DE10125890A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Schneiden eines Flachmaterialstapels - Google Patents

Abstract

Eine Vorrichtung (10) zum Schneiden und Anpassen von Teilen (16) in einem Stapel (14) eines Materials (13) umfaßt ein Schneidwerkzeug (56) zum Schneiden der Teile (16) und eine Kamera (30) zum Erkennen und Analysieren von Referenzpunkten (88), die auf den einzelnen teilen (16) liegen, die an andere Teile (16) angepaßt werden müssen. Die Vorrichtung (10) umfaßt ebenso einen Computer (66) mit Befehlen zum Optimieren eines Prozesses zum anordnen verschiedener Teile in dem Stapel (14), durch das der effektiv nutzbare Bereich des Schneidetisches (24) vergrößert wird und das Material (13) in dem Stapel (14) effektiver verwendet wird. Der Computer (66) umfaßt Befehle, um die Kamera (30) derart auszurichten, daß die Referenzpunkte (88) verarbeitet werden, die innerhalb eines Werkzeugoffsets (60) liegen, der den Abstand zwischen dem Schneidewerkzeug (56) und der Kamera (30) vor dem Vorschub des Stapels (14) zu einem Abnahmeende (42) des Schneidetisches (24) definiert.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Erzeu­ gen von Teilen, die aus einem Flachmaterialstapel geschnitten werden und insbe­ sondere die Optimierung der Musteranordnung und des Schneidens dieser Teile.

Ein Verfahren zur Herstellung von Stoffprodukten aus einem Gewebematerial umfaßt mehrere Schritte und findet unter Verwendung einer komplizierten Ma­ schinenausstattung statt. Zuerst wird das Gewebematerial auf einem Auslegetisch ausgebreitet. Der Stoff wird Schicht für Schicht ausgebreitet, um einen Stapel mit einer bestimmten Breite und Höhe zu bilden. Der Stapel wird sodann zu einem Schneidetisch transportiert. Ein herkömmlicher Schneidetisch erstreckt sich in ei­ ner Querrichtung bzw. entlang der Y-Achse und einer Längsrichtung bzw. entlang der X-Achse und hat eine durchlässige Borstenoberfläche. Ein Schneidekopf ist typischerweise bewegbar an einem Schneidewerkzeugträger befestigt, der ent­ lang dem Schneidetisch in Richtung der X-Achse bewegbar ist, während der Schneidekopf relativ zum Schneidewerkzeugträger in Richtung der Y-Achse bewegbar ist.

Nachdem der Stapel zum Schneidetisch transportiert wurde, schneidet der Schneidekopf entsprechend eines Schnittmuster Teile aus, wobei das Schnittmu­ ster die Form der Teile aufweist. Das Schnittmuster kann Teile umfassen, die so­ wohl eine gleiche als auch eine unterschiedliche Form haben können. Die einzel­ nen Teile jeder Schicht haben schließlich jedoch die gleiche Form wie der ent­ sprechende Abschnitt der darunter- oder darüberliegenden Schicht. Die geschnit­ tenen Teile werden sodann zu einem späteren Zeitpunkt zusammengenäht.

Das Erstellen eines Schnittmusters ist kompliziert und häufig müssen einander entgegengesetzte Bedingungen erfüllt werden. Um ein effizienteres Arbeiten zu ermöglichen, ist es von Bedeutung, das Ausschußmaterial beim Erstellen von Schnittmustern zu reduzieren. Um jedoch eine gute Qualität des Endproduktes sicherzustellen, müssen manche Teile so geschnitten werden, daß sie an andere Teile in der Schicht angepaßt werden zu können. Für den Fall, daß das Material ein Muster aufweist, ist dies besonders problematisch, da hier bestimmte Teile präzise aneinander ausgerichtet werden müssen.

Das Verfahren zum Anpassen von Teilen in einem Stapel wird heute teilweise automatisch durchgeführt. Auf dem Schneidwerkzeugträger wird eine Kamera an­ geordnet, die das zu schneidende Material erfaßt. Während die Kamera das Ma­ terial erfaßt, analysiert diese zugleich das Muster und stellt Daten zur Modifizie­ rung des Schnittmusters zur Verfügung, um sicherzustellen, daß die nötigen Teile mit einem Muster exakt ausgerichtet sind. Bei den derzeitigen Schneidesystemen wird die Kamera auf der dem Schneidekopf gegenüberliegenden Seite angeord­ net, um eine Überlagerung des Schneidekopfes mit dem Sichtfeld der Kamera weitestgehend zu vermeiden. Durch das Anordnen der Kamera und des Schnei­ dekopfes auf einander gegenüberliegenden Seiten des Werkzeugträgers entsteht zwischen dem Schneidewerkzeug und der Kamera ein Offset.

Durch den Werkzeugoffset zwischen dem Schneidewerkzeug und der Kamera entstehen zahlreiche Probleme. Ein Problem besteht darin, daß, wenn der Stapel von dem Auslegetisch auf den Schneidetisch transportiert wird und der Schneide­ werkzeugträger zur Vorderkante des Schneidetisches geführt wird, um den Schneidevorgang einzuleiten, das Sichtfeld der Kamera versperrt ist. Diese kann somit den Stapel, der innerhalb des Abstands zwischen dem Schneidewerkzeug und der Kamera angeordnet ist, nicht analysieren. Daher werden ein kleineres Schnittmuster oder Muster-Layout erzeugt, so daß die Kamera alle Referenz­ punkte (match points) erfassen kann. Kleinere Schnittmuster führen für gewöhn­ lich zu einer weniger effizienten Verwendung des Materials.

Ein weiterer bedeutender Nachteil bestehender Systeme liegt darin, daß der Offset den nutzbaren Bereich des Schneidetisches verringert. Eine Verringerung des nutzbaren Bereichs des Schneidetisches ist jedoch äußerst unerwünscht, weil dadurch die Chance für eine optimale Anordnung aller Teile geringer wird. Folglich muß eine Bedienperson manuell eingreifen, um die nötigen Teile anzuordnen. Eine erfolgreiche Auslegung der unterschiedlichen Teile des Stapels ist jedoch sehr zeitintensiv und verlangt von der Bedienperson viel Geschick und Fachwis­ sen. Ferner wird das Problem der Auflage größerer Stapel dadurch verschlimmert, daß neuere Tische mit einem Förderband versehen sind. Diese Tische sind kürzer als herkömmliche Schneidetische und haben eine viel geringere Borsten-Förder­ fläche. Während die mit einem Förderband versehenen Tische zwar eine Raum­ einsparung ermöglichen und die Größe und Kosten der teuren Borstenoberfläche verringert werden, ist es schwieriger, alle nötigen Teile paßgenau anzuordnen, da viel kleinere Stapel auf den Tisch passen. Ferner führt der geringere nutzbare Be­ reich des Schneidetisches dazu, daß die Stapel aus mehr Schichten bestehen müssen, wodurch die Effizienz des Schneidevorgangs verringert wird.

Ein weiterer Nachteil der bisherigen Systeme ist, daß ein Ausgangspunkt für einen Schneidebefehl manuell gewählt werden muß. Die in einer Schneidedatei gespei­ cherten Schneidedaten erfordern, daß ein Ausgangspunkt oder Startpunkt auf dem Stapel festgelegt wird. Derzeit muß der Ausgangspunkt, von dem aus der Schneidevorgang eingeleitet wird, von einer Bedienperson ausgewählt werden. Typischerweise ist das Auswählen eines Ausgangspunktes sehr zeitaufwendig, bedarf des Versuch-und-Irrtum-Verfahrens und führt häufig zu Fehlern.

Daher ist es wünschenswert, den Ausschuß an Flachmaterial zu verringern und die Größe des Stapels, der auf dem Schneidetisch angeordnet und geschnitten werden kann, zu optimieren.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Schneide- und Anordnungsvorgänge zu optimieren und den Ausschuß an Flachmaterial zu minimieren. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Größe des Stapels, der auf dem Schneidetisch angeordnet und geschnitten werden kann, zu optimieren.

Erfindungsgemäß umfaßt eine Vorrichtung zum Schneiden und Anpassen einzel­ ner Teile in einem Materialstapel einen Schneidetisch, der sich in einer Längs­ richtung von einem Aufnahmeende zu einem Abnahmeende zur Auflage des Sta­ pels erstreckt, ein Förderband, das auf dem Schneidetisch zum Vorrücken des Stapels von dem Aufnahmeende zum Abnahmeende des Schneidetisches ange­ ordnet ist, einen Schneidewerkzeugträger, der in Längsrichtung entlang dem Schneidetisch bewegbar ist, einen Schneidekopf, der auf dem Schneidewerk­ zeugträger befestigt ist, eine Kamera, die auf dem Schneidewerkzeugträger in einem Abstand von dem Schneidekopf angeordnet ist, um einen Werkzeugoffset zu definieren, und einen Computer, der Befehle beinhaltet zum Optimieren eines Verfahrens zum Anpassen verschiedener Teile in dem Stapel, wobei dieses Ver­ fahren dazu führt, daß der effektiv nutzbare Bereich des Schneidetisches vergrö­ ßert und das Material in dem Stapel effizienter verwendet wird.

Die Kamera der vorliegenden Erfindung wird derart ausgerichtet, daß sie Refe­ renzpunkte, die vor dem Vorrücken des Stapels zum Abnahmeende des Schnei­ detisches innerhalb des Werkzeugoffsets liegen, verarbeitet. Die Kamera ent­ nimmt die Referenzpunkte für die anzupassenden Teile einer Datei entsprechend der X-Koordinatenposition und verarbeitet die Referenzpunkte mit geringeren X- Achsenwerten als der Wert des Werkzeugoffsets vor dem Vorrücken des Förderers.

Die Vorrichtung und das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglichen eine effizientere Verwendung des Materials und vergrößern den nutzbaren Bereich des Schneidetisches.

Diese und weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden an­ hand der Beschreibung eines beispielhaft gewählten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Es wird Bezug genommen auf die angefügten Zeichnungen. Darin zeigen:

Fig. 1 eine vereinfachte Perspektivansicht einer Vorrichtung zum Schneiden einer einzelnen Schicht eines weichen Materials oder mehrerer Schichten dieses Materials umfassend eine Schneidevorrichtung, eine Auslegevorrichtung und einen Abnahmetisch;

Fig. 2 eine Draufsicht auf die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung, wobei der Stapel teilweise auf den Schneidetisch vorgerückt ist;

Fig. 3 eine Vorderansicht eines Monitors, der ein Schnittmuster für die Vor­ richtung der Fig. 2 zeigt;

Fig. 4 ein erfindungsgemäßes Flußdiagramm auf hoher logischer Ebene, das die Ausgangssituation und das Verfahren zur Anpassungsoptimierung für die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zeigt; und

Fig. 5 eine Draufsicht auf die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung, wobei der Stapel hier bis zum Abnahmeende des Schneidetisches vorgerückt ist.

In Fig. 1 umfaßt eine Vorrichtung 10 zum Schneiden einer einzelnen Schicht 12 eines weichen Materials 13 oder mehrerer Schichten dieses Materials, die als Stapel 14 bezeichnet werden, in einzelne Teile 16 vorbestimmter Größe und Form eine Schneidevorrichtung 20, eine Auslegevorrichtung 22 und einen Abnahme­ tisch 23. Die Schneidevorrichtung 20 hat einen Schneidetisch 24 zur Auflage des Stapels 14 und einen Schneidekopf 26, der relativ zum Schneidetisch 24 bewegbar ist. Die Schneidevorrichtung 10 hat ferner eine Kamera 30, die ebenso relativ zum Schneidetisch 24 bewegbar ist. Der Schneidetisch 24 umfaßt einen Rahmen 32 und erstreckt sich in einer Querrichtung bzw. entlang der Y- Koordinatenrichtung von einer Bedienerseite 34 zu einer dieser abgewandten Seite 36 und in Längsrichtung bzw. entlang der X-Koordinatenrichtung von einem Aufnahmeende 40 zu einem Abnahmeende 42. Der Schneidetisch hat ein Förderband 44 mit einer durchlässigen Borstenfläche 46, das den Stapel 14 in Richtung der X-Achse vorrückt. Ein Ursprung oder Nullpunkt 50 des Schneidetisches 25 ist am Abnahmeende 42 auf der Bedienerseite 34 des Schneidetisches 24 festgelegt.

Ein Schneidewerkzeugträger 52 trägt den Schneidekopf 26 und ist in Richtung der X-Achse entlang einem Paar Führungsrollen 54, die an dem Schneiderahmen 32 befestigt sind, bewegbar. Der Schneidewerkzeugträger trägt ferner auch die Ka­ mera 30, die auf der anderen Seite des Trägers 52 befestigt ist, um eine gegen­ seitige Störung mit dem Schneidekopf 26 zu verhindern. Der Schneidekopf 26 und die Kamera 30 bewegen sich in Querrichtung bzw. in Richtung der Y-Achse ent­ lang dem Schneidewerkzeugträger 52. Ein Schneidewerkzeug 56 und ein Aus­ gangspunktermittler 58 sind innerhalb des Schneidekopfes 26 angeordnet. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung umfaßt der Aus­ gangspunktermittler 58 ein Laserstrahl, der den Ausgangspunkt des Stapels 14 für die darauffolgenden Anordnungs- und Schneidevorgänge ermittelt. Der Abstand zwischen dem Schneidewerkzeug 56 und der Kamera 30 in Richtung der X-Achse ist als Werkzeugoffset 60 definiert und am besten in Fig. 2 zu sehen.

Die Schneidevorrichtung 20 umfaßt ferner ein Bedienerpult 62, das im wesentli­ chen einstückig mit dem Träger 52 ausgebildet ist und mehrere Funktionstasten hat. Einer dieser mehreren Funktionstasten ist eine Nullpunkttaste 64, die am be­ sten in Fig. 1 zu sehen. Die Schneidevorrichtung 20 umfaßt ebenso einen Com­ puter 66 mit einem Monitor 68 und einer Tastatur 70 zum Steuern verschiedener Schneidevorgänge. Der Computer beinhaltet Daten 72, wie beispielsweise Schneide- und Anpassungsdaten. Der Monitor 68 dient der Darstellung unter­ schiedlicher Informationen, darunter auch das Schnittmuster oder das Muster- Layout 74, wie in Fig. 3 gezeigt. Das Schnittmuster 74 umfaßt eine Anordnung mehrerer Teile 76-84, wobei das dazwischen gelegene Material als Ausschuß 86 bezeichnet wird. Das Schnittmuster-Layout 74 umfaßt auch Informationen bezüg­ lich der Passung von Teilen, die zu einem späteren Zeitpunkt zusammengenäht werden. Manche Teile werden als Hauptteile bezeichnet, da sie für das Endpro­ dukt eine wichtige Rolle spielen und an relativ viele andere Teile angepaßt werden müssen. So muß beispielsweise das Teil 76 zu den Teilen 79, 83 und 84 passen, wie dies anhand der gestrichelten Linie in Fig. 3 dargestellt ist. Mehrere Referenz­ punkte 88 auf jeder anzupassenden Seite müssen identifiziert werden und an Referenzpunkte 88 auf den anderen anzupassenden Teilen angepaßt werden. Die Schneide- und Anpassungsdatei enthält Positionsbefehle zum Schneiden und Anpassen von Teilen in Bezug auf einen Ausgangspunkt 90, der in dem Schnitt­ muster 74 bestimmt ist. Typischerweise ist der Ausgangspunkt 90 so bestimmt, daß er an der Vorderkante 92 des Schnittmusters liegt. Die Vorderkante fällt im wesentlichen mit einer Vorderkante 94 des Stapels 14 zusammen. Da die Schichten 12 des Stapels 14 jedoch nicht immer präzise an der Vorderkante 94 miteinander fluchten, wird der Ausgangspunkt des Stapels 14 anhand der kürze­ sten Schicht bestimmt.

Die Auslegevorrichtung 22 ist im wesentlich benachbart zum Aufnahmeende 40 des Schneidetisches 24 der Schneidevorrichtung 20 angeordnet und umfaßt ei­ nen Auslegetisch 96 zur Auflage zumindest einer Schicht des Materials 13 sowie einen Ausbreiter 98, der das Ausbreiten des Materials 13 ermöglicht, wie dies in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Eine Rampe 100 ist zwischen dem Auslege­ tisch 96 und dem Schneidetisch 24 zur Übergabe des Stapels 14 von dem Ausle­ getisch an den Schneidetisch angeordnet.

Der Abnahmetisch 23 ist an dem Abnahmeende 42 des Schneidetisches 24 zur Aufnahme geschnittener Teile 16 nach dem Schneidevorgang angeordnet.

In Fig. 4 hat der Computer 66 Befehle oder ein Programm 102 zur automatischen Optimierung der Anpassung der Teile und der Auswahl eines Ausgangspunkts auf dem Stapel für die Schneidedatei. Im Betriebszustand breitet der Ausbreiter 98 zumindest eine Schicht 12 des Materials 13 auf dem Auslegetisch 96 aus, wie dies am besten in den Fig. 1 und 2 zu erkennen ist. Typischerweise werden mehrere Schichten 12 ausgebreitet, um den Stapel 14 zu bilden. Die Vorderkante 96 des Stapels wird sodann über die Rampe 100 auf den Schneidetisch 24 trans­ portiert, derart daß die Vorderkante 94 des Stapels auf der Förderbandfläche 44 angeordnet ist und sich im Sichtfeld der Kamera 30 befindet. Die Bedienperson wählt nun, wie durch den Schritt P1 in Fig. 4 dargestellt, über den Computer 66 (oder das Bedienerpult 62) den Ausgangspunkt und die Anpassungsoptimierung aus. Daraufhin legt die Bedienperson, wie durch P2 und in Fig. 2 dargestellt, einen Ausgangspunkt 104 auf dem Stapel 14 fest, wobei die kürzeste Schicht den Ausgangspunkt 104 des Stapels bestimmt. Die Bedienperson legt durch visuelles Identifizieren der kürzesten Schicht und das Anlegen des Aus­ gangspunktermittlers 58 an dem Ausgangspunkt 104 sowie durch das Aktivieren der Ausgangspunkttaste 64, die, wie in Fig. 1 gezeigt, auf dem Bedienerpult 62 angeordnet ist, den Ausgangspunkt 104 fest. Sobald die Bedienperson die Aus­ gangskoordinaten in den Computer 66 eingibt, beginnt, wie durch P3 dargestellt, der automatisierte Schneidezyklus.

Alle Referenzpunkte 88 der Schneide- und Anpassungsdatei werden, wie durch P4 dargestellt und in Fig. 3 dargestellt, entnommen. Diese Referenzpunkte 88 werden sodann, wie durch PS dargestellt, entsprechend ihrer Position in X-Ach­ senrichtung sortiert. Die Referenzpunkte mit niedrigeren X-Achsenwerten als der Wert des Werkzeugoffsets 60 werden, wie durch P6 dargestellt, zuerst verarbei­ tet. Die Kamera 30 erfaßt die Referenzpunkte 88 und deren Daten. Sodann wird, wie durch P7 dargestellt, bestimmt, welche der Referenzpunkte, die innerhalb des Werkzeugoffsets 60 liegen, sich gerade auf dem Schneidetisch befinden. Darauf­ hin wird, wie durch P8 dargestellt, bestimmt, wie weit der Förderer 44 vorrücken muß, um zu erreichen, daß alle Referenzpunkte, die innerhalb des Werk­ zeugoffsets 60 liegen, auf dem Schneidetisch 24 angeordnet werden. Diese zu­ sätzlichen Referenzpunkte werden sodann, wie durch P9 dargestellt, verarbeitet. Zu diesem Zweck wird der Stapel 14 vorgerückt und die Kamera 30 erfaßt die zu­ sätzlichen Referenzpunkte. Die letzten drei Schritte P7, P8 und P9 werden nur unter der Bedingung durchgeführt, daß der Schneidewerkzeugträger 52 und die Kamera 30 dicht bei dem Aufnahmeende 40 des Schneidetisches liegen und nur ein kleiner Abschnitt des Stapels 14 anfänglich auf dem Schneidetisch 24 positio­ niert wird. Dies kann der Fall sein, wenn der anfängliche Ursprung 104 durch Ein­ satz eines anderen Mittels anstelle des Ausgangspunktermittlers 58 des Schnei­ dekopfes ermittelt wird. In dem oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsbei­ spiel, in dem der Ausgangspunktermittler 58 den Ausgangspunkt 104 bestimmt, wird die Vorderkante 94 des Stapels 14 zu Beginn des Arbeitsvorgangs zumindest entsprechend dem Werkzeugoffset 60 vorgerückt, so daß der Ausgangspunkter­ mittler 58 Zugriff auf die Vorderkante 94 des Stapels 14 hat. Daher ist es in dem derzeit bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden nicht nötig, die Schritte P7 bis P9 durchzuführen. Die Schritte P7 bis P9 werden in einer weiteren Ausfüh­ rungsform durchgeführt, wenn ein anderes Mittel zum Bestimmen der Ausgangs­ position 104 verwendet werden. Ein derartiges anderes Mittel kann ein digitaler Zeiger sein, der nicht einstückig mit dem Schneidekopf ausgebildet ist.

Sobald alle Referenzpunkte, die innerhalb des Bereichs des Werkzeugoffsets 60 liegen, verarbeitet sind, wird der Stapel 14 zum Abnahmeende 42 des Schneideti­ sches 24 vorgerückt, wobei die Kamera 30, wie durch P10 dargestellt und in Fig. 5 dargestellt, alle verbleibenden Referenzpunkte erfaßt. Nachdem der Stapel voll­ ständig vorgerückt ist, wird ein neuer und abschließender Ausgangspunkt 106 automatisch bestimmt, wie durch P11 dargestellt. Der neue Ausgangspunkt er­ möglicht den Ausgleich von Fehlern in der Bewegung des Förderbandes. Ein Co­ dierer (nicht dargestellt) mißt Abweichungen der Bewegung des Förderbandes von der Bewegung des Trägers. Daraufhin wird das eigentliche Schneiden der Teile begonnen, wobei die Schneidedatei den neuen, automatisch eingestellten Ausgangspunkt als Ausgangspunkt für die Schneidebefehle verwendet.

Die Vorrichtung und das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglichen einen effizienteren Einsatz von Material infolge erhöhter Flexibilität des Schnittpunkts 74. Außerdem wird durch die Erfindung ein größerer nutzbarer Bereich des Schneidetisches 24 erzielt. Ein Vorteil eines größeren nutzbaren Bereiches des Schneidetisches ist, daß eine Vielzahl von Teilen 16 auf diesem angeordnet wer­ den kann. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Gesamteffizienz erhöht wird, da weniger Schichten in dem Stapel zu einer gleichen Anzahl an Teilen führt und der Stapel nicht so häufig vorgerückt werden muß. Beispielsweise lag der Werk­ zeugoffset 60 in einem bestimmten Fall bei 43,18 cm. Somit führte der Einsatz der vorliegenden Erfindung zu einem wesentlichen Gewinn bezüglich des Bereichs des Werkzeugoffsets.

Ein weiterer bedeutender Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß der Aus­ gangspunkt 106 automatisch ermittelt wird. Bei den Vorrichtungen des Stands der Technik muß die Bedienperson das Versuch-und-Irrtum-Verfahren anwenden und der Stapel vor- und zurückgerückt werden, wodurch die Materialschichten häufig verschoben werden. Bei der vorliegenden Erfindung sind derartige zeitaufwendige und nicht ganz präzise Verfahrensschritte nicht nötig.

Obwohl die vorliegende Erfindung anhand eines bestimmten Ausführungsbei­ spiels der Erfindung dargestellt und beschrieben wurde, ergibt es sich jedoch für den Fachmann, daß zahlreiche Abwandlungen der Erfindung vorgesehen werden können, ohne dabei den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. So kann beispielsweise die Kamera an dem Schneidekopf befestigt sein und sich mit diesem bewegen, so wie dies in den Fig. 2 und 5 dargestellt ist, oder sich, wie in Fig. 1 dargestellt, getrennt von diesem bewegen.

Claims (11)

1. Vorrichtung (10) zum Schneiden und Anpassen einzelner Teile (16) in einem Stapel (14) eines Materials (13), umfassend einen Schneidetisch (24), der sich in Längs- und Querrichtung zur Auflage des Stapels (14) erstreckt und ein Aufnahmeende (40) und ein Abnahmeende (42) hat; ein Förderband (44), das auf dem Schneidetisch (24) angeordnet ist und dazu dient, einen Stapel (14) von dem Aufnahmeende (40) zu dem Abnahmeende (42) des Schneidetisches zu transportieren; einen Schneidewerkzeugträger (52), der in Längsrichtung entlang dem Schneidetisch (24) bewegbar ist; und ein Schneidekopf (26), der an dem Schneidewerkzeugträger (52) befestigt und relativ zu dem Schneidewerkzeugträger (52) in Längsrichtung zum Schnei­ den von einzelnen Teilen (16) des Stapels (14) bewegbar ist; und eine Ka­ mera (30), die an dem Schneidewerkzeugträger (52) in einem Abstand (60) von dem Schneidekopf (26) angeordnet ist, um einen Werkzeugoffset (60) zwischen der Kamera (30) und dem Schneidekopf (26) zu definieren ge­ kennzeichnet durch einen Computer (66) zum Steuern des Schneidekopfs (26) und der Kamera (30), wobei der Computer (66) Befehle enthält zum Optimieren eines Prozesses zum Anordnen verschiedener Teile (76-84) in dem Stapel (14), durch das der effektiv nutzbare Bereich des Schneideti­ sches (24) vergrößert und das Material (13) in dem Stapel (14) effizienter verwendet wird.

2. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Com­ puter (66) weitere Befehle enthält, um die Kamera (30) derart auszurichten, daß diese Referenzpunkte (88), die vor dem Vorrücken des Stapels (14) zum Abnahmeende (42) des Schneidetisches (24) innerhalb des Werk­ zeugoffsets (60) liegen.

3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Computer (66) weitere Befehle enthält, um einer Schneidedatei (72) alle Referenzpunkte (88) zu entnehmen, wobei die entnommenen Referenz­ punkte (88) entsprechend der jeweiligen X-Koordinatenposition sortiert wer­ den, und die Referenzpunkte (88) mit geringeren X-Achsenwerten als der Wert des Werkzeugoffsets (60) vor dem Vorrücken des Förderers (44) ver­ arbeitet werden.

4. Verfahren zum Schneiden und Anpassen unterschiedlicher Teile (16) in ei­ nem Stapel (14) eines Materials (13), umfassend die Optimierung eines Pro­ zesses zum Anordnen unterschiedlicher Teile in einem Stapel (14), wodurch der effektiv nutzbare Bereich eines Schneidetisches (24) vergrößert und das Ausschußmaterial (86) in dem Stapel (14) verringert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, ferner umfassend den Schritt des Verarbeitens der Referenzpunkte (88), die vor dem Vorrücken des Stapels (14) zu einem Abnahmeende (42) des Schneidetisches (24) innerhalb des Werk­ zeugoffsets (60) liegen.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, ferner umfassend die Schritte des Ent­ nehmens aller Referenzpunkte (88) aus einer Datei (72), des Sortierens der entnommenen Referenzpunkte (88) entsprechend der jeweiligen X-Achsen­ position und des Verarbeitens der Referenzpunkte (88) mit X-Achsenwerten, die einen geringeren Wert als der Werkzeugoffset (60) haben, vor dem Vor­ rücken des Förderers (44) auf dem Schneidetisch (24).

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend den darauffolgenden Schritt des Ermittelns einer Ausgangsposition (104).

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend die Schritte des Bestimmens der Referenzpunkte (88), die gerade innerhalb eines nutzbaren Tischbereichs liegen, des Bestimmens der Vorrückentfer­ nung des Förderers (44), die benötigt wird, um zusätzliche Referenzpunkte (88) innerhalb des Werkzeugoffsets (60) zu erfassen; und des Verarbeitens der zusätzlichen Referenzpunkte (88) innerhalb des Offsets (60).

9. Verfahren nach Anspruch 8, umfassend den darauffolgenden Schritt des Beendens eines Vorschubzyklus' während die verbleibenden Referenz­ punkte (88) auf dem Stapel (14) verarbeitet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, umfassend den darauffolgenden Schritt des Ermittelns einer neuen Ausgangsposition (106).

11. Verfahren nach Anspruch 10, umfassend den Schritt des Beginnens des Schneidevorgangs.