission eingesetzt. Aus Schallschutzgründen wird der Sandwich-Verbund beidseitig
durch eine Aluminiumsperrfolie 13 abgeschlossen. Die außenliegenden profilierten Form
decks weisen auf ihrer Oberfläche eine Dekorfolie 14 auf. Den seitlichen Abschluss des Tür
blatts bildet ein Rahmenholz 15 mit integrierter Silikondichtung 16.
Die Verbindung der drei Zwischenlagen untereinander erfolgt durch punktweise Verklebung
mit bekannten Harnstoff oder Weißleimen, durch Klammern oder Tackern. Damit werden
bessere akustische Eigenschaften des Türblattes realisiert. So können durch die partielle
Verklebung ausreichend Schubspannungen übertragen werden, die bei der Bewegung der Tür
zwangsläufig auftreten und bei einer vollflächigen Verklebung zu einer verstärkten
Geräuschbildung führen würden.
Nachdem das Türblatt als Sandwichelement vorbereitet ist, erfolgt die abschließende
Finishbearbeitung durch Kaschieren der Oberfläche mit einer 0,3 mm starken Polypropylen-
Dekorfolie. Das Aufbringen der PP-Folie auf die beleimte Oberfläche der Formdecks erfolgt
auf bekannten Membranpressen. Die PP-Folie überzieht dabei vollflächig die gesamte
Oberfläche des Türblattes. Das Folieren des Falzbereiches erfolgt auf einer gesonderten
Presse. Durch die geschlossene Folierung bis in den Falzbereich wird ein Eindringen von
Feuchtigkeit wirksam verhindert.
Fig. 6 zeigt ebenfalls in einer Seitenansicht zwei symmetrisch gestaltete Formdecks 1, die
spiegelbildlich zueinander angeordnet sind. Dabei werden die formgestalterischen
Möglichkeiten sichtbar, die sich aus der hohen Bildsamkeit des verwendeten Ausgangs
materials und der verwendeten Fertigungstechnologie ergeben.
Fig. 7 verdeutlicht die vorteilhafte Lagerung der dünnwandigen Formdecks 1 im Paket. Die
Formdecks sind so gestaltet, dass im Paket ein vollflächiges Aufeinanderliegen der Teile
garantiert ist und ein etwaiges Verziehen während der Abkühlphase der frisch gepressten
Formdecks sicher vermieden wird. Die Lagerung im Paket ermöglicht vorteilhaft eine
gleichmäßige Konditionierung der Formdecks. So kann das Wasser, das während des
Durchlaufens des Abkühlbades nach dem Pressen in die oberflächennahen Zonen des Decks
eindiffundiert ist, gleichmäßig bis ins Innere des Formdecks kriechen.
Die geometrisch bedingt dünneren Profilbereiche des Formdecks erhalten durch die
Realisierung eines größeren Umformgrades beim Pressen eine höhere Festigkeit. Die erhöhte
mechanische Belastbarkeit der ungestützten, profilierten Bereiche des Formdecks wirkt sich
zudem positiv beim nachfolgenden Pressbeschichten aus.
Durch diese besondere geometrische Gestaltung der Formdecks entfällt die flächenintensive
Zwischenlagerung in Einzelablagen oder Hochregalen. Aufgrund der hohen Biegfestigkeit
können die Pakete ohne konstruktiv angepasste Traversen mittels Hebezeugen transportiert
werden.
Fig. 8 zeigt in drei Phasen das Verfilzen und Komprimieren der Fasern:
Abbildung A zeigt die aufgelockerten Fasern, die gleichmäßig mit Bindemittel besprüht
werden. Das zunächst noch unverdichtete Faservlies weist dabei eine mittlere Dicke von etwa
400 mm bis 600 mm auf.
Abbildung B zeigt das Faservlies nach dem Vorverdichten in einer Presse auf eine mittlere
Vliesdicke von 40 mm bis 60 mm.
Abbildung C zeigt in stark stilisierter Darstellung das urgeformte Halbzeug oder Fertigteil
mit einer konstanten Wanddicke von 4,0 mm.
Fig. 9 zeigt beispielhaft einen technologischen Durchlaufplan für die Fertigung von
Formdecks, beginnend mit der Auflockerung der angelieferten Rohfaserstoffe. Nach einer
Zwischenlagerung der Faserstoffe, die lediglich zur Kompensation von Störungen bei der
Rohstofflieferung dient, werden Verunreinigungen entfernt.
In einer Mischanlage werden die aufgelockerten und gereinigten Faserstoffe mit dem
flüssigen Bindemittel benetzt. In einem Zwischenbunker, der als Puffer fungiert und zugleich
bedarfsweise ein längeres Einwirken des flüssigen Bindemittels auf den Faserwerkstoff
ermöglicht, werden die benetzten Fasern über eine Faserstreumaschine auf ein Formband
aufgebracht, bevor das Streugut in die Vorverdichtungspresse gelangt.
Nach dem Vorverdichten folgt ein Besäumschnitt auf die technologisch notwendigen
Sollabmessungen des Vlies. Über ein nachgeschaltetes Transportband wird das
vorverdichtete, besäumte Vlies in ein Zwischenlager transportiert.
In Abhängigkeit von der technologisch bedingten Fertigungsfolge werden die gepufferten
Vliese in einer getaktet arbeitenden Pressenstraße zu Halbzeugen oder Fertigteile urgeformt.
Nach dem Öffnen der Pressengesenke werden die. Formteile entnommen. Anschließend
durchlaufen die noch heißen Urformteile eine Abkühlstrecke (Wasserbad oder Besprühen mit
Wasser). Die Befeuchtung der Formdecks dient zugleich der Konditionierung. So erhalten die
Decks eine Ausgleichsfeuchte, die sich vorteilhaft auf die nachfolgende Bearbeitung der Teile
auswirkt. Abschließend werden die fertigen Formdecks über ein Transportband in ein
Zwischenlager transportiert.
Die neuartigen Formdecks erlauben eine hohe Variabilität ihres Einsatzes:
Durch die Variationen der Zwischenlagen, der Türdicken, der Anzahl und Form der Abdichtungen der Falze sowie der Beschläge und Verriegelungsmechanismen können unter Verwendung der Formdecks nicht nur Zimmer- und Wohnungseingangstüren, sondern auch Schallschutz-, Rauchschutz-, Brandschutz-, Sicherheits- und Strahlenschutztüren gefertigt werden.
Durch die Variationen der Zwischenlagen, der Türdicken, der Anzahl und Form der Abdichtungen der Falze sowie der Beschläge und Verriegelungsmechanismen können unter Verwendung der Formdecks nicht nur Zimmer- und Wohnungseingangstüren, sondern auch Schallschutz-, Rauchschutz-, Brandschutz-, Sicherheits- und Strahlenschutztüren gefertigt werden.
Ein besonderer Vorteil besteht somit in der Möglichkeit, nach einem Baukastenprinzip
kostengünstige Systemtüren für Objekte herzustellen, die sich bei gleicher Gestaltung der
Formdecks durch unterschiedliche Gebrauchseigenschaften auszeichnen. So kann z. B. bei der
Gestaltung einer Arztpraxis die einbruchshemmende Eingangstür, die Tür zum Röntgen
zimmer, die Schallschutztür zum Behandlungs- und Besprechungszimmer und die
Brandschutztür des Lagerraumes die gleichen äußeren Gestaltungselemente aufweisen wie die
einfachen Zimmertüren von Nebenräumen.
Bei der Fertigung einer brandhemmenden Tür wird beispielsweise als weitere Zwischenlage
ein etwa 2 mm starkes Stahlblech und eine 20 mm bis 40 mm dicke Gipswerkstoffplatte, z. B.
FERMACELL, in den Sandwichverbund des Türblattes integriert. Die mechanische
Verbindung dieser Platten mit den angrenzenden Zwischenlagen aus Spanplatten erfolgt durch
vollflächiges Verkleben mit einem geeigneten Klebstoff.
Bei der Fertigung von Strahlenschutztüren wird eine dünnwandige, etwa 3 mm starke
Bleifolie von den angrenzenden Zwischenlagen aus Spanplatten eingebettet.
Bei der Herstellung Schallschutztüren werden 2-4 Zwischenlagen aus etwa 16 mm dicken
Spanplatten miteinander punktuell durch Tackern oder Kleben verbunden.
Um die Formenvielfalt bei der Herstellung unterschiedlich gestalteter Oberflächen an Türen
zu erhöhen, werden die Pressengesenke für die Urformung der Formdecks nach einem
Baukastenprinzip ausgewählt. Dadurch ist eine Kombination unterschiedlicher Formelemente
bei gleichzeitiger Reduzierung der Fertigungskosten für die Gesenkformen möglich.Durch die variable Anordnung der unterschiedlichen Gesenkformen auf dem Pressentisch
können mit einer vergleichsweise geringen Anzahl von Grundformen eine Vielfalt von
Formgestaltungen ermöglicht werden.
Als Zwischenlagen werden bei der Türenfertigung neben den bereits erwähnten Vollspan
platten auch Papierwaben oder Röhrenspanplatten verwendet.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird als Zwischenlage einer Schallschutztür eine
Röhrenspanplatte mit waagerechter Anordnung der Röhren verwendet. Die Röhren sind mit
feinkörnigen Mineralstoffen, vorzugsweise mit Sand gefüllt. Dadurch wird eine hohe
Schalldämmung ermöglicht. Die größere Masse der Tür wird vom Kunden zudem als
Ausdruck der Solidität und Zuverlässigkeit des Türsystems verstanden.
Die Umleimer der Türen werden vorzugsweise aus ast- und spannungsfreiem geradem Holz,
aus MDF-Material, aus Furnierlagenholz oder anderen bekannten Werkstoffen,
gegebenenfalls auch im Verbund untereinander eingesetzt.
Mit der gleichen Fertigungstechnologie können neben Türen auch Formdecks für Möbel oder
Einrichtungsgegenstände gefertigt werden.
Alternativ zur Oberflächenkaschierung der Türen bzw. Einrichtungsgegenstände mit einer
Kunststofffolie können kundenwunschabhängig auch bekannte Lacksysteme im Tauch- oder
Spritzverfahren aufgebracht werden.
Neben den hervorragenden fertigungstechnischen und formgestalterischen Möglichkeiten, die
sich aus den guten Fließeigenschaften des verwendeten Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches.
ergeben, weisen die erfindungsgemäß hergestellten Türen und Einrichtungsgegenstände eine
hohe Langlebigkeit und eine vollständige Recycelbarkeit auf Somit ist nach Ablauf der
normativen Nutzungsdauer eine werkstoffgerechte Trennung der Erzeugniskomponenten und
deren Wiederverwertung problemlos möglich.
1
Formdeck
2
Rand
3
Mittelteil
4
Mittellage
5
Spanplatte
6
Profilierungsbereich
7
MDF-Spanplatte
8
Umleimer
9
Polypropylenfolie
10
Zwischenlage
11
Spanplatte
12
MDF-Spanplatte
13
Aluminiumsperrfolie
14
Dekorfolie
15
Rahmenholz
16
Silikondichtung
Claims (34)
1. Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil für den Einsatz als
Deckplatte im Möbelbau, in der Türenfertigung und in vergleichbaren Bereichen, ins
besondere für den Einsatz als stark profilierte Blätter von Profiltüren für den Innen-
bzw. Außenbereich,
bestehend aus einem Gemisch aus Holz-, und/oder Holzfaserwerkstoff -und/oder Pflanzenfaserpartikeln und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2% bis 8%, wobei die mittlere Länge der Fasern 1,5 mm bis 20 mm und die mittlere Dicke 0,05 mm bis 1,0 mm beträgt,
und der Zusammenhalt des Gemisches durch Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen wird,
und dass wenigstens eine Deckfläche des geformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einer dünnwandigen Kunststofffolie oder einem biologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet ist.
bestehend aus einem Gemisch aus Holz-, und/oder Holzfaserwerkstoff -und/oder Pflanzenfaserpartikeln und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2% bis 8%, wobei die mittlere Länge der Fasern 1,5 mm bis 20 mm und die mittlere Dicke 0,05 mm bis 1,0 mm beträgt,
und der Zusammenhalt des Gemisches durch Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen wird,
und dass wenigstens eine Deckfläche des geformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einer dünnwandigen Kunststofffolie oder einem biologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet ist.
2. Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil für den Einsatz als
Deckplatte im Möbelbau, in der Türenfertigung und in vergleichbaren Bereichen,
insbesondere für den Einsatz als stark profilierte Blätter von Profiltüren für den Innen-
bzw. Außenbereich,
bestehend aus einem Gemisch aus Holz-, und/oder Holzfaserwerkstoff -und/oder Pflanzenfaserpartikeln
mit einem Anteil von 75 M% bis 95 M% an schlanken Faserpartikeln, bezogen auf die Gesamtmasse der Partikel, wobei die mittlere Länge der Fasern oder Faserpartikel 1,5 mm bis 20 mm und die mittlere Dicke 0,05 mm bis I,0 mm beträgt,
mit einem Anteil von 5 M% bis 25 M% von im wesentlichen kubisch geformten oder etwa kugelförmigen Holz-, Holzwerkstoff oder Faserpartikeln mit einer Fraktions größe zwischen 0,005 mm und 1,0 mm,
und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2% bis 8%,
wobei der Zusammenhalt des Gemisches durch Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen wird,
und dass wenigstens eine Deckfläche des geformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einer dünnwandigen Kunststofffolie oder einem biologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet ist.
bestehend aus einem Gemisch aus Holz-, und/oder Holzfaserwerkstoff -und/oder Pflanzenfaserpartikeln
mit einem Anteil von 75 M% bis 95 M% an schlanken Faserpartikeln, bezogen auf die Gesamtmasse der Partikel, wobei die mittlere Länge der Fasern oder Faserpartikel 1,5 mm bis 20 mm und die mittlere Dicke 0,05 mm bis I,0 mm beträgt,
mit einem Anteil von 5 M% bis 25 M% von im wesentlichen kubisch geformten oder etwa kugelförmigen Holz-, Holzwerkstoff oder Faserpartikeln mit einer Fraktions größe zwischen 0,005 mm und 1,0 mm,
und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2% bis 8%,
wobei der Zusammenhalt des Gemisches durch Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen wird,
und dass wenigstens eine Deckfläche des geformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einer dünnwandigen Kunststofffolie oder einem biologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet ist.
3. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die schlanken Faserpartikel untereinander regellos verfilzt sind.
4. Halbzeug oder Fertigteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserpartikel aus aufgeschlossenen Holzspänen oder Hackschnitzel oder
Pflanzen oder einem Gemisch daraus bestehen.
5. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anteil des Bindemittels am Gemisch vorzugsweise 4,0 M% bis 5,0 M%
beträgt.
6. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Ur- und Umformen des Faser-Bindemittel-Gemisches zu einem Formteil in
einem ein- oder mehrteiligen Gesenk bei einem Pressdruck von 20 bar bis 45 bar und
einer Aushärtetemperatur im Gesenk von 140°C bis 180°C erfolgt.
7. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Ur- und Umformen des Gemisches in einem ein- oder mehrteiligen Gesenk
auf einer Einzelpresse oder einer Mehretagenpresse erfolgt.
8. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Ur- und Umformen des Gemisches in einem ein- oder mehrteiligen Gesenk
auf einer Einzelpresse mit mehreren umlaufenden, beheizbaren Gesenkformen erfolgt.
9. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Deckfläche des urgeformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einer 0,1 mm bis
0,5 mm dicken Kunststofffolie beschichtet ist.
10. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1, 2 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kunststofffolie aus Polypropylen besteht.
11. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1, 2 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kunststofffolie aus einem Polyolefin besteht.
12. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1, 2 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kunststofffolie aus Polyvinylchlorid besteht.
13. Halbzeug oder Fertigteil nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kunststofffolie farbig und/oder geprägt ist und/oder eine Echtholzmaserung
aufweist.
14. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Deckfläche des urgeformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einem
ökologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet ist.
15. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Halbzeug oder Fertigteil als Formdeck eines Türblattes verwendet wird.
16. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Halbzeug oder Fertigteil als Formdeck eines Möbels oder einer Innen
einrichtung verwendet wird.
17. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Bindemittel Isocyanate oder Polyurethane verwendet werden.
18. Halbzeug oder Fertigteil nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kunststofffolie mittels einer Vakuumpresse auf die Oberfläche des Halbzeugs
aufgebracht wird.
19. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1, 2 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Halbzeug oder Fertigteil als Formdeck einer Systemtür verwendet wird, die
als Außen- oder Innentür, Zimmer- und Eingangstür, Schallschutztür, Rauchschutztür,
Brandschutztür, Sicherheitstür und/oder Strahlenschutztür einsetzbar ist.
20. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem Formdeck und der darunter liegenden Zwischenschicht und/oder
zwischen benachbarten Zwischenschichten Luftkanäle angeordnet sind.
21. Halbzeug oder Fertigteil nach einem der Ansprüche 1, 15, 16 oder 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwei Formdecks mit Polyurethanschaum verbunden sind, wobei die Klebe
verbindung Formdeck-Polyurethanschaum durch zwei eingelegte und an den Form
decks geheftete, gelochte Papierbahnen auf die Flächenanteile dieser Lochung
begrenzt ist.
22. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mittlere Wanddicke des Halbzeugs oder Fertigteils 3 mm bis 6 mm beträgt.
23. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Halbzeug oder Fertigteil eine gleichbleibende Wanddicke aufweist.
24. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberflächenkontur von Grund- und Deckfläche formideal ist und eine direkte
Stapelbarkeit übereinanderliegender Halbzeuge oder Formteile ermöglicht.
25. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halb
zeuges oder Fertigteils nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch aus Holzfaserpartikeln mit einer
mittlere Länge der Holzfasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von
0,05 mm bis 1,0 mm und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem
Masseanteil am Gemisch von 2% bis 8% in einer beheizbaren Dauerform unter
einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer
Reaktionstemperatur von 140°C bis 180°C geformt wird.
26. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halb
zeuges oder Fertigteils nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch
aus schlanken Holzfaserpartikeln mit einer mittleren Länge der Holzfasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm, deren Anteil an der Gesamtmasse der Partikel 75 M% bis 95 M% beträgt, sowie aus im wesentlichen kubisch geformten und/oder etwa kugelförmigen Holzfaserpartikeln mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm, deren Anteil an der Gesamtmasse der Partikel 5 M% bis 25 M% beträgt,
und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2% bis 8%
in einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140°C bis 180°C geformt wird.
aus schlanken Holzfaserpartikeln mit einer mittleren Länge der Holzfasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm, deren Anteil an der Gesamtmasse der Partikel 75 M% bis 95 M% beträgt, sowie aus im wesentlichen kubisch geformten und/oder etwa kugelförmigen Holzfaserpartikeln mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm, deren Anteil an der Gesamtmasse der Partikel 5 M% bis 25 M% beträgt,
und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2% bis 8%
in einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140°C bis 180°C geformt wird.
27. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Holz-, und/oder Holzfaserwerkstoff -und/oder Pflanzenfaserpartikel nach
vorheriger Plastifizierung in einem Defibrator zerfasert und in einem weiteren Schritt
getrocknet werden.
28. Verfahren nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Feuchtigkeitsgehalt der Faserpartikel auf 6% bis 10% eingestellt wird.
29. Verfahren nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mittlere Größe der Faserpartikel durch die Änderung der Mahlspaltbreite
und/oder der Verweildauer im Defibrator eingestellt wird.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2, 27 oder 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass die getrockneten, aufgelockerten und auf einen vorgegebenen Restfeuchtegehalt
eingestellten Faserpartikel mit dem flüssigen Bindemittel benetzt, zu einem Vlies
geformt und vorverdichtet werden.
31. Verfahren nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet,
dass das vorverdichtete Vlies in Länge und Breite besäumt und nachfolgend in einem
vorgewärmten Gesenk zu einem Halbzeug oder Fertigteil geformt wird.
32. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halb
zeuges oder Fertigteils nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch aus verschiedenen
lignozellulosen Fasern mit einer mittleren Länge der Fasern von 1,5 mm bis 20 mm
und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm und einem flüssigen,
wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2% bis 6% in
einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von
20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140°C bis 180°C
urgeformt wird.
33. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halb
zeuges oder Fertigteils nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch
aus verschiedenen schlanken lignozellulosen Fasern mit einer mittleren Länge der Fasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm mit einem Anteil an der Gesamtmasse der Partikel von 75 M% bis 95 M%
sowie aus verschiedenen, im wesentlichen kubisch geformten oder etwa kugelförmigen lignozellulosen Fasern mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm mit einem Anteil an der Gesamtmasse der Partikel von 5 M% bis 25 M%,
und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masse anteil am Gemisch von 2% bis 8%
in einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140°C bis 180°C geformt wird.
dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch
aus verschiedenen schlanken lignozellulosen Fasern mit einer mittleren Länge der Fasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm mit einem Anteil an der Gesamtmasse der Partikel von 75 M% bis 95 M%
sowie aus verschiedenen, im wesentlichen kubisch geformten oder etwa kugelförmigen lignozellulosen Fasern mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm mit einem Anteil an der Gesamtmasse der Partikel von 5 M% bis 25 M%,
und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masse anteil am Gemisch von 2% bis 8%
in einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140°C bis 180°C geformt wird.
34. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halb
zeuges oder Fertigteils nach einem der Ansprüche 1, 2, 25, 26 oder 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Formdecks mit der Zwischenlage, insbesondere im Bereich der Umleimer einer beheizten Presse zusammengedrückt werden,
und dass über mindestens eine im Umleimer angeordnete Bohrung ein Unterdruck zwischen Formdeck, Umleimer und Zwischenlage erzeugt wird.
dass die Formdecks mit der Zwischenlage, insbesondere im Bereich der Umleimer einer beheizten Presse zusammengedrückt werden,
und dass über mindestens eine im Umleimer angeordnete Bohrung ein Unterdruck zwischen Formdeck, Umleimer und Zwischenlage erzeugt wird.
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