DE10128423A1 - Verfahren zum Überwachen eines Kühlflüssigkeitskreislaufs einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Verfahren zum Überwachen eines Kühlflüssigkeitskreislaufs einer Brennkraftmaschine

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Abstract

Die Erfindung geht von einem Verfahren zum Überwachen eines Kühlflüssigkeitskreislaufs (16) einer Brennkraftmaschine (10) mit mindestens einem Wärmetauscher (18, 22), einem Regelventil (26), einer Kühlflüssigkeitspumpe (32) und einer elektronischen Steuereinheit (76) aus. Es wird vorgeschlagen, dass die Steuereinheit (76) aus Betriebsparametern der Brennkraftmaschine (10) mit Hilfe von Abweichungskennfeldern (56, 58) eine zulässige obere und untere Abweichung eines Referenzparameters von einem Sollwert vorgibt und diese mit einer Differenz zwischen einem Sollwert und einem Istwert des Referenzparameters vergleicht, wobei der Istwert aus Parametern des Volumenstroms der Kühlflüssigkeit gegebenenfalls mit Hilfe von Kennfeldern (42, 46, 74) ermittelt wird.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht von einem Verfahren zum Überwachen eines Kühlflüssigkeitskreislaufs einer Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 aus.
  • Bei den heutigen Hubkolbenbrennkraftmaschinen für Fahrzeuge wird die an einen Zylinderkopf und Zylinderblock über eine Wand eines Brennraums abgegebene Wärme im wesentlichen durch eine Kühlflüssigkeit abgeführt. Die Kühlflüssigkeit wird von einer Pumpe umgewälzt, die in der Regel von der Brennkraftmaschine mechanisch angetrieben wird. Es sind auch Lösungen bekannt, bei denen ein ansteuerbarer Elektromotor als Pumpenantrieb dient. Die Kühlflüssigkeit wird durch ein Regelventil durch einen Kühler gefördert oder über eine Bypassleitung geleitet, die parallel zum Kühler vorgesehen ist. Zusätzlich zum Kühler ist an den Kühlflüssigkeitskreislauf ein Heizungswärmetauscher für den Fahrgastraum angeschlossen. Eine gegebenenfalls mittels eines Kennfelds gesteuerte Solltemperatur der Kühlflüssigkeit wird so eingestellt, dass die zulässigen Temperaturen der zu kühlenden Bauteile und der Kühlflüssigkeit im Betrieb nie überschritten werden.
  • Aus der DE 41 09 498 A1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zu einer sehr feinfühligen Regelung der Temperatur einer Brennkraftmaschine bekannt. Hierzu werden einer Steuereinrichtung mehrere Eingangssignale zugeleitet, wie z. B. die Temperatur der Brennkraftmaschine, die Drehzahl und Last der Brennkraftmaschine, die Fahrzeuggeschwindigkeit, der Betriebszustand einer Klimaanlage bzw. der Heizung des Fahrzeugs und die Temperatur des Kühlwassers. Ein Sollwertgeber der Steuereinrichtung ermittelt unter Berücksichtigung der Eingangssignale einen Temperatursollwert für die Brennkraftmaschine. Entsprechend einem Vergleich der Istwerte mit den Sollwerten wirkt die Steuereinrichtung auf ein Dreiwegeventil, das im Mündungsbereich einer Bypassleitung in einer Leitung zwischen der Brennkraftmaschine und einem Kühler angeordnet ist. Je nach Stellung des Dreiwegeventils wird der Zulaufstrom auf den Kühlerzulauf und auf die Bypassleitung aufgeteilt. Damit wird eine Kühlung der Brennkraftmaschine nicht nur in Abhängigkeit von unmittelbar für die Temperaturentwicklung wichtigen Betriebsparametern erfasst, sondern auch in Abhängigkeit von Parametern von Zusatzaggregaten, die die Temperatur nur mittelbar beeinflussen. Ferner werden die Möglichkeiten zum Einstellen der optimalen Temperatur wesentlich erweitert, weil auch Störungen erfasst und berücksichtigt werden können. Durch die Zuordnung verschiedener Einsatzbedingungen zu unterschiedlichen Bereichen von Temperatursollwerten ist eine schnelle Einstellung der gewünschten Temperatur möglich, was durch unterschiedliche Prioritäten der Einsatzbedingungen weiter verfeinert werden kann.
  • Für das Emissionsverhalten einer Brennkraftmaschine ist es von entscheidender Bedeutung, dass sie möglichst schnell ihre optimale Betriebstemperatur erreicht und während der Betriebsdauer beibehält. Dies hängt im wesentlichen von den Temperaturen der Wärme führenden Bauteile, insbesondere von den Wänden der Zylinder bzw. des Zylinderblocks und des Zylinderkopfs ab, die den Brennraum bilden. Die Temperaturen wiederum hängen von Betriebsparametern wie der Drehzahl und der Last der Brennkraftmaschine, dem Volumenstrom und der Temperatur der Kühlflüssigkeit sowie dem Lastwechsel usw. ab. Die Zusammenhänge zwischen diesen Parametern und der Temperatur der Bauteile ist extrem komplex und analytisch nicht berechenbar. Um ein gleichmäßig gutes Emissionsverhalten der Brennkraftmaschine über die gesamte Lebensdauer zu gewährleisten, ist daher eine Überwachung der ordnungsgemäßen Funktion des Kühlflüssigkeitskreislaufs erforderlich.
  • Vorteile der Erfindung
  • Nach der Erfindung gibt die Steuereinheit aus Betriebsparametern der Brennkraftmaschine mit Hilfe von Abweichungskennfeldern eine zulässige obere und untere Abweichung eines Referenzparameters von einem Sollwert vor. Diese vergleicht sie mit einer Differenz zwischen einem Sollwert und einem Istwert des Referenzparameters, wobei der Istwert aus Parametern des Volumenstroms der Kühlflüssigkeit gegebenenfalls mit Hilfe von Kennfeldern ermittelt wird.
  • Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass die Emissionen einer Brennkraftmaschine durch die Verbrennung beeinflusst werden und diese wiederum durch die Temperaturen kritischer Bauteile, insbesondere der Brennraumwand, die bei Hubkolbenbrennkraftmaschinen vor allem durch die Innenwand der Zylinder und des Zylinderkopfs gebildet wird. Wenn der Zusammenhang zwischen der Bauteiltemperatur und der Emission als Funktion eines Betriebspunkts der Brennkraftmaschine bekannt ist und in einem Kennfeld vorliegt, werden die Diagnose und Überwachung durch eine Überwachung der Bauteiltemperaturen erfüllt. Dabei kann die Temperatur des Bauteils selbst oder eines mit dieser Temperatur zusammenhängenden Parameters als Referenzparameter verwendet werden. Die Temperaturen des gewählten Referenzbauteils werden bei einer gegebenen Brennkraftmaschine in einem bestimmten Betriebspunkt durch die Temperatur und den Volumenstrom der Kühlflüssigkeit bestimmt. Nach der Erfindung werden daher die Temperatur und der Volumenstrom der Kühlflüssigkeit zum Überwachen des Kühlflüssigkeitskreislaufs verwendet.
  • Bei einer Ausgestaltung der Erfindung, bei der die Temperatur des Referenzbauteils selbst, z. B. der Wand eines Zylinders bzw. Zylinderblocks oder Zylinderkopfs, als Referenzparameter dient, wird mit Hilfe eines Temperaturkennfelds und einer Kühlflüssigkeitstemperatur, vorzugsweise gemessen am Ausgang der Brennkraftmaschine und einem Istwert des Volumenstroms, ein Istwert der Temperatur des Referenzbauteils ermittelt. Der Istwert des Volumenstroms ergibt sich dabei aus einem Differenzdruck, der sich an einer Drosselstelle im Hauptstrom der Kühlflüssigkeit einstellt, und dem Ansteuersignal der Kühlflüssigkeitspumpe. Zwischen dem Istwert und einem Sollwert der Temperatur des Referenzbauteils, der aus der Drehzahl und der Last der Brennkraftmaschine mit Hilfe eines weiteren Temperaturkennfelds ermittelt wird, wird die Differenz gebildet und diese mit einer zulässigen unteren und oberen Abweichung der Temperatur des Referenzbauteils verglichen. Ist das Ergebnis des Vergleichs größer oder gleich eins, wird ein Ausgangssignal erzeugt, aus dem geschlossen werden kann, dass in der Kühlflüssigkeitspumpe oder im Kühlkreislauf eine Störung vorliegt, z. B. durch Klemmen der Flüssigkeitspumpe oder eines Regelventils oder durch Quetschen eines Schlauchs.
  • Im warmen Zustand wird die Kühlflüssigkeitstemperatur entweder konstant gehalten oder in einem zulässigen Bereich variiert. Die Diagnose des Kühlflüssigkeitstemperatursignals kann mit einem erweiterten Kennfeld oder mit einer weitergehenden Bedatung in der Steuereinheit erfolgen. Für den Kaltstart wird zweckmäßigerweise ein zusätzliches Kennfeld im Steuergerät hinterlegt, das den Temperaturanstieg des Referenzbauteils theoretisch nachbildet. Hierdurch kann erkannt werden, ob die Kühlflüssigkeitstemperatur im vorgegebenen Maße ansteigt. So wird sichergestellt, dass die Brennkraftmaschine nicht im Dauerbetrieb immer kalt und in einem schlechten Emissionsbereich betrieben wird, z. B. wenn ein Regelventil klemmt und die Kühlflüssigkeit durch den Kühler befördert wird, obwohl die Brennkraftmaschine noch kalt ist.
  • Da der Volumenstrom der Kühlflüssigkeit im wesentlichen von dem Differenzdruck zwischen der Druckseite und der Saugseite einer Drosselstelle im Hauptstrom der Kühlflüssigkeit abhängt, kann in einfacher Weise gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung als Referenzparameter der Differenzdruck gewählt werden. Hierbei wird aus einem Ansteuersignal der Kühlflüssigkeitspumpe mit Hilfe eines Differenzdruckkennfelds ein Sollwert für einen Differenzdruck ermittelt. Die Drosselstelle kann durch die Kühlflüssigkeitspumpe selbst gebildet werden oder an einer anderen Stelle im Hauptstrom der Kühlflüssigkeit liegen. Aus dem Sollwert und einem Istwert des Differenzdrucks, der durch einen Differenzdrucksensor an einer Drosselstelle im Hauptstrom der Kühlflüssigkeit gemessen wird, wird eine Differenz gebildet, die mit einer unteren und oberen zulässigen Abweichung verglichen wird. Die Drosselstelle kann durch die Kühlflüssigkeitspumpe selbst gebildet werden oder an einer anderen Stelle im Hauptstrom der Kühlflüssigkeit liegen. Die zulässigen Abweichungen ergeben sich aus entsprechenden Kennfeldern in Abhängigkeit der Drehzahl und der Last der Brennkraftmaschine.
  • Ein weiteres vereinfachtes Verfahren ergibt sich nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung, das besonders für Kühlflüssigkeitskreisläufe mit einer mechanisch angetriebenen Kühlflüssigkeitspumpe geeignet ist und in deren Kühlflüssigkeitskreislauf ein Drosselventil zur Regelung des Volumenstroms vorgesehen ist. Hierbei wird aus der Position des Drosselventils und einem Ansteuersignal der Kühlflüssigkeitspumpe mit Hilfe eines Differenzdruckkennfelds ein Sollwert für einen Differenzdruck vorgegeben. Ferner wird aus der Temperatur der Kühlflüssigkeit am Ausgang der Brennkraftmaschine und einem absoluten Druck der Kühlflüssigkeit nach der Kühlflüssigkeitspumpe mit Hilfe eines weiteren Differenzdruckkennfelds ein Istwert für einen Differenzdruck bestimmt. Die Differenz zwischen dem Sollwert und dem Istwert des Differenzdrucks wird wie oben beschrieben mit einer entsprechenden unteren und oberen zulässigen Abweichung des Differenzdrucks verglichen. Die zulässigen Abweichungen werden mit Hilfe entsprechender Kennfelder aus der Drehzahl und der Last der Brennkraftmaschine gewonnen.
    • Zeichnung
  • Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
  • Es zeigen
  • Fig. 1 einen schematischen Aufbau eines Kühlflüssigkeitskreislaufs für eine Brennkraftmaschine,
  • Fig. 2 eine Auswertelogik für einen Kühlflüssigkeitskreislauf mit einem Differenzdrucksensor,
  • Fig. 3 eine Variante zu Fig. 2,
  • Fig. 4 eine Auswertelogik für einen Kühlflüssigkeitskreislauf mit einem Absolutdrucksensor.
    • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Eine Brennkraftmaschine 10 umfasst einen Zylinderkopf 12 und einen Zylinderblock 14, die an einen Kühlflüssigkeitskreislauf 16 angeschlossen sind. Die Strömungsrichtung der Kühlflüssigkeit im Kühlflüssigkeitskreislauf 16 ist durch Pfeile gekennzeichnet. Eine Kühlflüssigkeitspumpe 32 fördert die Kühlflüssigkeit von einer Saugleitung 30 über den Zylinderblock 14 und den Zylinderkopf 12 in eine Rücklaufleitung 28. Zwischen dieser und der Saugleitung 30 ist ein Kühler 18 geschaltet, der mit einem Lüfter 20 zusammenarbeitet. Parallel zum Kühler 18 ist eine Bypassleitung 24 und ein Heizungswärmetauscher 22 vorgesehen, wobei der Durchfluss durch den Kühler 18 und die Bypassleitung 24 durch ein Regelventil 26 gesteuert wird.
  • Parallel zur Kühlflüssigkeitspumpe 32 ist ein Differenzdrucksensor 34 vorgesehen, der den Differenzdruck zwischen der Saugseite und der Druckseite der Kühlflüssigkeitspumpe 32 feststellt. Alternativ oder zusätzlich zum Differenzdrucksensor 34 ist auf der Druckseite der Kühlflüssigkeitspumpe 32, die elektrisch oder mechanisch angetrieben sein kann, ein Drucksensor 36 angeordnet. Dieser ermittelt den absoluten Druck der Kühlflüssigkeit gegenüber der Umgebung. Ferner befindet sich am Ausgang des Zylinderkopfs 12 der Brennkraftmaschine 10 ein Temperatursensor 80 sowie ein Drosselventil 78. Der Differenzdrucksensor 34, der Drucksensor 36 und der Temperatursensor 80 sind über Signalleitungen mit einer Steuereinheit 76 verbunden, die u. a. die Überwachung des Kühlkreislaufs 16 übernimmt.
  • Hierzu sind im Zusammenhang mit einer Auswertelogik nach Fig. 2 in der Steuereinheit 76 ein Volumenstromkennfeld 42, Temperaturkennfelder 46 und 52 sowie Abweichungskennfelder 56 und 58 abgelegt. Die Steuereinheit 76 empfängt neben einem Ansteuersignal 38 der Kühlflüssigkeitspumpe 32, einem Differenzdrucksignal 40 des Differenzdrucksensors 34 und einem Kühlflüssigkeitstemperatursignal 44 des Temperatursensors 80 ein Drehzahlsignal 48 und ein Lastsignal 50 der Brennkraftmaschine 10. Sie ermittelt aus dem Ansteuersignal 38 der Kühlflüssigkeitspumpe 32 und dem Differenzdrucksignal 40 mit Hilfe des Volumenstromkennfelds 42 einen Istwert des Volumenstroms, aus dem sie mit Hilfe des Kühlflüssigkeitstemperatursignals 44 und einem Temperaturkennfeld 46 für ein Referenzbauteil, z. B. den Zylinderblock 14 oder den Zylinderkopf 12, einen Istwert für die Temperatur des Referenzbauteils 12, 14 berechnet. Sie bildet ferner aus dem Drehzahlsignal 48 und dem Lastsignal 50 der Brennkraftmaschine 10 in Verbindung mit einem weiteren Temperaturkennfeld 52 für das Referenzbauteil 12, 14 einen Sollwert für die Temperatur des Referenzbauteils 12, 14 und bildet die Differenz zwischen dem Sollwert und dem Istwert in einem Vergleicherbaustein 54. Schließlich ermittelt die Steuereinheit 76 aus dem Drehzahlsignal 48 und dem Lastsignal 50 mit einem Abweichungskennfeld 56 eine zulässige obere Abweichung. Entsprechend wird mit einem weiteren Abweichungskennfeld 58 eine zulässige untere Abweichung bestimmt. Die zulässigen Abweichungen werden in Differenzbildnern 60 und 62 mit der Differenz aus dem Vergleicherbaustein 54 verglichen. Ist das Ergebnis größer oder gleich eins, erzeugt eine Signalausgabe 64 ein Ausgangssignal 66, aus dem auf eine Störung im Kühlflüssigkeitskreislauf 16 geschlossen werden kann.
  • Bei der Auswertelogik nach Fig. 3 wird als Referenzparameter der Differenzdruck an einer Drosselstelle oder Widerstand, z. B. der Kühlflüssigkeitspumpe 32, verwendet, von dem der Volumenstrom der Kühlflüssigkeit im wesentlichen abhängig ist. Aus dem Ansteuersignal 38 der Kühlflüssigkeitspumpe 32 wird mit Hilfe eines Differenzdruckkennfelds 68 ein Sollwert für den Differenzdruck bestimmt und mit dem Vergleicherbaustein 54 die Differenz mit dem Istwert des Differenzdrucks gemäß dem Differenzdrucksignal 40 gebildet. Die so gebildete Differenz wird mit zulässigen Abweichungen in den Differenzbildnern 60 und 62 verglichen, wobei ebenfalls die Signalausgabe 64 ein Ausgangssignal erzeugt, wenn das Ergebnis gleich oder größer eins ist. Abweichungen werden in gleicher Weise wie bei der Auswertelogik nach Fig. 2 ermittelt.
  • Die Auswertelogik nach Fig. 4 unterscheidet sich von der Auswertelogik nach Fig. 3 dadurch, dass der Volumenstrom durch ein Drosselventil 78 geregelt wird. Dabei wird der Sollwert des Differenzdrucks aus dem Ansteuersignal 38 der Kühlflüssigkeitspumpe 32 und einem Ventilpositionssignal 70 des Drosselventils 78 mit Hilfe eines Differenzdruckkennfelds 82 ermittelt. Der Istwert des Differenzdrucks wird aus dem Kühlflüssigkeitstemperatursignal 44 und einem Drucksignal 72 für den Druck der Kühlflüssigkeit gegenüber der Umgebung mit Hilfe eines Differenzdruckkennfelds 74 errechnet. Der Vergleicherbaustein 54 bildet die Differenz zwischen dem Sollwert und dem Istwert des Differenzdrucks. Anschließend wird die Differenz wie bei der Auswertelogik nach Fig. 3 mit zulässigen unteren und oberen Abweichungen verglichen und ein entsprechendes Ausgangssignal erzeugt, wenn das Ergebnis größer oder gleich eins ist.

Claims (11)

1. Verfahren zum Überwachen eines Kühlflüssigkeitskreislaufs (16) einer Brennkraftmaschine (10) mit mindestens einem Wärmetauscher (18, 22), einem Regelventil (26), einer Kühlflüssigkeitspumpe (32) und einer elektronischen Steuereinheit (76), dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (76) aus Betriebsparametern der Brennkraftmaschine (10) mit Hilfe von Abweichungskennfeldern (56, 58) eine zulässige obere und untere Abweichung eines Referenzparameters von einem Sollwert vorgibt und diese mit einer Differenz zwischen einem Sollwert und einem Istwert des Referenzparameters vergleicht, wobei der Istwert aus Parametern des Volumenstroms der Kühlflüssigkeit gegebenenfalls mit Hilfe von Kennfeldern (42, 46, 74) ermittelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
der Referenzparameter eine Temperatur eines Referenzbauteils (12, 14) ist,
aus einem Differenzdruck zwischen der Druckseite und der Saugseite einer Drosselstelle (32) im Hauptstrom der Kühlflüssigkeit und einem Ansteuersignal (38) der Kühlflüssigkeitspumpe (32) mit Hilfe eines Volumenstromkennfelds (42) ein Istwert eines Volumenstroms der Kühlflüssigkeit ermittelt wird,
aus dem Istwert des Volumenstroms und einer Kühlflüssigkeitstemperatur mit Hilfe eines Temperaturkennfelds (46) des Referenzbauteils (12, 14) ein Istwert der Temperatur des Referenzbauteils ermittelt wird,
aus der Drehzahl und der Last der Brennkraftmaschine (10) mit Hilfe eines weiteren Temperaturkennfelds (52) ein Sollwert der Temperatur des Referenzbauteils (12, 14) ermittelt wird,
die Differenz aus dem Istwert und dem Sollwert der Temperatur des Referenzbauteils (12, 14) gebildet wird und
aus der Drehzahl und der Last der Brennkraftmaschine (10) mit Hilfe eines Abweichungskennfelds (56) eine zulässige untere Abweichung der Temperatur des Referenzbauteils (12, 14) und mit Hilfe eines weiteren Abweichungskennfelds (58) eine zulässige obere Abweichung der Temperatur des Referenzbauteils (12, 14) ermittelt wird,
die Differenz aus dem Istwert und dem Sollwert der Temperatur des Referenzbauteils (12, 14) mit der zulässigen unteren und oberen zulässigen Abweichung der Temperatur des Referenzbauteils verglichen und ein Ausgangssignal erzeugt wird, wenn das Ergebnis des Vergleichs größer oder gleich eins ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Referenzbauteil eine Wand eines Zylinderblocks (14) oder eines Zylinderkopfs (12) einer Hubkolbenbrennkraftmaschine (10) ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlflüssigkeitstemperatur am Ausgang der Brennkraftmaschine (10) erfasst wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
der Referenzparameter der Differenzdruck zwischen der Druckseite und der Saugseite der Drosselstelle (32, 78) im Hauptstrom der Kühlflüssigkeit ist,
aus einem Ansteuersignal (38) der Kühlflüssigkeitspumpe (32) mit Hilfe eines Differenzdruckkennfelds (68) ein Sollwert für einen Differenzdruck zwischen der Druckseite und der Saugseite der Drosselstelle (32, 78) ermittelt wird,
eine Differenz aus dem Sollwert und einem gemessenen Istwert des Differenzdrucks zwischen der Druckseite und der Saugseite der Drosselstelle (32, 78) gebildet wird,
aus der Drehzahl und der Last der Brennkraftmaschine (10) mit Hilfe eines Abweichungskennfelds (56) eine zulässige untere Abweichung des Differenzdrucks und mit Hilfe eines weiteren Abweichungskennfelds (58) eine zulässige obere Abweichung des Differenzdrucks ermittelt wird und
die Differenz aus dem Sollwert und dem Istwert des Differenzdrucks mit der zulässigen unteren und oberen zulässigen Abweichung des Differenzdrucks verglichen und ein Ausgangssignal erzeugt wird, wenn das Ergebnis des Vergleichs größer oder gleich eins ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlflüssigkeitspumpe (32) die Drosselstelle bildet.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
der Referenzparameter der Differenzdruck zwischen der Druckseite und der Saugseite der Drosselstelle (32, 78) im Hauptstrom der Kühlflüssigkeit ist,
aus einem Ansteuersignal (38) der Kühlflüssigkeitspumpe (32) und der Position eines Drosselventils (78) mit Hilfe eines Differenzdruckkennfelds (82) ein Sollwert für einen Differenzdruck ermittelt wird,
aus einer Temperatur der Kühlflüssigkeit am Ausgang der Brennkraftmaschine (10) und einem absoluten Druck der Kühlflüssigkeit nach der Kühlflüssigkeitspumpe (32) mit Hilfe eines weiteren Differenzdruckkennfelds (74) ein Istwert für einen Differenzdruck ermittelt wird,
aus der Drehzahl und der Last der Brennkraftmaschine (10) mit Hilfe eines Abweichungskennfelds (56) eine zulässige untere Abweichung des Differenzdrucks und mit Hilfe eines weiteren Abweichungskennfelds (58) eine zulässige obere Abweichung des Differenzdrucks ermittelt wird und
die Differenz aus dem Sollwert und dem Istwert des Differenzdrucks mit der zulässigen unteren und oberen zulässigen Abweichung des Differenzdrucks verglichen und ein Ausgangssignal (66) erzeugt wird, wenn das Ergebnis des Vergleichs größer oder gleich eins ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Kennfeld ein ordnungsgemäßer Temperaturanstieg der Kühlflüssigkeit während der Startphase der Brennkraftmaschine (10) in der Steuereinheit (76) abgelegt ist und mit einem Istwert des Temperaturanstiegs verglichen wird, der aus der Ableitung der Temperatur der Kühlflüssigkeit nach der Zeit ermittelt wird.
9. Brennkraftmaschine (10) mit einem Kühlflüssigkeitskreislauf (16) zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur Kühlflüssigkeitspumpe (32) ein Differenzdrucksensor (34) geschaltet ist.
10. Brennkraftmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Kühlflüssigkeitspumpe (32) ein Drucksensor (36) zum Erfassen eines absoluten Drucks der Kühlflüssigkeit gegenüber der Umgebung angeordnet ist.
11. Brennkraftmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass am Austritt der Kühlflüssigkeit aus der Brennkraftmaschine (10) ein Temperatursensor (80) vorgesehen ist.
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