Die in der Literatur beschriebenen und auch aus der Praxis bekannten
Airbagabdeckungen bestehen in der Regel aus einer starren, der Airbagabdeckung
ihre Form gebenden Substratschicht, hinter der sich der Airbag in einer
Airbagaufnahmekammer befindet bzw. in die eine Airbagaufnahmekammer
integriert ist und einer weichen Schaumstoffschicht, die zum Fahrgastraum hin mit
einer Dekorfolie überzogen ist. Anstatt mit einer Dekorfolie kann diese
Schaumstoffschicht auch mit einer Abdeckschicht aus einem Naturmaterial, wie
einer Lederhaut oder einem Furnier überzogen sein. Für die nachfolgenden
Darlegungen soll diese Abdeckschicht, unabhängig aus welchem Material sie
besteht, als Folie bezeichnet werden.
Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen zur Erzeugung von Sollbruchlinien in
Airbagabdeckungen können grundsätzlich unterschieden werden in solche
Verfahren, bei denen die Sollbruchlinie in die in ihrem Schichtaufbau fertige
Airbagabdeckung eingebracht wird und in solche, bei denen die Sollbruchlinie erst
in die Folie eingebracht wird, bevor diese anschließend mit den anderen
vorgefertigten Schichten der Airbagabdeckung verbunden wird. Im Weiteren
werden insbesondere die Lösungen betrachtet, bei denen die Sollbruchlinie nur in
die Folie eingebracht wird.
Es ist beispielsweise bekannt, die Sollbruchlinie durch eine Schweißnaht
(DE 33 15 535) durch einen tiefgezogenen Kanal mit einer HF-Prägung
(DE 39 04 977) durch eine mittels Laser erzeugte Perforations- oder Schnittlinie
(US 5,744,776) oder eine mechanisch erzeugte Schnittlinie (US 5,082,310;
DE 43 44 523) zu bilden.
In der DE 43 44 523 ist eine Folie (hier Abdeckelement) beschrieben, die auf der dem
Airbag zugewandten Seite mindestens längs einer Linie einen geringeren
Querschnitt (Sollbruchlinie) aufweist. Vorteilhafterweise soll die Sollbruchlinie ein
Materialeinschnitt mit einer verbleibenden definierten Restwandstärke sein.
In einer vorteilhaften Ausführungsform wird die Folie, bevor der Einschnitt erfolgt,
auf eine zylindrisch geformte Unterlage aufgebracht. Der Einschnitt wird längs der
Zylinderachse eingebracht, so dass die Folie nach dem Einschneiden auseinander
klafft und ein V-förmiger Spalt gebildet wird. Unmittelbar nach der Herstellung des
Einschnittes wird die verbleibende Restwandstärke optisch ermittelt. Dazu soll eine
Strahlung in den Spalt gerichtet werden, die aufgrund der Spaltform bis zum
tiefsten Punkt des Spaltes vordringen kann und von dort reflektiert wird. Praktisch
erscheint es zweifelhaft, dass eine Messstrahlung in der Spitze des V-förmigen
Spaltes einen so geringen Bündelquerschnitt aufweist, dass tatsächlich die Strahlung
am Boden und nicht an den Seitenwänden reflektiert wird. Auch wird sich eine
Sollbruchlinie, die durch einen kontinuierlichen Tiefenschnitt gebildet wird,
langfristig auf der dem Fahrgastraum zugewandten Seite abbilden und damit
unerwünscht sichtbar werden.
In der US 5,082,310 ist ebenfalls das Einbringen einer Sollbruchlinie in eine einen
Airbag abdeckenden Folie (hier Haut) durch Einschneiden beschrieben. Durch das
Einschneiden soll eine Rille konstanter Tiefe erzeugt werden. Es wird vorgeschlagen,
den Schnitt mit einem geeigneten Schneidblatt auszuführen, welches an
Führungselementen montiert ist, die ein definiertes Eindringen des Schneidblattes in
die Folie bewirken. Die Führungselemente können z. B. Rollen sein, die auf der
Oberfläche der Folie entlang der Schnittlinie abrollen. Um das Zusammendrücken
der Folie unter der Einwirkung des Schneidblattes zu vermeiden, wird die Folie auf
einer Unterlage positioniert, welche sich leichter zusammendrücken lässt als die
Folie. Damit kann die Folie gegenüber dem Schneidblatt leicht zurückweichen, um
ein übermäßiges Zusammendrücken zu vermeiden, welches zu einem
ungleichmäßigen Ergebnis führt. Die Tiefe des Einschnittes soll vorteilhaft von der
Schnittmitte mit einer maximalen Tiefe zu den Schnittenden mit einer geringeren
Tiefe mittels einer Kurvensteuerung variierbar sein.
Mit der beschriebenen Lösung wird ein Schnitt in die Folie erzeugt, der unmittelbar
hinter dem Schneidblatt geschlossen wird. Ein Vermessen der Schnitttiefe bzw. der
verbleibenden Restwandstärke während oder nach dem Schneidverfahren ist somit
nicht möglich.
Ein wesentlicher Nachteil aller Verfahren, die in die Folie einen scharfen Schnitt
einbringen, liegt darin, dass die Weiterreißfestigkeit an den Schnittenden sehr
gering ist und es infolge von Temperaturschwankungen oder gebrauchsbedingten
Erschütterungen im Fahrzeug zum unerwünschten und unkontrollierten
Weiterreißen kommen kann. Außerdem ist eine Abbildung der Sollbruchlinie auf der
dem Fahrgastraum zugewandten Seite der Airbagabdeckung durch Ermüdung und
Einsacken des Restmaterials langfristig nicht zu vermeiden. Um die Schnitttiefe oder
die Restwandstärke in einem scharfen Schnitt zu vermessen, bedarf es, wie in
DE 43 44 523 gezeigt, besonderer Maßnahmen, um die durch den Schnitt
voneinander getrennten Materialhälften aufzuspreizen.
Eine ganz andere Idee für die Herstellung einer Sollbruchlinie in einer Folie ist in der
DE 33 15 535 offenbart. Im Unterschied zu den bisher aufgezeigten Lösungen, in
denen die Materialschwächung durch eine teilweise Materialtrennung oder einen
Materialabtrag erzielt wird, werden hier zwei Folien miteinander so verschweißt,
dass die Schweißnaht eine geringere Reißfestigkeit aufweist als die Folie selbst. Es
sein dahingestellt, ob mit einer solchen Lösung eine reproduzierbare und über die
Länge der Sollbruchstelle konstante Reißfestigkeit gewährleistet werden kann. In
jedem Fall erscheint es sicher, dass die Nahtstelle nicht wenigstens von einer Seite
der Folie her unsichtbar gestaltet werden kann.
Ein optisch einwandfreies Erscheinungsbild der Folie (hier Abdeckung) zu erreichen
war die Aufgabe der in der DE 39 04 977 beanspruchten Lösung. Hier wird
vorgeschlagen, im Bereich der geplanten Sollbruchlinie die durchgehend erwärmte
Folie derart tief zu ziehen, dass im Sollbruchlinienbereich ein gegenüber der
angrenzenden Fläche eingezogener Kanal gebildet wird und am Kanalgrund durch
HF-Prägung eine Wandstärkenverringerung der Folie vorgenommen wird, die die
Sollbruchlinie definiert.
Auch die in der DE 41 15 886 offenbarte Sollbruchlinie ist mit keinem
materialabtragenden Verfahren herstellbar. Es ist vielmehr davon auszugehen, dass
der Anmelder der DE 41 15 886 bei der Herstellung seiner beschriebenen
Sollbruchlinie an ein formgebendes oder verformendes Verfahren denkt.
Die hier beschriebene Folie (Abdeckung) weist eine kontinuierliche Nut auf, in die
mit einem Abstand zueinander Löcher eingebracht sind. Diese Löcher sollen durch
Form, Größe und Abstand zueinander eine zusätzliche Materialschwächung auf der
Sollbruchlinie bewirken, um hier den gezielten Bruch der Linie einzuleiten. Es
werden unterschiedliche Lochformen vorgeschlagen, die jedoch alle mindestens
zwei scharfkantige Ecken aufweisen, die in Richtung der Sollbruchlinie spitzwinklig
auf die Sollbruchlinie zulaufen.
In einer solchen Folie (hier Abdeckung) kommt es, wenn der darunter positionierte
Airbag aktiviert wird, dazu, dass der Teil der Sollbruchlinie, der die am engsten
beabstandeten Löcher und der demgemäss die geringste Reißfestigkeit hat,
aufzureißen beginnt. Wenn das Aufreißen einmal begonnen hat, wird es von den
scharfen Enden der Löcher auf die scharfen Enden der benachbarten Löcher
übertragen und breitet sich schnell entlang der Sollbruchlinie aus.
Als konkrete Ausführungsform für die Löcher wird beispielsweise eine hexagonale
Form und eine Linsenform angeboten, wobei erklärt wird, dass es grundsätzlich
auch möglich ist, die Sollbruchlinie statt aus einer Kombination von Nut und
Löchern nur aus einer Anordnung von Löchern zu bilden. Zwingend für die
Erfüllung der gestellten Aufgabe scheint lediglich das Vorhandensein und die
Ausrichtung der scharfen spitzwinkligen Ecken an den Löchern. Man kann davon
ausgehen, dass es gewollt ist, dass die Tiefe der Löcher über ihre Längsausdehnung
in Richtung der Sollbruchlinie konstant sein soll.
Eine weitere Möglichkeit, eine für den Fahrzeuginsassen unauffällige Sollbruchlinie
in eine Airbagabdeckung auszubilden, ist in der DE 44 11 283 beschrieben, wo eine
Folie (hier Deckschicht) entlang einer querschnittsgeschwächten Aufreißlinie eine
einreihige, mit einer Nadel eingestochene Punktperforation aufweist, welche durch
Erwärmen zu einer Mikroperforation geschrumpft wird.
Bei den vier zuvor beschriebenen Lösungen ist die Folie während des Einbringens
der Sollbruchlinie mehr oder weniger einer thermischen Belastung ausgesetzt. Die
dabei auftretenden Materialveränderungen, die auch eine Auswirkung auf die
Reißfestigkeit haben können, lassen sich nur schwer erfassen, um eine
reproduzierbare Reißfestigkeit zu dokumentieren.
Aus dem jüngeren Stand der Technik sind verstärkt Lösungen bekannt, bei denen
die Sollbruchlinie mittels eines Lasers einen kontinuierlichen Schnitt oder eine
Perforationslinie erzeugt. Genannt sei hier die US 5,744,776, bei der ein gesteuerter
Laserstrahl entlang der gewünschten Sollbruchlinie geführt wird, der eine Rille
genauer Tiefe und Breite in der Folie erzeugt. In Abhängigkeit von der
Restwandstärke am Bearbeitungsort kann die Laserleistung und die
Relativbewegung zwischen Folie und Laser gesteuert werden.
Die erreichbaren Bearbeitungsgeschwindigkeiten liegen bei denen des
mechanischen Schneidens. Allerdings sind der Platzbedarf und die
Anschaffungskosten für Laserschneidanlagen wesentlich höher als für in der
Anwendung vergleichbare Anlagen, die mit mechanischem Schnittwerkzeug
arbeiten. Auch müssen Maßnahmen getroffen werden, um bei der
Laserbearbeitung entstehende Verbrennungsrückstände zu entsorgen und die
Lasersicherheit zu gewährleisten. Obwohl bei diesem Verfahren die
Bearbeitungstiefe über die Erfassung der Restwandstärke gesteuert wird, ist die
Reproduzierbarkeit der Reißfestigkeit auch hier wie bei den beschriebenen
thermischen Verfahren durch Materialveränderungen und Geometrieschwankungen
der entstehenden Sollbruchlinie beschränkt.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Folie mit einer Sollbruchlinie zu schaffen, die
eine hohe Weiterreißfestigkeit an ihren Enden und eine sehr genau reproduzierbare
Reißfestigkeit über ihre Länge aufweist sowie dauerhaft auf einer Oberflächenseite
unsichtbar bleibt.
Darüber hinaus besteht die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine
Vorrichtung zu Erzeugung einer solchen Sollbruchlinie zu schaffen, wobei keine
Materialveränderungen bewirkt werden, eine definierte reproduzierbare Geometrie
der Sollbruchlinie sicher gestellt ist und die Materialdicke auf der Sollbruchlinie
erfasst werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird für eine Folie mit einer Sollbruchlinie gemäß dem
Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch gelöst, dass die Löcher eine Gewölbeform
aufweisen, die in jedem Schnittbild in einer Schnittebene durch die Dicke (c) der
Folie (2) verlaufend, eine konkave Oberflächenlinie ohne scharfe Kanten darstellt.
Hiermit und mit den in den Unteransprüchen 2 und 3 aufgezeigten vorteilhaften
Ausführungsformen wird eine Sollbruchlinie vorgeschlagen, die durch die
erfindungsgemäße Geometrie der Löcher deren Variation und Anordnung
zueinander ein gewünschtes reproduzierbares Aufreißverhalten aufweist. Die
Lochgeometrie sichert auch langfristig ab, dass die Sollbruchlinie sich auf der
Rückseite der Folie nicht abbildet und bietet einen einfachen Zugang für eine
Messstrahlung zur Erfassung der Lochtiefe oder der Restwandstärke.
Für eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 4 wird die Aufgabe
der Erfindung dadurch gelöst, dass das Schneidwerkzeug ein rotierendes
Schälmesser (11) ist.
Vorteilhafte Ausführungen sind in den Unteransprüchen 5 und 6 beschrieben.
Für ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 7 wird die Erfindung
dadurch gelöst, dass die Löcher durch Herausschälen erzeugt werden. Mit dem
Herausschälen werden Löcher identischer Geometrie und identischer Abmessungen
geschaffen, wobei das Restmaterial keine Veränderung erfährt und somit eine
Sollbruchlinie reproduzierbarer Reißfestigkeit entsteht.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert werden.
Hierzu zeigen:
Fig. 1a Längsschnitt durch ein Loch der Sollbruchlinie,
Fig. 1b Querschnitt durch ein Loch der Sollbruchlinie,
Fig. 1c Draufsicht auf ein Loch der Sollbruchlinie,
Fig. 2a Sollbruchlinie mit Löchern entsprechend den Fig. 1, deren Längsachsen
in Richtung der Sollbruchlinie ausgerichtet sind,
Fig. 2b Sollbruchlinie mit Löchern entsprechend den Fig. 1, deren Längsachsen
quer zur Richtung der Sollbruchlinie ausgerichtet sind,
Fig. 2c Sollbruchlinie mit Löchern entsprechend den Fig. 1, deren
Längsachsen in einem spitzen Winkel zur Richtung der Sollbruchlinie
ausgerichtet sind,
Fig. 3a Sollbruchlinie mit Löchern gebildet durch Überlagerung von jeweils
zwei Löchern entsprechend den Fig. 1,
Fig. 3b Sollbruchlinie mit Löchern entsprechend den Fig. 1, deren
Längsachsen alternierend mit entgegengesetztem Winkel zur Richtung
der Sollbruchlinie ausgerichtet sind,
Fig. 4a Sollbruchlinie mit Löchern entsprechend den Fig. 1, die sich in
Richtung der Sollbruchlinie überlappen,
Fig. 4b Sollbruchlinie entsprechend Fig. 4a in Schnittdarstellung,
Fig. 5 Prinzipaufbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 6a Schälmesser, V-förmig in perspektivischer Seitenansicht,
Fig. 6b Schälmesser entsprechend Fig. 6a in perspektivischer Vorderansicht,
Fig. 7a Schälmesser, U-förmig in perspektivischer Seitenansicht,
Fig. 7b Schälmesser entsprechend Fig. 7a in perspektivischer Vorderansicht,
Fig. 8 drei Positionen des Schälmessers 11 zur Folie 2.
Die erfindungsgemäße Folie 2 mit einer Sollbruchlinie 1 zeichnet sich rein optisch
gegenüber solchen aus dem Stand der Technik bekannten Folien 2 durch eine neue
Geometrie der Sollbruchlinie 1 aus. Diese besteht in der linienförmigen
Aneinanderreihung von gewölbeförmigen Löchern, welche die Folie 2 mit der Dicke
c nicht vollständig durchdringen. Die Gewölbeform der Löcher ist in jeder
Schnittebene in Richtung der Dicke c gegeben. Gleich einem Gewölbe als Bauwerk
trägt sich das angrenzende Material selbst, so dass es selbst bei geringsten
Restwandstärken die Materialschwächung auf der unbearbeiteten Oberflächenseite
auch langfristig nicht sichtbar wird. Die Löcher sind zu einer ersten Ebene 5 der
genannten Schnittebenen durch eine Längsachse 3 und zu einer zweiten Ebene 6
der genannten Schnittebenen durch eine Querachse 4 spiegelsymmetrisch
ausgebildet.
Im Schnitt durch die erste Ebene 5 kann die Form des Loches von einem
Kreisabschnitt bis hin zu einer modifizierten Form des Kreisabschnittes reichen, die
entsteht, wenn der Kreisabschnitt in Richtung der begrenzenden Sekante gestreckt
wird. In den Fig. 1a und 1b sind ein Längs- (durch die erste Ebene 5) und ein
Querschnitt (durch die zweite Ebene 6) durch ein Loch mit der Form eines
Kreisabschnittes dargestellt, d. h. die Oberflächenlinie stellt hier eine
Kreisabschnittslinie dar. Die Längsachsen der Löcher können sowohl längs, quer als
auch in jeder Winkellage zu der von der Anordnung der Löcher gebildeten
Sollbruchlinie ausgerichtet sein, wie beispielhaft in den Fig. 2a, 2b und 2c
dargestellt. Die Löcher haben in diesen Ausführungsbeispielen zueinander einen
festen Stegabstand a. Die Löcher können auch durch eine Überlagerung der
Gewölbeform gebildet werden, wie beispielhaft in Fig. 3a gezeigt. Die Löcher haben
dann zueinander auf der Sollbruchlinie 1 einen Stegabstand a, der sich jedoch zu
den Enden der Löcher hin bis auf eine verringerte Stegbreite b reduziert. Demnach
weist die Sollbruchlinie bei einer Krafteinwirkung in Richtung der Sollbruchlinie eine
erhöhte Reißfestigkeit auf. Bei Einwirkung einer flächig wirkenden Druckkraft durch
die Aktivierung des Airbags auf die Folie werden die Löcher vorrangig in Richtung
ihrer Längsachsen weiterreißen und somit die Stege an ihrer verringerten Stegbreite
b brechen. Ähnlich wird das Aufreißverhalten einer Sollbruchlinie sein, wie sie in Fig.
3b dargestellt ist. Die real entstehende Bruchlinie ist dann eine Zick-Zack-Linie. In
den Fig. 4a und 4b ist beispielhaft eine Sollbruchlinie gezeigt, bei der durch die
überlappende Einbringung der Löcher an der Oberfläche der Folie keine Stege
stehen bleiben, womit die Reisrichtung vorgegeben wird. Die kann auch erreicht
werden, indem die Löcher untereinander auf der Sollbruchlinie durch einen scharfen
Schnitt geringer Tiefe verbunden werden.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Folie mit Sollbruchstelle werden in Verbindung
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und in Anwendung der
erfindungsgemäßen Vorrichtung noch wirkungsvoller.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Einbringen einer Sollbruchlinie 1 in eine
Folie 2, dargestellt in Fig. 5, besteht im Wesentlichen aus einer zu einer
Arbeitsebene 7 fest angeordneten Messerwelle 8, die einer Endens mit einem
Antrieb 9 in Verbindung steht und an der anderen Endens ein Messerträger 10
befestigt ist. An dem Messerträger 10 ist ein Schälmesser 11 angebracht, dessen
Geometrie und dessen Positionierung zur Messerwellenachse 12 der Messerwelle 8
die Erfindung im Wesentlichen bestimmt. Das Schälmesser 11 ist in zwei
verschiedenen Ausführungen in den Fig. 6 und 7 genauer dargestellt.
Das Schälmesser 11, dargestellt in den Fig. 6, besteht aus zwei spiegelsymmetrisch
einen Messerwinkel γ einschließenden Messerhälften 13, deren Messerschneiden 16
einander zugewandt in einem Schneidwinkel α angeschliffen sind und die
einschenklig am Messerträger 10 eingespannt ist. Grundsätzlich könnten die
Messerschneiden 16 stattdessen auf den zueinander abgewandten Seiten
angeschliffen sein. Der Anschliff nach innen, wie in den Fig. 6 gezeigt, trägt jedoch
zur Abführung eines sauberen Spanes bei.
Die beiden Messerhälften 13 weisen jeweils ein in einer Ebene befindliche
Planfläche 14 auf, über die das Schälmesser 11 an dem Messerträger 10 befestigt ist
und somit die Lage der Messerhälften 13 zur Messerwellenachse 12 bestimmt ist.
Gegenüber diesen Planflächen 14 ist die gemeinsame Kante 17 um einen Freiwinkel
β geneigt. Die Kante ist keine scharfe Kante sondern weist einen kleinen Radius auf.
Dieser Radius kann auch größer ausgeführt sein, bis hin zu einer U-förmigen
Gestaltung des Schälmessers 11, wie in den Fig. 7 dargestellt.
Fig. 8 zeigt in drei verschiedenen Messerpositionen, wie ein Loch entsteht. Für die
Lochtiefe f ist dabei die Differenz zwischen dem Abstand d (Fig. 5) und dem
Schneidabstand e bestimmend. Die Lochlänge ergibt sich aus dem doppelten
Versatz g der Schälmesserspitze 18 zu der Messerträgerachse 15. Die Lochform wird
durch die Form der Messerschneiden 16 bestimmt, wobei der Schneidwinkel α für
ein gutes Weggleiten des entstehenden Spanes verantwortlich ist. Der Freiwinkel β
ist so groß gewählt, dass die der Schälmesserspitze 18 nachlaufende gemeinsame
Kante 17 nicht mit der Folie 2 in Berührung kommt, um zusätzlichen unnötigen
Druck auf den entstehenden Anschnitt des Loches zu vermeiden.
Zur Durchführung des Verfahrens wird die erfindungsgemäße Vorrichtung und die
Arbeitsebene 7, auf der die Folie 2 aufliegt, so zueinander ausgerichtet, dass die
Messerwellenachse 12 parallel zur Arbeitsebene 7 in einem Abstand d angeordnet
ist. Zur Erzeugung einer Sollbruchlinie rotiert das Schälmesse 11 um die
Messerwellenachse 12 und es wird eine Relativbewegung zwischen dem
Schälmesser 11 und der Folie 2 erzeugt. Sinnvollerweise erfolgt das über einen
Vorschub der Arbeitsebene 7 in Vorschubrichtung 19. Hierzu ist notwendigerweise
eine Einrichtung zur Erzeugung des Vorschubes vorhanden, die jedoch, da für den
Fachmann klar verständlich, nicht weiter beschrieben wird und nirgends in den
Zeichnungen dargestellt ist.
Mit einer Vorrichtung, wie in Fig. 5 dargestellt, bei der die Vorschubrichtung 19 und
die Messerwellenachse 12 in gleicher Richtung verlaufen, entstehen Löcher, deren
Längsachsen 3 (Fig. 1c) senkrecht zur Vorschubrichtung 19 verlaufen, wie in Fig. 2a
gezeigt. Eine Sollbruchlinie 1, wie in Fig. 2b gezeigt, entsteht, wenn die
Messerwellenachse 12 und die Vorschubrichtung 19 einen Winkel von 90°
einschließen. Wenn die Messerwellenachse 12 und die Vorschubrichtung 19 einen
Winkel ungleich 90° miteinander einschließen, entstehen Sollbruchlinien 1, wie sie
beispielhaft in Fig. 2c gezeigt sind.
Der Vorschub der Folie 2 erfolgt bei der Erzeugung von Sollbruchlinien 1 wie in den
Fig. 2 dargestellt ausschließlich während das Schälmesser 11 nicht in die Folie 2
eingreift. Der Vorschub kann jedoch auch kontinuierlich erfolgen, was bei einer
Sollbruchlinie 1 wie in Fig. 2a dargestellt zu einer Streckung der Löcher führt. Bei
jedem Eingriff wird ein Span abgehoben und es entsteht ein Loch wie bereits
beschrieben. Zeitgleich mit dem Ausschälen eines Spanes kann das zuvor erzeugte
Loch vermessen werden. Dies kann z. B. mit einer zusätzlich vorhandenen
berührungsfrei arbeitenden Messeinrichtung 20 erfolgen. Damit eine
reproduzierbare Schnittqualität entsteht, herrscht zwischen der Drehung des
Schälmessers 11 und dem Vorschub Zwangslauf. Durch eine Veränderung dieses
Zwangslaufverhältnisses kann die Steg breite a variiert werden.
Aufstellung der verwendeten Bezugzeichen
a Stegbreite
b verringerte Stegbreite
c Dicke der Folie
d Abstand
e Schneidabstand
f Lochtiefe
g Versatz
a Schneidwinkel
β Freiwinkel
γ Messerwinkel
1 Sollbruchlinie
2 Folie
3 Längsachse eines Loches
4 Querachse eines Loches
5 erste Ebene
6 zweite Ebene
7 Arbeitsebene
8 Messerwelle
9 Antrieb
10 Messerträger
11 Schälmesser
12 Messerwellenachse
13 Messerhälfte
14 Planfläche
15 Messerträgerachse
16 Messerschneiden
17 gemeinsame Kante
18 Schälmesserspitze
19 Vorschubrichtung
20 Messeinrichtung