EP1190825A2 - Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil - Google Patents

Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil Download PDF

Info

Publication number
EP1190825A2
EP1190825A2 EP01117826A EP01117826A EP1190825A2 EP 1190825 A2 EP1190825 A2 EP 1190825A2 EP 01117826 A EP01117826 A EP 01117826A EP 01117826 A EP01117826 A EP 01117826A EP 1190825 A2 EP1190825 A2 EP 1190825A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
finished
semi
wood
finished part
part according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01117826A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1190825A3 (de
Inventor
Ernst Nickel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10134673A external-priority patent/DE10134673B4/de
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to PL34894501A priority Critical patent/PL348945A1/xx
Priority to CZ20012755A priority patent/CZ20012755A3/cs
Publication of EP1190825A2 publication Critical patent/EP1190825A2/de
Publication of EP1190825A3 publication Critical patent/EP1190825A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7001—Coverings therefor; Door leaves imitating traditional raised panel doors, e.g. engraved or embossed surfaces, with trim strips applied to the surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/06—Making particle boards or fibreboards, with preformed covering layers, the particles or fibres being compressed with the layers to a board in one single pressing operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/20—Moulding or pressing characterised by using platen-presses
    • B27N3/203—Moulding or pressing characterised by using platen-presses with heating or cooling means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N5/00—Manufacture of non-flat articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B5/00—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/10—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for protection against air-raid or other war-like action; for other protective purposes
    • E06B5/16—Fireproof doors or similar closures; Adaptations of fixed constructions therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B5/00—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/10—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for protection against air-raid or other war-like action; for other protective purposes
    • E06B5/18—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for protection against air-raid or other war-like action; for other protective purposes against harmful radiation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B5/00—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/20—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for insulation against noise
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7015—Door leaves characterised by the filling between two external panels
    • E06B2003/7025—Door leaves characterised by the filling between two external panels of cork; of wood or similar fibres
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B2003/7059—Specific frame characteristics
    • E06B2003/7061—Wooden frames
    • E06B2003/7067—Wooden frames of layered construction
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B2003/7059—Specific frame characteristics
    • E06B2003/709—Frame parts being attached to both sides of the panel which extends till the door edge
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7015—Door leaves characterised by the filling between two external panels

Definitions

  • the invention relates to a thin-walled, three-dimensionally shaped semi-finished or finished part for use as a cover plate (molded deck) in industrial door production, in furniture construction and in comparable areas, especially for use in strongly profiled sheets of profile doors for indoor and outdoor use and a process for their manufacture.
  • Known door leaves of wooden doors consist of wood-based panels or a Solid wood frame that surrounds the insert and holds cover plates on both sides.
  • the Inlay is made of heat or sound-absorbing materials or panels (e.g. Chipboard) formed. Plywood, veneer, wood fiber or are used as cover plates Chipboard or two cross-laminated veneer layers.
  • mold decks consist of a mixture Wood and / or wood material particles and a heat-reactive, powdery binder, preferably a phenolic resin.
  • the grain size of the quasi cubic to spherical wood or wood material particles is between 0.1 mm and 0.6 mm, the The optimum proportion of the powdery, heat-reactive binder in the mixture 12% to 14%.
  • the disadvantage of this is the high proportion of the binder that is required to adequate wetting of the free surface of the contacting spherical Realize wood or wood material particles.
  • the bad is also a disadvantage Environmental compatibility of the phenolic resin binders.
  • Another decisive disadvantage is the limited bending strength of the mold decks due to the size and shape of the wood or wood material particles used. Thereby can have minimum wall thicknesses of 6 mm to 8 mm in self-supporting areas of the mold decks not fall below. In order to achieve the necessary bending strength with extremely thin walls of the form deck are realized in the adjacent regions with constructive Means stiffening elements, e.g. B. in the form of webs.
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the known prior art and a highly resilient, thin-walled, three-dimensionally shaped semi-finished or finished part for use as a cover plate (molded deck) in door production, in furniture construction, and in comparable areas, to propose that industrially producible in large numbers is and allows a strongly profiled design of the mold decks, as they are in particular handcrafted solid wood doors is known.
  • the semi-finished or finished parts should can also be stored to save space.
  • a prefabricated part according to the invention such as a door leaf, consists of a frame or edge band made of wood, wood-based materials, plastic and / or metal.
  • the frame as a support structure takes the intermediate layers and the outer, thin-walled, three-dimensional molded mold decks.
  • the form decks are glued to the body with the Frame or edge band and / or the intermediate layers connected.
  • the mold decks are made from a mixture of wood, wood-based material and / or fiber particles annual or suitable perennial plants and a liquid, thermosetting binder, preferably an isocyanate.
  • the wood, wood material or fiber particles used have an elongated, fiber-like Form on, with the average length of the fibers 1.5 mm to 20 mm and the average thickness Is 0.05 mm to 1.0 mm.
  • the proportion of the liquid, heat-reactive binder on Mixture is about 2 to 6 mass%.
  • the cohesion of the mixture is ensured by Pre-compression and subsequent forming with the application of pressure and heat. It was surprisingly found that the shaped semi-finished and finished parts were higher Strength than known form decks, which consist exclusively of spherical wood particles can be manufactured with a nominal diameter of 0.1 mm to 0.6 mm. moreover The new form decks are characterized by better resistance to high Humidity.
  • the first-time use of a mixture of elongated, fibrous particles and the cubic or roughly spherical fine particles in the spaces between the fibers and on the outer surface of the semi-finished or finished part create a new hybrid structure that further increases the strength of the product causes.
  • Introducing the very fine particles into the near-surface zone of the particle mixture also creates a quasi-closed pore structure after pressing. This significantly reduces the surface roughness of the pressed semi-finished or finished part, which leads to a significant improvement in quality.
  • time-consuming post-processing filling, sanding
  • cheaper films can be used for the surface lamination of the mold decks produced in this way.
  • the different constituents of the mixture (long-fiber particles and approximately cubic shaped fine particles) by joint defibrillation, e.g. B. from Wood chips and straw are produced so that there is no separate, downstream one Mixing process needs.
  • At least one top surface of the shaped semi-finished or finished part is made by foiling with a thin-walled plastic film or a biodegradable paint system coated.
  • the film preferably used serves a protection of the door wing from mechanical stress and penetrating Moisture and also allows easier cleaning of the surface, in particular heavily used doors in public buildings, offices, etc.
  • the 0.1 mm up to 0.5 mm thick film the optical conclusion of the molded part below.
  • the film made of polyolefins, polypropylene or polyvinylchloride, which is elastic and easy to form when heated, allows uniform application to the surface of the molded part even in the case of strongly structured surfaces when processed in known 3D vacuum presses.
  • the use of structured, colored or decorated foils also gives the product higher aesthetic performance properties.
  • the lamination of a film is characterized by a higher work productivity. This eliminates the need for multiple sanding of the strongly profiled surfaces of the mold deck when applying a paint system.
  • there are no technology-related auxiliary processes and the use of complex technology that is essential for conventional coloring use of paint spray booths, technology-related holding times for drying and drying the paint system, intermediate storage until the paint cures / sets).
  • Another advantage of using a film made of P0, PP or PVC as a surface finish of the molded part is that the necessary adhesive is laminated onto the film can.
  • a hot melt adhesive is preferably used as the adhesive. The one so prepared The film can be rolled up, can be stored almost indefinitely when glued and is easy to use to process.
  • Another major advantage is that the glueing in the Usually highly structured surface of the molded part can be omitted.
  • the hot melt adhesive directly onto the molded part.
  • Freely programmable industrial robots or manipulators are advantageously used for this, so that any sequence of different products can be processed.
  • the amount of adhesive to be applied can also be dosed individually by spraying the strongly profiled zones of the mold decks in several steps.
  • the 3-D films made of polypropylene or PVC, which are preferably used, have the grain of a real wood veneer in a likewise preferred form.
  • the foils are also characterized by their high abrasion resistance.
  • the films used guarantee a long service life and functionality of the doors manufactured in this way. Due to the design possibilities, these industrially manufactured doors also meet high aesthetic requirements with reduced manufacturing costs.
  • the main advantages of the semi-finished or finished parts formed in this way are one higher compressive and bending tensile strength. This results in addition to the one used Mixture of materials from the pre-compression of the randomly arranged material particles in the Fiber fleece and the subsequent, repeated compression and original shaping of the Starting material.
  • the mechanical strength can be the same lower wall thicknesses of the mold decks up to about 3 mm can be realized. At the same time Use of the fiber-binder mixture reduced by up to 50%.
  • the fibrous wood particles used with preference are advantageously produced from wood chips from untreated sawmill residual wood or from thinning wood.
  • the chips or chips are first broken down in a water bath, then defibrated in a defibrator while adding water to an average length of the wood fibers of 1.5 mm to 20 mm and an average thickness of 0.05 mm to 1.0 mm and then dried.
  • the average size of the wood fiber particles is set by adjusting the grinding gap width and / or by changing the length of time in the defibrator. During drying, the moisture content of the wood fiber particles is reduced to 6% to 10% for the subsequent primary shaping.
  • the dried, loosened and adjusted to the given residual moisture content wood fiber particles are then wetted with the liquid binder and pre-compressed to an even loose fleece with an average thickness of about 40 mm to 60 mm.
  • the processing of fibers of annual or suitable perennial plants takes place according to known technologies. After digestion of the fiber, it is brought to the required residual moisture content, then mixed with binder and processed into a fleece.
  • the pre-compacted fleece made of wood or vegetable fibers is cut by a trimming cut brought the required output size and then in one or more parts, heatable press die formed into a semi-finished product or a finished mold deck.
  • chips made from recyclable wood e.g. B. old wood or used wood materials, such as. B. chipboard
  • chipboard can be mechanically shredded or its components can be broken down in fluid systems. After the disposal of any pollutants (e.g. binding of formaldehyde with known formaldehyde scavengers), the chips are brought to the desired nominal size and the optimum residual moisture is set.
  • All heat-reactive binders or adhesives can be used as binders, which are suitable for the production of wood-based materials.
  • a liquid PMDI binder is preferred used. This ensures an even wetting of the surface of the wood particles without signs of separation and at the same time good sliding behavior of the Wood particles in the die during the forming process.
  • the proportion of binding agent is only about 2% to 6%, based on the mass of the wood particle-binder mixture.
  • Another advantage is that due to the good plasticity and the Creep properties of the wood particle-binder mixture constant wall thickness can be produced within the mold deck without the Strength properties of the mold deck are adversely affected.
  • the thin-walled molded decks are used in particular as a decorative exterior finish Doors, furniture or decorative items are used. Because of the good flow properties
  • the wood particle-binder mixture can also be used for large door decks with an average wall thickness between 3 mm and 6 mm, the outer dimensions up to 2200 x 1000 mm.
  • the loosened and cleaned fibrous materials are wetted with the liquid binder in a mixing plant.
  • an intermediate bunker which acts as a buffer and at the same time, if necessary, allows the liquid binder to act on the fiber material for a longer period of time
  • the wetted fibers are applied to a forming belt via a fiber spreading machine before the spreading material reaches the pre-compression press.
  • a trimming cut follows the technologically necessary nominal dimensions of the fleece.
  • the pre-compressed, trimmed fleece is transported to an interim storage facility via a downstream conveyor belt.
  • the buffered nonwovens are formed into semi-finished or finished parts in a clocked press line. After opening the press dies, the molded parts are removed.
  • the still hot master parts pass through a cooling section (water bath or spraying with water).
  • the moistening of the mold decks also serves for conditioning. This gives the decks a leveling moisture, which has an advantageous effect on the subsequent processing of the parts.
  • the finished mold decks are transported to an interim storage facility on a conveyor belt.
  • the new form decks allow a high variability of their use: Due to the variations in the intermediate layers, the door thicknesses, the number and shape of the seals of the rebates as well as the fittings and locking mechanisms, not only room and apartment entrance doors, but also soundproofing, smoke protection, fire protection, security and radiation protection doors can be manufactured using the molded decks become.
  • a particular advantage is the possibility of using a modular principle to produce cost-effective system doors for objects that look the same Characterize molded decks with different usage properties. So z. B. at the Design of a doctor's office, the burglar-resistant entrance door, the door to the X-ray room, the soundproof door to the treatment and meeting room and the Fire door of the storage room have the same external design elements as that simple room doors from adjoining rooms.
  • a fire-retardant door for example, an approximately 2 mm thick steel sheet and a 20 mm to 40 mm thick plasterboard, e.g. B. FERMACELL, integrated in the sandwich composite of the door leaf.
  • the mechanical connection of these panels with the adjoining intermediate layers made of chipboard is achieved by gluing the entire surface with a suitable adhesive.
  • a thin-walled, approximately 3 mm thick lead foil is embedded from the adjacent intermediate layers of chipboard.
  • 2 - 4 intermediate layers made of 16 mm thick chipboard are connected to one another by stapling or gluing.
  • the press dies for the primary shaping of the mold decks are selected according to a modular principle. This enables a combination of different form elements while reducing the manufacturing costs for the die forms.
  • a variety of shapes can be made possible with a comparatively small number of basic shapes.
  • paper honeycombs or tubular particle boards are used as intermediate layers in door production.
  • a chipboard panel with a horizontal arrangement of the tubes is used as an intermediate layer of a soundproofing door.
  • the tubes are filled with fine-grained minerals, preferably with sand. This enables a high level of sound insulation.
  • the customer also sees the larger mass of the door as an expression of the solidity and reliability of the door system.
  • the edge banding of the doors is preferably made of knotty and tension-free straight wood, MDF material, veneer plywood or other known materials, if necessary also in combination with each other.
  • plastic film can also be used in known dipping or coating systems Spraying methods are applied.
  • the doors and furnishings manufactured according to the invention have a high durability and full recyclability.
  • the doors and furnishings manufactured according to the invention have a high durability and full recyclability.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)

Abstract

Das dünnwandige, dreidimensional geformte Halbzeug oder Fertigteil ist als Deckplatte in der industriellen Türenfertigung, im Innenausbau oder im Möbelbau, insbesondere für den Einbau in stark profilierten Blättern von Profiltüren einsetzbar. Die Formdecks werden aus einem Gemisch aus Holz- und/oder Holzfaserwerkstoff- und/oder Pflanzenfaserpartikeln und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel, vorzugsweise einem Isocyanat, gefertigt. Die schlanken Faserpartikel weisen eine mittlere Länge von 1,5mm bis 20mm und eine mittlere Dicke von 0,05mm bis 1,0mm auf. Alternativ wird ein Gemisch aus schlanken Faserpartikeln und im wesentlichen kubisch geformten oder etwa kugelförmigen Holz-, Holzwerkstoff- oder Faserpartikeln mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005mm und 1,0mm eingesetzt. Die Formdecks werden durch einen kombinierten Urform-Umform-Prozess hergestellt und die sichtbare Deckfläche des Formdecks (1) bedarfsweise mit einer dünnwandigen Kunststofffolie (14) kaschiert. Mit Hilfe der Formdecks können Systemtüren gefertigt werden, die bei gleicher äußerer Gestaltung als Außen- oder Innentür, Schallschutztür, Rauchschutztür, Brandschutztür, Sicherheitstür oder Strahlenschutztür einsetzbar sind. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil für den Einsatz als Deckplatte (Formdeck) in der industriellen Türenfertigung, im Möbelbau und in vergleichbaren Bereichen, insbesondere für den Einsatz in stark profilierten Blättern von Profiltüren für den Innen- bzw. Außenbereich sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Bekannte Türblätter von Holztüren bestehen aus Holzwerkstoffplatten oder einem Vollholzrahmen, der die Einlage umschließt und beidseitig Deckplatten aufnimmt. Die Einlage wird von wärme- oder schalldämmenden Werkstoffen oder Platten (z. B. Holzspanplatten) gebildet. Als Deckplatten dienen Sperrholz, Furnier-, Holzfaser- oder Holzspanplatten oder zwei kreuzweise aufeinandergeleimte Furnierlagen.
Zur Herstellung stark profilierter Türflügel werden bei industriell gefertigten Türen auf CNC-gesteuerten Bearbeitungsmaschinen Nuten, Profile oder andere formgestalterische Elemente aus dem Massivholz, der Spanplatte oder MDF-Platte gefräst. Eine alternative Möglichkeit besteht im nachträglichen Aufbringen formgestalterischer Elemente, wie Profilleisten, Kassetten, etc. Dabei werden die dekorativen Gestaltungselemente mit der Deckplatte verschraubt, gedübelt oder bündig verklebt.
Beide Verfahren weisen erhebliche Mängel auf. Die nachträgliche spanende Bearbeitung vollständiger Türflügel verursacht durch die erreichbaren Arbeitsgeschwindigkeiten der eingesetzten Schaft- oder Fingerfräser erhebliche Fertigungskosten und verlängert zudem die Durchlaufzeit der Erzeugnisse. Daneben müssen entsprechend groß dimensionierte Fräseinrichtungen oder Bearbeitungszentren zur Komplettbearbeitung der großflächigen Türflügel eingesetzt werden.
Bei der nachträglichen Montage bzw. dem Fügen formbildender Elemente entsteht im Gegensatz dazu ein höherer Montageaufwand. Auch müssen die in der Regel geklebten formgestalterischen Elemente positioniert und bis zum Abbinden bzw. Aushärten des Klebstoffes in dieser Zwangsposition gehalten werden. Unter Berücksichtigung wirtschaftlicher Mindeststückzahlen müssen daher mehrere Vorrichtungen redundant vorgesehen werden, um die technologisch bedingten Halte- und Abbindezeiten realisieren zu können.
Daneben sind aus der DE 199 56 765 A1 Formdecks bekannt, die aus einem Gemisch aus Holz- und/oder Holzwerkstoffpartikeln und einem wärmereaktiven, pulverförmigen Bindemittel, vorzugsweise einem Phenolharz, gefertigt werden. Die Korngröße der quasi kubisch bis kugelförmigen Holz- oder Holzwerkstoffpartikel liegt zwischen 0,1 mm und 0,6 mm, der Anteil des pulverförmigen, wärmereaktiven Bindemittels am Gemisch beträgt im Optimum 12 % bis 14 %. Nachteilig daran ist der hohe Anteil des Bindemittels, der benötigt wird, um eine ausreichende Benetzung der freien Oberfläche der einander berührenden kugelförmigen Holz- oder Holzwerkstoffpartikel zu realisieren. Nachteilig ist darüber hinaus die schlechte Umweltverträglichkeit der Phenolharzbindemittel.
Ein weiterer, entscheidender Nachteil besteht in der begrenzten Biegefestigkeit der Formdecks aufgrund von Größe und Form der verwendeten Holz- oder Holzwerkstoffpartikel. Dadurch können in selbsttragenden Bereichen der Formdecks Mindestwanddicken von 6 mm bis 8 mm nicht unterschritten werden. Um bei extrem geringen Wanddicken die notwendige Biegefestigkeit des Formdecks zu realisieren, werden in den angrenzenden Regionen mit konstruktiven Mitteln Versteifungselemente, z. B. in Form von Stegen, vorgesehen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des bekannten Standes der Technik zu eliminieren und ein hoch belastbares, dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil für den Einsatz als Deckplatte (Formdeck) in der Türenfertigung, im Möbelbau, und in vergleichbaren Bereichen, vorzuschlagen, das in größeren Stückzahlen industriell herstellbar ist und eine stark profilierte Gestaltung der Formdecks erlaubt, wie sie insbesondere bei handwerklich gefertigten Massivholztüren bekannt ist. Die Halbzeuge oder Fertigteile sollen zudem platzsparend gelagert werden können.
Unter ökologischen Aspekten sollen bei der Herstellung des Halbzeugs bzw. das Fertigteils Werkstoffe verwendet werden, deren Verwendung gesundheitlich, umweltschutzmäßig und sicherheitstechnisch unbedenklich sind, die recycelt werden können und insbesondere als Abprodukte in der Holzbe- und -verarbeitung anfallen. Daneben soll ein Verfahren vorgeschlagen werden, mit dem stark profilierte Türen wirtschaftlich rentabel gefertigt werden können.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch die Merkmale des Hauptanspruches 1 und des Nebenanspruchs 2. Vorzugsweise Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der rückbezogenen Unteransprüche.
Ein erfindungsgemäßes Fertigteil wie ein Türblatt besteht aus einem Rahmen oder Umleimer aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff und/oder Metall. Der Rahmen als Stützkonstruktion nimmt die Zwischenlagen und die außen liegenden, dünnwandigen, dreidimensional geformten Formdecks auf. Die Formdecks sind durch eine Korpusverleimung mit dem Rahmen oder Umleimer und/oder den Zwischenlagen verbunden.
Die Formdecks werden aus einem Gemisch aus Holz-, Holzwerkstoff- und/oder Faserpartikeln einjähriger oder geeigneter mehrjähriger Pflanzen und einem flüssigen, wärmehärtenden Bindemittel, vorzugsweise einem Isocyanat, gefertigt.
Die eingesetzten Holz-, Holzwerkstoff- oder Faserpartikel weisen eine längliche, faserartige Form auf, wobei die mittlere Länge der Fasern 1,5 mm bis 20 mm und die mittlere Dicke 0,05 mm bis 1,0 mm beträgt. Der Anteil des flüssigen, wärmereaktiven Bindemittels am Gemisch beträgt etwa 2 bis 6 Masse %. Der Zusammenhalt des Gemisches wird durch Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen. Überraschend wurde festgestellt, dass die geformten Halbzeuge und Fertigteile eine höhere Festigkeit aufweisen als bekannte Formdecks, die ausschließlich aus kugelförmigen Holzpartikeln mit einem Nenndurchmesser von 0,1 mm bis 0,6 mm gefertigt werden. Zudem zeichnen sich die neuartigen Formdecks durch eine bessere Resistenz gegen hohe Luftfeuchtigkeit aus.
In einer alternativen Form werden zur Herstellung der Halbzeuge oder Fertigteile neben länglichen, faserartig geformten Holz-, Holzwerkstoff- oder Faserpartikeln mit einer durchschnittlichen Länge der Fasern 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm zusätzlich im wesentlichen kubisch geformte oder kugelförmige Holz-, Holzwerkstoff- oder Faserpartikeln mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm eingesetzt. Der Anteil dieser Feinstpartikel an der Gesamtmasse der Partikel liegt zwischen 5 M% und 25 M%.
Der Anteil des flüssigen, wärmereaktiven Bindemittels am Gemisch beträgt etwa 2 bis 8 Masseprozent. Der Zusammenhalt des Gemisches wird durch Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen.
Durch die erstmalige Verwendung eines Gemisches aus länglich geformten, faserartigen Partikeln und die in den Zwischenräumen der Fasern und an der äußeren Oberfläche des Halbzeugs oder Fertigteils befindlichen kubisch geformten oder in etwa kugelförmigen Feinstpartikeln wird eine neue Hybridstruktur geschaffen, die eine weitere Erhöhung der Festigkeit des Produktes bewirkt.
Durch das Einbringen der Feinstpartikel in die oberflächennahe Zone des Partikelgemisches entsteht nach dem Pressen darüber hinaus eine quasi geschlossene Porenstruktur. Dadurch wird die Oberflächenrauhigkeit des gepressten Halbzeuges oder Fertigteils signifikant reduziert, die zu einer deutlichen Qualitätsverbesserung führt. Somit können aufwendige Nachbearbeitungen (Spachteln, Schleifen) entfallen oder es können alternativ preiswertere Folien für die Oberflächenkaschierung der so hergestellten Formdecks verwendet werden.
Vorteilhaft können die unterschiedlichen Bestandteile des Gemisches (langfaserige Partikel und in etwa kubisch geformte Feinstpartikel) durch gemeinsames Defibrieren, z. B. von Holzspänen und Stroh erzeugt werden, so dass es keines gesonderten, nachgeschalteten Mischprozesses bedarf.
Wenigstens eine Deckfläche des geformten Halbzeuges oder Fertigteils wird durch Folieren mit einer dünnwandigen Kunststofffolie oder einem biologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet.
Die vorzugsweise verwendete Folie dient neben der Erfüllung ästhetischer Ansprüche zum einen dem Schutz des Türflügels vor mechanischen Beanspruchungen und eindringender Feuchtigkeit und erlaubt zudem eine leichtere Reinigung der Oberfläche insbesondere bei stark beanspruchten Türen in öffentlichen Gebäuden, Büros, etc.. Zudem bildet die 0,1 mm bis 0,5 mm starke Folie den optischen Abschluss des darunter liegenden Formteiles. Dadurch können Holz- oder Holzwerkstoffpartikel oder Mischungen daraus zur Herstellung des Formteiles verwendet werden, die aus unterschiedlichen Ausgangswerkstoffen, z. B. Spänen oder Spanbruchstücken ökologisch aufbereiteter Spanplatten bestehen, da die außen liegende Folie die Oberfläche des Formdecks kaschiert.
Andererseits erlaubt die im erwärmten Zustand elastische und gut formbare Folie aus Polyolefinen, Polypropylen oder Polyvinylchlorid bei der Verarbeitung in bekannten 3-D-Vakuumpressen ein gleichmäßiges Anlegen an die Oberfläche des Formteils auch bei stark strukturierten Oberflächen.
Durch die Verwendung strukturierter, farbiger oder mit Dekor versehener Folien erhält das Erzeugnis zudem höherwertige ästhetische Gebrauchseigenschaften.
Im Gegensatz zu dem alternativ möglichen Beschichten der Oberfläche der Formteile mittels wasserlöslichen Lacken im Tauch- oder Sprühverfahren zeichnet sich das Aufkaschieren einer Folie durch eine höhere Arbeitsproduktivität aus. So entfällt das beim Aufbringen eines Lacksystems notwendige, mehrfache Schleifen der stark profilierten Flächen des Formdecks.
Zudem entfallen technologisch bedingte Hilfsprozesse und der Einsatz aufwendiger Technik, die bei der konventionellen Farbgebung unabdinglich sind (Einsatz von Farbspritzkabinen, technologisch bedingte Haltezeiten zum Trocknen und Ablüften des Lacksystems, Zwischenlagerung bis zum Aushärten/Abbinden des Lackes).
Ein weiterer Vorteil des Einsatzes einer Folie aus P0, PP oder PVC als Oberflächenabschluss des Formteils besteht darin, dass der notwendige Klebstoff auf der Folie aufkaschiert werden kann. Als Klebstoff wird vorzugsweise ein Schmelzkleber verwendet. Die so vorbereitete Folie ist aufrollbar, im beleimten Zustand nahezu unbegrenzt lagerfähig und lässt sich gut verarbeiten. Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass das Beleimen der in der Regel stark strukturierten Oberfläche des Formteiles entfallen kann.
Alternativ besteht ebenso die Möglichkeit, den Schmelzkleber direkt auf das Formteil aufzusprühen. Vorteilhaft werden dazu frei programmierbare Industrieroboter oder Manipulatoren verwendet, so dass eine beliebige Folge unterschiedlicher Erzeugnisse bearbeitet werden kann. Ebenso kann die aufzubringende Klebstoffmenge individuell dosiert werden, indem die stark profilierten Zonen der Formdecks in mehrerer Schritten besprüht werden.
Die vorzugsweise verwendeten 3-D-Folien aus Polypropylen bzw. PVC weisen in einer gleichfalls bevorzugten Form die Maserung eines Echtholzfurniers auf.
Neben den technologischen Vorteilen der Verwendung von Folien für den Oberflächenabschluss der Formdecks (schnelle Verarbeitbarkeit, gute Verfügbarkeit, keine technologischen Hilfszeiten für das Trocknen/Abbinden, wie bei Verwendung von Lacksystemen) zeichnen sich die Folien zudem durch eine hohe Abriebfestigkeit aus. Neben der guten Resistenz gegenüber Temperaturschwankungen und Witterungseinflüssen garantieren die verwendeten Folien eine hohe Langlebigkeit und Funktionalität der so gefertigten Türen. Aufgrund der formgestalterischen Möglichkeiten entsprechen diese industriell gefertigten Türen auch gehobenen ästhetischen Anforderungen bei reduzierten Fertigungskosten.
Die wesentlichen Vorteile der so geformten Halbzeuge oder Fertigteile bestehen in einer höheren Druck- und Biegezugfestigkeit. Diese resultiert neben dem verwendeten Werkstoffgemisch aus der Vorverdichtung der regellos angeordneten Werkstoffpartikel im Faservlies und der nachfolgenden, nochmaligen Kompression und Urformung des Ausgangsmaterials.
Durch die besseren Festigkeitseigenschaften können bei gleicher mechanischer Belastbarkeit geringere Wanddicken der Formdecks bis zu etwa 3 mm realisiert werden. Zugleich wird die Einsatzmenge des Faser-Bindemittel-Gemisches um bis zu 50 % reduziert.
Die Herstellung der bevorzugt eingesetzten, faserartigen Holzpartikel erfolgt vorteilhaft aus Hackschnitzeln von unbehandeltem Sägewerkrestholz oder aus Durchforstungsholz. Die Hackschnitzel oder Späne werden zunächst in einem Wasserbad aufgeschlossen, nachfolgend in einem Defibrator unter Wasserzugabe auf eine mittlere Länge der Holzfasern von 1,5 mm bis 20 mm und eine mittlere Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm zerfasert und anschließend getrocknet. Die mittlere Größe der Holzfaserpartikel wird durch Einstellung der Mahlspaltbreite und/oder durch Änderung der Verweildauer im Defibrator eingestellt.
Bei der Trocknung wird der Feuchtigkeitsgehalt der Holzfaserpartikel für die nachfolgende Urformung auf 6 % bis 10 % reduziert.
Die getrockneten, aufgelockerten und auf den vorgegebenen Restfeuchtegehalt eingestellten Holzfaserpartikel werden nachfolgend mit dem flüssigen Bindemittel benetzt und zu einem noch lockeren Vlies mit einer mittleren Dicke von etwa 40 mm bis 60 mm vorverdichtet.
Die Aufbereitung von Fasern einjähriger oder geeigneter mehrjähriger Pflanzen erfolgt nach bekannten Technologien. Nach dem Aufschluss der Faser werden diese auf den geforderten Restfeuchtegehalt gebracht, anschließend mit Bindemittel versetzt und zu einem Vlies verarbeitet.
Das vorverdichtete Vlies aus Holz- oder Pflanzenfasern wird durch einen Besäumschnitt auf die erforderliche Ausgangsgröße gebracht und nachfolgend in einem ein- oder mehrteiligen, beheizbaren Pressgesenk zu einem Halbzeug oder einem fertigen Formdeck geformt.
Durch die Verwendung eines Vlieses aus länglichen, untereinander verwobenen bzw. verfilzten Faserpartikeln in Verbindung mit einem flüssigen, wärmehärtenden Bindemittel, das leicht auf die Oberfläche und in die offenen Hohlräume zwischen den sich berührenden Holzpartikeln eindringen kann, wird die Möglichkeit geschaffen, bei hinreichend hoher Festigkeit extrem dünnwandige Formteile zu fertigen. Dank der Oberflächenbenetzung der länglichen Holzpartikel mit dem Bindemittel kommt es während des Umformprozesses durch den Wärmeeintrag zu einer Fixierung der untereinander regellos verfilzten Holzpartikel.
Damit sind Halbzeuge oder Formdecks mit einer mittleren Wanddicke von 3 mm bis 7 mm herstellbar. Durch die besondere Struktur des Ausgangsmaterials in Verbindung mit dem nachfolgenden Umformen unter Druck und Temperatur besteht zudem die Möglichkeit der Fertigung dünnwandiger, schalenförmiger Halbzeuge oder Formteile mit gleichmäßiger Wanddicke. Dadurch ist es möglich, Halbzeuge oder Formteile mit gleicher Gestaltung der sichtbaren Deckfläche und der darunter liegenden Grundfläche zu fertigen. Somit können die Formteile ohne aufwendige technologische Hilfsmittel und Fördereinrichtungen (Regale, Vorrichtungen) übereinander gestapelt und transportiert werden.
Neben der Verwendung naturbelassener Hackschnitzel oder Späne, die als kostengünstiges Abprodukt aus Sägewerken oder anderen holzverarbeitenden Unternehmen bezogen werden können, besteht die Möglichkeit des Einsatzes von Spänen aus recycelbarem Holz, z. B. Altholz oder aus gebrauchten Holzwerkstoffen, wie z. B. Spanplatten als Rohstoff.
So können mit bekannten Technologien Spanplatten mechanisch zerkleinert oder in fluiden Systemen in ihre Bestandteile aufgelöst werden. Nach der Entsorgung etwaiger Schadstoffe (z. B. Bindung von Formaldehyd mit bekannten Formaldehydfängern) werden die Späne auf die gewünschte Nenngröße gebracht und die optimale Restfeuchte eingestellt.
Als Bindemittel können alle wärmereaktiven Bindemittel oder Klebstoffe verwendet werden, die zur Herstellung von Holzwerkstoffen geeignet sind. Bevorzugt wird ein flüssiges PMDI-Bindemittel eingesetzt. Damit wird ein gleichmäßiges Benetzen der Oberfläche der Holzpartikel ohne Entmischungserscheinungen und zugleich ein gutes Gleitverhalten der Holzpartikel während des Umformprozesses im Gesenk ermöglicht.
Aufgrund der guten Benetzung der Oberfläche der Holzpartikel beträgt der Bindemittelanteil lediglich etwa 2 % bis 6 %, bezogen auf die Masse des Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches.
Dank der guten Fließeigenschaften des Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches beim Pressen können nicht nur stark profilierte Formdecks hergestellt werden. Vorteilhaft ist ebenso die Möglichkeit, die mittlere Wanddicke der Formdecks auf bis zu 3,0 mm zu reduzieren. Damit weisen die so gefertigten schalenartigen Formdecks mechanische Eigenschaften eines Leichtbauelementes auf.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass aufgrund der guten Bildsamkeit und der Kriecheigenschaften des Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches konstante Wanddicken innerhalb des Formdecks hergestellt werden können, ohne dass dadurch die Festigkeitseigenschaften des Formdecks nachteilig beeinflusst werden.
Die dünnwandigen Formdecks werden insbesondere als dekorativer Aussenabschluß an Türen, Möbeln oder Dekorationsgegenständen eingesetzt. Aufgrund der guten Fließeigenschaften des Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches können auch großflächige Türdecks mit einer mittleren Wanddicke zwischen 3 mm und 6 mm gefertigt werden, deren Außenabmessungen bis zu 2200 x 1000 mm beträgt.
Der bevorzugte Einsatz der Formdecks bei der Fertigung von Stiltüren für den Innen- bzw. Außenbereich wird nachfolgend beispielhaft beschrieben:
Die Decks werden in einer unbeheizten Presse unter kurzzeitigem Druck und bei Verwendung von Heißleim mit den Umleimern aus Holz oder MDF-Material zum Türrohling korpusverleimt. Dazu wird das erste Deck mit der Gutseite nach unten auf den Bearbeitungstisch gelegt und innenseitig im Sprüh- oder Gießverfahren mit Heißleim benetzt. Dann werden auf dieses Deck der Umleimerrahmen sowie die Einzelteile der Zwischen- oder Mittellage maschinell oder von Hand eingelegt. Zeitgleich wird in einem gesonderten Arbeitsgang das zweite Deck innenseitig beleimt, gewendet und mit der Gutseite nach oben auf die Zwischenlage positionsgerecht aufgelegt.
Dieser nun vollständig zusammengelegte, jedoch noch nicht gefügte Rohling, wird der Presse zugeführt und verpresst. Nach einer kurzen Verweildauer in der Presse und der während dieser Zeit sich vollziehenden Abbindung des Klebers wird der fertige Rohling entnommen und den weiteren Bearbeitungsprozessen der Formatierung, Fälzung und Folierung zugeführt.
  • Figur 1 zeigt in einer stark stilisierten Darstellung ein Türblatt einer einfachen Zimmertür, dessen sichtbare Oberfläche von einem durchgehenden Formdeck 1 gebildet wird.
  • Figur 2 zeigt in einer Seitenansicht den stark strukturierten Konturenverlauf des extrem dünnwandigen Formdecks (1) zwischen Rand (2) und Mittelteil (3). Aufgrund der besonderen Eigenschaften des verwendeten Faser-Bindemittel-Gemisches und wegen der Umform-Urform-Technologie beim Vorverdichten des Vlies und dem nachfolgenden Formgebungsprozess können auch größere Versetzungen der einzelnen Bereiche des Formdecks gegenüber der Längsachse (X) ohne auftretende Schwindungen oder Rissbildungen gefertigt werden.
  • Figur 3 zeigt drei weitere, beispielhafte Formen eines Türblattes, die unter Verwendung mehrerer Formdecks gefertigt werden.
    Form A zeigt ein Türblatt mit Einfachfalz, dessen sichtbare Fläche aus zwei eingesetzten Kasettendecks besteht. Die Formen B und C zeigen aufwendig gestaltete Spezialtüren mit Doppel- und Dreifachfalz für die Verwendung im Innen- bzw. Außenbereich.
  • Figur 4 zeigt eine stilisierte Schnittdarstellung einer Einfachfalztür mit verbesserten Schallschutzeigenschaften.
    Als Mittellage 4 wird eine 10 mm dicke Spanplatte verwendet. In der Randzone wird das Türblatt durch zwei angrenzende, 16 mm dicke Spanplatten 5 ausgesteift. Im mittleren Bereich des Türblattes sind zwei 8 mm dicke MDF-Spanplatten 7 durch Tackern mit der Mittellage 4 verbunden. Den seitlichen Abschluss des Türblattes bildet ein Umleimer 8 aus astfreiem Kantholz. Die beiden außenliegenden, schalenförmigen Formdecks 1 weisen im Profilierungsbereich 6 kehlenförmige Ausnehmungen auf.
    Die Verbindung der beiden Formdecks mit der darunter liegenden Mittellage 4 bzw. den Span- und MDF-Platten erfolgt durch vollflächiges Verkleben mit bekannten Klebstoffsystemen.
    Den äußeren Abschluss des Türblattes bildet eine Polypropylenfolie 9, die vollflächig die gesamte Oberfläche des Türblattes überzieht.
  • Fig. 5 zeigt in einer stilisierten Darstellung einen Querschnitt durch eine Dreifach-Falztür. Diese massive Tür entspricht höchsten Anforderungen hinsichtlich Einbruchshemmung, Schallschutz und Wärmedämmung. Die Dreifach-Falztür besteht aus einer Füllung mit insgesamt drei Zwischenlagen 10 aus jeweils 16 mm dicker Spanplatte. Daran schließen sich im unteren Randbereich zwei 16 mm dicke Spanplatten 11 an. Im Mittelbereich des Türblattes werden an dieser Stelle zwei 8 mm dicke MDF-Spanplatten 12 zur verbesserten Schallimmission eingesetzt. Aus Schallschutzgründen wird der Sandwich-Verbund beidseitig durch eine Aluminiumsperrfolie 13 abgeschlossen. Die außenliegenden profilierten Formdecks weisen auf ihrer Oberfläche eine Dekorfolie 14 auf. Den seitlichen Abschluss des Türblatts bildet ein Rahmenholz 15 mit integrierter Silikondichtung 16.
    Die Verbindung der drei Zwischenlagen untereinander erfolgt durch punktweise Verklebung mit bekannten Harnstoff- oder Weißleimen, durch Klammern oder Tackern. Damit werden bessere akustische Eigenschaften des Türblattes realisiert. So können durch die partielle Verklebung ausreichend Schubspannungen übertragen werden, die bei der Bewegung der Tür zwangsläufig auftreten und bei einer vollflächigen Verklebung zu einer verstärkten Geräuschbildung führen würden. Nachdem das Türblatt als Sandwichelement vorbereitet ist, erfolgt die abschließende Finishbearbeitung durch Kaschieren der Oberfläche mit einer 0,3 mm starken Polypropylen-Dekorfolie. Das Aufbringen der PP-Folie auf die beleimte Oberfläche der Formdecks erfolgt auf bekannten Membranpressen. Die PP-Folie überzieht dabei vollflächig die gesamte Oberfläche des Türblattes. Das Folieren des Falzbereiches erfolgt auf einer gesonderten Presse. Durch die geschlossene Folierung bis in den Falzbereich wird ein Eindringen von Feuchtigkeit wirksam verhindert.
  • Figur 6 zeigt ebenfalls in einer Seitenansicht zwei symmetrisch gestaltete Formdecks 1, die spiegelbildlich zueinander angeordnet sind. Dabei werden die formgestalterischen Möglichkeiten sichtbar, die sich aus der hohen Bildsamkeit des verwendeten Ausgangsmaterials und der verwendeten Fertigungstechnologie ergeben.
  • Figur 7 verdeutlicht die vorteilhafte Lagerung der dünnwandigen Formdecks 1 im Paket. Die Formdecks sind so gestaltet, dass im Paket ein vollflächiges Aufeinanderliegen der Teile garantiert ist und ein etwaiges Verziehen während der Abkühlphase der frisch gepressten Formdecks sicher vermieden wird. Die Lagerung im Paket ermöglicht vorteilhaft eine gleichmäßige Konditionierung der Formdecks. So kann das Wasser, das während des Durchlaufens des Abkühlbades nach dem Pressen in die oberflächennahen Zonen des Decks eindiffundiert ist, gleichmäßig bis ins Innere des Formdecks kriechen.
    Die geometrisch bedingt dünneren Profilbereiche des Formdecks erhalten durch die Realisierung eines größeren Umformgrades beim Pressen eine höhere Festigkeit. Die erhöhte mechanische Belastbarkeit der ungestützten, profilierten Bereiche des Formdecks wirkt sich zudem positiv beim nachfolgenden Pressbeschichten aus.
    Durch diese besondere geometrische Gestaltung der Formdecks entfällt die flächenintensive Zwischenlagerung in Einzelablagen oder Hochregalen. Aufgrund der hohen Biegfestigkeit können die Pakete ohne konstruktiv angepasste Traversen mittels Hebezeugen transportiert werden.
  • Figur 8 zeigt in drei Phasen das Verfilzen und Komprimieren der Fasern:
  • Abbildung A zeigt die aufgelockerten Fasern, die gleichmäßig mit Bindemittel besprüht werden. Das zunächst noch unverdichtete Faservlies weist dabei eine mittlere Dicke von etwa 400 mm bis 600 mm auf.
  • Abbildung B zeigt das Faservlies nach dem Vorverdichten in einer Presse auf eine mittlere Vliesdicke von 40 mm bis 60 mm.
  • Abbildung C zeigt in stark stilisierter Darstellung das urgeformte Halbzeug oder Fertigteil mit einer konstanten Wanddicke von 4,0 mm.
  • Figur 9 zeigt beispielhaft einen technologischen Durchlaufplan für die Fertigung von Formdecks, beginnend mit der Auflockerung der angelieferten Rohfaserstoffe. Nach einer Zwischenlagerung der Faserstoffe, die lediglich zur Kompensation von Störungen bei der Rohstofflieferung dient, werden Verunreinigungen entfernt.
    • In einer Mischanlage werden die aufgelockerten und gereinigten Faserstoffe mit dem flüssigen Bindemittel benetzt. In einem Zwischenbunker, der als Puffer fungiert und zugleich bedarfsweise ein längeres Einwirken des flüssigen Bindemittels auf den Faserwerkstoff ermöglicht, werden die benetzten Fasern über eine Faserstreumaschine auf ein Formband aufgebracht, bevor das Streugut in die Vorverdichtungspresse gelangt.
    Nach dem Vorverdichten folgt ein Besäumschnitt auf die technologisch notwendigen Sollabmessungen des Vlies. Über ein nachgeschaltetes Transportband wird das vorverdichtete, besäumte Vlies in ein Zwischenlager transportiert.
    In Abhängigkeit von der technologisch bedingten Fertigungsfolge werden die gepufferten Vliese in einer getaktet arbeitenden Pressenstraße zu Halbzeugen oder Fertigteile urgeformt. Nach dem Öffnen der Pressengesenke werden die Formteile entnommen. Anschließend durchlaufen die noch heißen Urformteile eine Abkühlstrecke (Wasserbad oder Besprühen mit Wasser). Die Befeuchtung der Formdecks dient zugleich der Konditionierung. So erhalten die Decks eine Ausgleichsfeuchte, die sich vorteilhaft auf die nachfolgende Bearbeitung der Teile auswirkt. Abschließend werden die fertigen Formdecks über ein Transportband in ein Zwischenlager transportiert.
    Die neuartigen Formdecks erlauben eine hohe Variabilität ihres Einsatzes:
    Durch die Variationen der Zwischenlagen, der Türdicken, der Anzahl und Form der Abdichtungen der Falze sowie der Beschläge und Verriegelungsmechanismen können unter Verwendung der Formdecks nicht nur Zimmer- und Wohnungseingangstüren, sondern auch Schallschutz-, Rauchschutz-, Brandschutz-, Sicherheits- und Strahlenschutztüren gefertigt werden.
    Ein besonderer Vorteil besteht somit in der Möglichkeit, nach einem Baukastenprinzip kostengünstige Systemtüren für Objekte herzustellen, die sich bei gleicher Gestaltung der Formdecks durch unterschiedliche Gebrauchseigenschaften auszeichnen. So kann z. B. bei der Gestaltung einer Arztpraxis die einbruchshemmende Eingangstür, die Tür zum Röntgenzimmer, die Schallschutztür zum Behandlungs- und Besprechungszimmer und die Brandschutztür des Lagerraumes die gleichen äußeren Gestaltungselemente aufweisen wie die einfachen Zimmertüren von Nebenräumen.
    Bei der Fertigung einer brandhemmenden Tür wird beispielsweise als weitere Zwischenlage ein etwa 2 mm starkes Stahlblech und eine 20 mm bis 40 mm dicke Gipswerkstoffplatte, z. B. FERMACELL, in den Sandwichverbund des Türblattes integriert. Die mechanische Verbindung dieser Platten mit den angrenzenden Zwischenlagen aus Spanplatten erfolgt durch vollflächiges Verkleben mit einem geeigneten Klebstoff.
    Bei der Fertigung von Strahlenschutztüren wird eine dünnwandige, etwa 3 mm starke Bleifolie von den angrenzenden Zwischenlagen aus Spanplatten eingebettet.
    Bei der Herstellung Schallschutztüren werden 2 - 4 Zwischenlagen aus etwa 16 mm dicken Spanplatten miteinander punktuell durch Tackern oder Kleben verbunden.
    Um die Formenvielfalt bei der Herstellung unterschiedlich gestalteter Oberflächen an Türen zu erhöhen, werden die Pressengesenke für die Urformung der Formdecks nach einem Baukastenprinzip ausgewählt. Dadurch ist eine Kombination unterschiedlicher Formelemente bei gleichzeitiger Reduzierung der Fertigungskosten für die Gesenkformen möglich.
    Durch die variable Anordnung der unterschiedlichen Gesenkformen auf dem Pressentisch können mit einer vergleichsweise geringen Anzahl von Grundformen eine Vielfalt von Formgestaltungen ermöglicht werden.
    Als Zwischenlagen werden bei der Türenfertigung neben den bereits erwähnten Vollspanplatten auch Papierwaben oder Röhrenspanplatten verwendet.
    In einer bevorzugten Ausgestaltung wird als Zwischenlage einer Schallschutztür eine Röhrenspanplatte mit waagerechter Anordnung der Röhren verwendet. Die Röhren sind mit feinkörnigen Mineralstoffen, vorzugsweise mit Sand gefüllt. Dadurch wird eine hohe Schalldämmung ermöglicht. Die größere Masse der Tür wird vom Kunden zudem als Ausdruck der Solidität und Zuverlässigkeit des Türsystems verstanden.
    Die Umleimer der Türen werden vorzugsweise aus ast- und spannungsfreiem geradem Holz, aus MDF-Material, aus Furnierlagenholz oder anderen bekannten Werkstoffen, gegebenenfalls auch im Verbund untereinander eingesetzt.
    Mit der gleichen Fertigungstechnologie können neben Türen auch Formdecks für Möbel oder Einrichtungsgegenstände gefertigt werden.
    Alternativ zur Oberflächenkaschierung der Türen bzw. Einrichtungsgegenstände mit einer Kunststofffolie können kundenwunschabhängig auch bekannte Lacksysteme im Tauch- oder Spritzverfahren aufgebracht werden.
    Neben den hervorragenden fertigungstechnischen und formgestalterischen Möglichkeiten, die sich aus den guten Fließeigenschaften des verwendeten Holzpartikel-Bindemittel-Gemisches ergeben, weisen die erfindungsgemäß hergestellten Türen und Einrichtungsgegenstände eine hohe Langlebigkeit und eine vollständige Recycelbarkeit auf. Somit ist nach Ablauf der normativen Nutzungsdauer eine werkstoffgerechte Trennung der Erzeugniskomponenten und deren Wiederverwertung problemlos möglich.
    Übersicht verwendeter Bezugszeichen
    1
    Formdeck
    2
    Rand
    3
    Mittelteil
    4
    Mittellage
    5
    Spanplatte
    6
    Profilierungsbereich
    7
    MDF-Spanplatte
    8
    Umleimer
    9
    Polypropylenfolie
    10
    Zwischenlage
    11
    Spanplatte
    12
    MDF-Spanplatte
    13
    Aluminiumsperrfolie
    14
    Dekorfolie
    15
    Rahmenholz
    16
    Silikondichtung

    Claims (34)

    1. Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil für den Einsatz als Deckplatte im Möbelbau, in der Türenfertigung und in vergleichbaren Bereichen, insbesondere für den Einsatz als stark profilierte Blätter von Profiltüren für den Innen-bzw. Außenbereich,
      bestehend aus einem Gemisch aus Holz-, und/oder Holzfaserwerkstoff -und/oder Pflanzenfaserpartikeln und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2 % bis 8 %, wobei die mittlere Länge der Fasern 1,5 mm bis 20 mm und die mittlere Dicke 0,05 mm bis 1,0 mm beträgt,
      und der Zusammenhalt des Gemisches durch Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen wird,
      und dass wenigstens eine Deckfläche des geformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einer dünnwandigen Kunststofffolie oder einem biologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet ist.
    2. Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil für den Einsatz als Deckplatte im Möbelbau, in der Türenfertigung und in vergleichbaren Bereichen, insbesondere für den Einsatz als stark profilierte Blätter von Profiltüren für den Innen-bzw. Außenbereich,
      bestehend aus einem Gemisch aus Holz-, und/oder Holzfaserwerkstoff -und/oder Pflanzenfaserpartikeln
      mit einem Anteil von 75 M% bis 95 M% an schlanken Faserpartikeln, bezogen auf die Gesamtmasse der Partikel, wobei die mittlere Länge der Fasern oder Faserpartikel 1,5 mm bis 20 mm und die mittlere Dicke 0,05 mm bis 1,0 mm beträgt,
      mit einem Anteil von 5 M% bis 25 M% von im wesentlichen kubisch geformten oder etwa kugelförmigen Holz-, Holzwerkstoff- oder Faserpartikeln mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm,
      und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2 % bis 8 %,
      wobei der Zusammenhalt des Gemisches durch Vorverdichten und nachfolgendes Umformen unter Zufuhr von Druck und Wärme geschaffen wird,
      und dass wenigstens eine Deckfläche des geformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einer dünnwandigen Kunststofffolie oder einem biologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet ist.
    3. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass die schlanken Faserpartikel untereinander regellos verfilzt sind.
    4. Halbzeug oder Fertigteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Faserpartikel aus aufgeschlossenen Holzspänen oder Hackschnitzel oder Pflanzen oder einem Gemisch daraus bestehen.
    5. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Bindemittels am Gemisch vorzugsweise 4,0 M% bis 5,0 M% beträgt.
    6. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Ur- und Umformen des Faser-Bindemittel-Gemisches zu einem Formteil in einem ein- oder mehrteiligen Gesenk bei einem Pressdruck von 20 bar bis 45 bar und einer Aushärtetemperatur im Gesenk von 140°C bis 180 °C erfolgt.
    7. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Ur- und Umformen des Gemisches in einem ein- oder mehrteiligen Gesenk auf einer Einzelpresse oder einer Mehretagenpresse erfolgt.
    8. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Ur- und Umformen des Gemisches in einem ein- oder mehrteiligen Gesenk auf einer Einzelpresse mit mehreren umlaufenden, beheizbaren Gesenkformen erfolgt.
    9. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfläche des urgeformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einer 0,1 mm bis 0,5 mm dicken Kunststofffolie beschichtet ist.
    10. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1, 2 oder 9,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie aus Polypropylen besteht.
    11. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1, 2 oder 9,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie aus einem Polyolefin besteht.
    12. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1, 2 oder 9,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie aus Polyvinylchlorid besteht.
    13. Halbzeug oder Fertigteil nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 9 bis 12,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie farbig und/oder geprägt ist und/oder eine Echtholzmaserung aufweist.
    14. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfläche des urgeformten Halbzeuges oder Fertigteils mit einem ökologisch abbaubaren Lacksystem beschichtet ist.
    15. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder Fertigteil als Formdeck eines Türblattes verwendet wird.
    16. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder Fertigteil als Formdeck eines Möbels oder einer Inneneinrichtung verwendet wird.
    17. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel Isocyanate oder Polyurethane verwendet werden.
    18. Halbzeug oder Fertigteil nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 9 bis 13,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie mittels einer Vakuumpresse auf die Oberfläche des Halbzeugs aufgebracht wird.
    19. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1, 2 oder 15,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder Fertigteil als Formdeck einer Systemtür verwendet wird, die als Außen- oder Innentür, Zimmer- und Eingangstür, Schallschutztür, Rauchschutztür, Brandschutztür, Sicherheitstür und/oder Strahlenschutztür einsetzbar ist.
    20. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 15,
      dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Formdeck und der darunter liegenden Zwischenschicht und/oder zwischen benachbarten Zwischenschichten Luftkanäle angeordnet sind.
    21. Halbzeug oder Fertigteil nach einem der Ansprüche 1, 15, 16 oder 20,
      dadurch gekennzeichnet, dass zwei Formdecks mit Polyurethanschaum verbunden sind, wobei die Klebeverbindung Formdeck-Polyurethanschaum durch zwei eingelegte und an den Formdecks geheftete, gelochte Papierbahnen auf die Flächenanteile dieser Lochung begrenzt ist.
    22. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Wanddicke des Halbzeugs oder Fertigteils 3 mm bis 6 mm beträgt.
    23. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder Fertigteil eine gleichbleibende Wanddicke aufweist.
    24. Halbzeug oder Fertigteil nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenkontur von Grund- und Deckfläche formideal ist und eine direkte Stapelbarkeit übereinanderliegender Halbzeuge oder Formteile ermöglicht.
    25. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halbzeuges oder Fertigteils nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch aus Holzfaserpartikeln mit einer mittlere Länge der Holzfasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2 % bis 8 % in einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140°C bis 180°C geformt wird.
    26. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halbzeuges oder Fertigteils nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch
      aus schlanken Holzfaserpartikeln mit einer mittleren Länge der Holzfasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm, deren Anteil an der Gesamtmasse der Partikel 75 M% bis 95 M% beträgt,
      sowie aus im wesentlichen kubisch geformten und/oder etwa kugelförmigen Holzfaserpartikeln mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm, deren Anteil an der Gesamtmasse der Partikel 5 M%. bis 25 M% beträgt,
      und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2 % bis 8 %
      in einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140°C bis 180°C geformt wird.
    27. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass die Holz-, und/oder Holzfaserwerkstoff -und/oder Pflanzenfaserpartikel nach vorheriger Plastifizierung in einem Defibrator zerfasert und in einem weiteren Schritt getrocknet werden.
    28. Verfahren nach Anspruch 27,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Faserpartikel auf 6 % bis 10 % eingestellt wird.
    29. Verfahren nach Anspruch 27,
      dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Größe der Faserpartikel durch die Änderung der Mahlspaltbreite und/oder der Verweildauer im Defibrator eingestellt wird.
    30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2, 27 oder 28,
      dadurch gekennzeichnet, dass die getrockneten, aufgelockerten und auf einen vorgegebenen Restfeuchtegehalt eingestellten Faserpartikel mit dem flüssigen Bindemittel benetzt, zu einem Vlies geformt und vorverdichtet werden.
    31. Verfahren nach Anspruch 30,
      dadurch gekennzeichnet, dass das vorverdichtete Vlies in Länge und Breite besäumt und nachfolgend in einem vorgewärmten Gesenk zu einem Halbzeug oder Fertigteil geformt wird.
    32. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halbzeuges oder Fertigteils nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch aus verschiedenen lignozellulosen Fasern mit einer mittleren Länge der Fasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2 % bis 6 % in einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140 °C bis 180 °C urgeformt wird.
    33. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halbzeuges oder Fertigteils nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder Fertigteil aus einem Gemisch
      aus verschiedenen schlanken lignozellulosen Fasern mit einer mittleren Länge der Fasern von 1,5 mm bis 20 mm und einer mittleren Dicke von 0,05 mm bis 1,0 mm mit einem Anteil an der Gesamtmasse der Partikel von 75 M% bis 95 M%
      sowie aus verschiedenen, im wesentlichen kubisch geformten oder etwa kugelförmigen lignozellulosen Fasern mit einer Fraktionsgröße zwischen 0,005 mm und 1,0 mm mit einem Anteil an der Gesamtmasse der Partikel von 5 M% bis 25 M%,
      und einem flüssigen, wärmereaktiven Bindemittel mit einem Masseanteil am Gemisch von 2 % bis 8 %
      in einer beheizbaren Dauerform unter einem vom Erzeugnis abhängigen Druck von 20 bar bis 45 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 140 °C bis 180°C geformt wird.
    34. Verfahren zur Herstellung eines dünnwandigen, dreidimensional geformten Halbzeuges oder Fertigteils nach einem der Ansprüche 1, 2, 25, 26 oder 33,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass die Formdecks mit der Zwischenlage, insbesondere im Bereich der Umleimer einer beheizten Presse zusammengedrückt werden,
      und dass über mindestens eine im Umleimer angeordnete Bohrung ein Unterdruck zwischen Formdeck, Umleimer und Zwischenlage erzeugt wird.
    EP01117826A 2000-07-29 2001-07-25 Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil Withdrawn EP1190825A3 (de)

    Priority Applications (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    PL34894501A PL348945A1 (en) 2000-07-29 2001-07-27 Thin-walled, three-dimensionally preformed blank and finished part made of such blank
    CZ20012755A CZ20012755A3 (cs) 2000-07-29 2001-07-30 Tenkostěnný, trojrozměrně tvarovaný polotovar nebo prefabrikát či tvarový dílec a způsob jeho výroby

    Applications Claiming Priority (4)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE10037354 2000-07-29
    DE10037354 2000-07-29
    DE10134673A DE10134673B4 (de) 2000-07-29 2001-07-20 Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil
    DE10134673 2001-07-20

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1190825A2 true EP1190825A2 (de) 2002-03-27
    EP1190825A3 EP1190825A3 (de) 2004-01-21

    Family

    ID=26006571

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP01117826A Withdrawn EP1190825A3 (de) 2000-07-29 2001-07-25 Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil

    Country Status (1)

    Country Link
    EP (1) EP1190825A3 (de)

    Cited By (20)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    WO2004018819A1 (en) * 2002-08-20 2004-03-04 Masonite International Corporation Double skin door apparatus
    WO2004089585A2 (de) * 2003-04-07 2004-10-21 Fritz Egger Gmbh & Co. Spanplatte sowie verfahren zur herstellung einer spanplatte
    EP1473127A2 (de) * 2003-04-30 2004-11-03 Jeld-Wen, Inc. Formgepresstes Türpanel
    EP1514991A2 (de) * 2003-09-10 2005-03-16 Masonite Corporation Brandschutztür
    US7426806B2 (en) 2000-04-20 2008-09-23 Masonite Corporation Reverse molded panel, method of manufacture, and door manufactured therefrom
    GB2454169A (en) * 2007-10-25 2009-05-06 Ecobond Methods of producing article using particulate waste products
    US7644551B2 (en) 2002-08-20 2010-01-12 Masonite International Corporation Double skin door apparatus
    US7730686B2 (en) 2000-04-20 2010-06-08 Masonite Corporation Reverse molded panel
    WO2010069993A2 (en) * 2008-12-19 2010-06-24 Swedwood Poland Sp.Z.O.O. Flexible product and manufacturing method thereof
    US7823353B2 (en) 2005-11-22 2010-11-02 Masonite Corporation Door, method of making door, and stack of doors
    CN102619444A (zh) * 2012-03-30 2012-08-01 浙江开洋门业有限公司 一种pvc饰面模压门面板及其加工方法
    CN103659990A (zh) * 2013-10-25 2014-03-26 黑龙江华信家具有限公司 环保节能实木多层板防火门的制作方法
    CN103821436A (zh) * 2014-03-10 2014-05-28 浙江开洋门业有限公司 一种凹型木门及其加工方法
    US9284772B2 (en) 2000-04-20 2016-03-15 Masonite Corporation Reverse molded plant-on panel component, method of manufacture, and method of decorating a door therewith
    WO2017095892A1 (en) * 2015-11-30 2017-06-08 Masonite Corporation Shaker doors with solid core and methods for making thereof
    CN108331499A (zh) * 2017-12-13 2018-07-27 索菲亚家居股份有限公司 适配门框条的凸型件、包括该凸型件的门板及制备方法
    CN109441300A (zh) * 2018-10-19 2019-03-08 江山维尔美门业有限公司 一种环保免漆木门及其制备方法
    CN109779492A (zh) * 2019-01-17 2019-05-21 浙江齐嘉消防科技有限公司 一种湿化阻燃防火门
    CN110374474A (zh) * 2019-08-05 2019-10-25 图森木业有限公司 隔音型木门及其制造方法
    US11655669B2 (en) 2020-12-02 2023-05-23 Odl, Incorporated Lighted door jamb for an access door

    Citations (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US5422170A (en) * 1992-03-31 1995-06-06 Yamaha Corporation Wood based panels
    WO1996013365A1 (fr) * 1993-04-21 1996-05-09 Atayi Ayikoue Assiagnon Materiau obtenu a partir de residus de noix de coco
    US5939209A (en) * 1997-04-22 1999-08-17 Tachi-S Co., Ltd. Panel formed from sorghum millet fibers and method for forming the same
    DE19956765A1 (de) * 1998-11-26 2000-05-31 Ernst Nickel Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil

    Patent Citations (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US5422170A (en) * 1992-03-31 1995-06-06 Yamaha Corporation Wood based panels
    WO1996013365A1 (fr) * 1993-04-21 1996-05-09 Atayi Ayikoue Assiagnon Materiau obtenu a partir de residus de noix de coco
    US5939209A (en) * 1997-04-22 1999-08-17 Tachi-S Co., Ltd. Panel formed from sorghum millet fibers and method for forming the same
    DE19956765A1 (de) * 1998-11-26 2000-05-31 Ernst Nickel Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil

    Cited By (36)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US8820017B2 (en) 2000-04-20 2014-09-02 Masonite Corporation Reverse molded panel
    US7730686B2 (en) 2000-04-20 2010-06-08 Masonite Corporation Reverse molded panel
    US9657512B2 (en) 2000-04-20 2017-05-23 Masonite Corporation Reverse molded plant-on panel component, method of manufacture, and method of decorating a door therewith
    US9284772B2 (en) 2000-04-20 2016-03-15 Masonite Corporation Reverse molded plant-on panel component, method of manufacture, and method of decorating a door therewith
    US7426806B2 (en) 2000-04-20 2008-09-23 Masonite Corporation Reverse molded panel, method of manufacture, and door manufactured therefrom
    US7644551B2 (en) 2002-08-20 2010-01-12 Masonite International Corporation Double skin door apparatus
    WO2004018819A1 (en) * 2002-08-20 2004-03-04 Masonite International Corporation Double skin door apparatus
    AU2003259966B2 (en) * 2002-08-20 2009-10-08 Masonite International Corporation Double skin door apparatus
    WO2004089585A3 (de) * 2003-04-07 2004-11-25 Fritz Egger Gmbh & Co Spanplatte sowie verfahren zur herstellung einer spanplatte
    EP2078599A1 (de) * 2003-04-07 2009-07-15 Fritz Egger GmbH & Co Spanplatte sowie Verfahren zur Herstellung einer Spanplatte
    WO2004089585A2 (de) * 2003-04-07 2004-10-21 Fritz Egger Gmbh & Co. Spanplatte sowie verfahren zur herstellung einer spanplatte
    EP1473127A3 (de) * 2003-04-30 2005-03-09 Jeld-Wen, Inc. Formgepresstes Türpanel
    EP1473127A2 (de) * 2003-04-30 2004-11-03 Jeld-Wen, Inc. Formgepresstes Türpanel
    EP1514991A2 (de) * 2003-09-10 2005-03-16 Masonite Corporation Brandschutztür
    EP1514991A3 (de) * 2003-09-10 2006-05-24 Masonite Corporation Brandschutztür
    US7823353B2 (en) 2005-11-22 2010-11-02 Masonite Corporation Door, method of making door, and stack of doors
    US9834982B2 (en) 2005-11-22 2017-12-05 Masonite Corporation Door, method of making door, and stack of doors
    GB2454169A (en) * 2007-10-25 2009-05-06 Ecobond Methods of producing article using particulate waste products
    WO2010069993A3 (en) * 2008-12-19 2010-08-05 Swedwood Poland Sp.Z.O.O. Flexible product and manufacturing method thereof
    WO2010069993A2 (en) * 2008-12-19 2010-06-24 Swedwood Poland Sp.Z.O.O. Flexible product and manufacturing method thereof
    CN102619444A (zh) * 2012-03-30 2012-08-01 浙江开洋门业有限公司 一种pvc饰面模压门面板及其加工方法
    CN103659990A (zh) * 2013-10-25 2014-03-26 黑龙江华信家具有限公司 环保节能实木多层板防火门的制作方法
    CN103821436A (zh) * 2014-03-10 2014-05-28 浙江开洋门业有限公司 一种凹型木门及其加工方法
    US10753140B2 (en) 2015-11-30 2020-08-25 Masonite Corporation Shaker doors with solid core and methods for making thereof
    US11920405B2 (en) 2015-11-30 2024-03-05 Masonite Corporation Shaker doors with solid core and methods for making thereof
    US10392857B2 (en) 2015-11-30 2019-08-27 Masonite Corporation Shaker doors with solid core and methods for making thereof
    US11261652B2 (en) 2015-11-30 2022-03-01 Masonite Corporation Shaker doors with solid core and methods for making thereof
    WO2017095892A1 (en) * 2015-11-30 2017-06-08 Masonite Corporation Shaker doors with solid core and methods for making thereof
    CN108331499A (zh) * 2017-12-13 2018-07-27 索菲亚家居股份有限公司 适配门框条的凸型件、包括该凸型件的门板及制备方法
    CN109441300A (zh) * 2018-10-19 2019-03-08 江山维尔美门业有限公司 一种环保免漆木门及其制备方法
    CN109779492B (zh) * 2019-01-17 2020-06-12 兰明吾 一种湿化阻燃防火门
    CN109779492A (zh) * 2019-01-17 2019-05-21 浙江齐嘉消防科技有限公司 一种湿化阻燃防火门
    CN110374474A (zh) * 2019-08-05 2019-10-25 图森木业有限公司 隔音型木门及其制造方法
    US11655669B2 (en) 2020-12-02 2023-05-23 Odl, Incorporated Lighted door jamb for an access door
    US11761261B2 (en) 2020-12-02 2023-09-19 Odl, Incorporated Accessory rail integral with or mounted to a door
    US12044064B2 (en) 2020-12-02 2024-07-23 Odl, Incorporated Panel configurable access door

    Also Published As

    Publication number Publication date
    EP1190825A3 (de) 2004-01-21

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP1190825A2 (de) Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil
    EP1847385B1 (de) Bauplatte und Verfahren zur Herstellung einer Bauplatte
    EP2322344B1 (de) Sandwichelement
    DE60205739T2 (de) Dekorative sockel-oder kronleiste
    EP1915253B1 (de) Leichte mehrschicht holzwerkstoffplatte
    EP1826750A2 (de) Deckschicht und Paneel mit schallabsorbierenden Eigenschaften sowie Verfahren zu deren Herstellung
    EP3272480B1 (de) Verfahren zur herstellung einer faserplatte
    EP1923209A1 (de) Leichtbau-Verbundplatte
    EP3455064A1 (de) Bauelement mit deckplatten und rohrsegmenten aus einem holzwerkstoff
    EP2451655A2 (de) Schichtstoffverbundplatte und verfahren zur herstellung
    EP1469140B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauelements mit einer Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff
    DE10134673B4 (de) Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil
    DE19956765A1 (de) Dünnwandiges, dreidimensional geformtes Halbzeug oder Fertigteil
    DE10036034C2 (de) Drei-oder mehrlagige Verbundplatte
    DE3801486A1 (de) Verfahren zur herstellung einer moebelfrontplatte
    EP1123672B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer gewölbten Möbelplatte sowie nach diesem Verfahren hergestellte Möbelplatte
    EP2819819B1 (de) Verfahren zur herstellung von holz- und/oder verbundwerkstoffen
    DE202009005360U1 (de) Platte
    DE2537409A1 (de) Dekorative schichtstoffplatte bzw. verbundelement
    DE19852033A1 (de) Plattenförmiger Verbundkörper
    EP2295240B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines schalldämmenden Paneels
    EP1189737B1 (de) Verfahren zum herstellen einer platte sowie nach diesem verfahren hergestellte platte
    DE948357C (de) Verfahren zur Erzielung naturholzartiger Oberflaechen bei Holzwerkstoffplatten
    EP2505325B1 (de) Verfahren zum Anbringen von Kantenstreifen an einem plattenförmigen Verbundformteil
    EP2726281B1 (de) Sandwichplatte, insbesondere für ein möbel, sowie herstellungsverfahren

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A2

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    17P Request for examination filed

    Effective date: 20020713

    PUAL Search report despatched

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A3

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

    AX Request for extension of the european patent

    Extension state: AL LT LV MK RO SI

    RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

    Ipc: 7E 06B 3/70 B

    Ipc: 7B 27N 3/20 B

    Ipc: 7B 27N 3/06 A

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 20040126

    AKX Designation fees paid

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

    18D Application deemed to be withdrawn

    Effective date: 20060801