DE10125732A1 - Filter zum Entstauben von ein partikelförmiges Gut enthaltender Prozeßluft in einer Prozeßapparatur sowie derartige Prozeßapparatur - Google Patents

Abstract

Es wird ein Filter zum Entstauben von ein partikelförmiges Gut enthaltender Prozeßluft in einer Prozeßapparatur (10), insbesondere einer Wirbelschichtapparatur, beschrieben, das eine aktive Filterfläche (38) aufweist, die bezüglich der Prozeßluft eine Staubseite von einer Reinseite trennt. Das Filter (28) weist insgesamt eine kragenförmige Struktur auf, derart, daß die Abmessung des Filters (28) in Richtung seiner Längsachse kleiner ist als in Richtung quer zu seiner Längsachse. Die Filterfläche (38) ist in nicht zusammenhängender Weise auf eine Vielzahl von voneinander separierten einzelnen taschenförmigen Filterelementen (40) verteilt, die an ihrer jeweiligen Außenseite (42) die Staubseite und an ihrer jeweiligen Innenseite (44) die Reinseite bildet, wobei die Filterelemente (40) zu der kragenförmigen Struktur mit geringfügigem Abstand nebeneinander angeordnet und durch zumindest ein Halteelement (48) miteinander verbunden sind. Des weiteren wird eine ein solches Filter (28) aufweisende Prozeßapparatur (10) beschrieben (Fig. 1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Filter zum Entstauben von ein parti­ kelförmiges Gut enthaltender Prozeßluft in einer Prozeßappara­ tur, insbesondere einer Wirbelschichtapparatur, mit einer akti­ ven Filterfläche, die bezüglich der Prozeßluft eine Staubseite von einer Reinseite trennt, wobei das Filter eine kragenförmige Struktur aufweist, derart, daß die Abmessung des Filters in Richtung seiner Längsachse kleiner ist als in Richtung quer zu seiner Längsachse.

Die Erfindung betrifft ferner eine Prozeßapparatur, insbesonde­ re Wirbelschichtapparatur, mit einer Prozeßkammer, in der ein partikelförmiges Gut mittels Prozeßluft bewegt wird, und mit einer Filtereinrichtung zum Entstauben der Prozeßluft, wobei die Filtereinrichtung von der Prozeßluft durchströmt wird und zumindest ein Filter der eingangs genannten Art aufweist.

Ein Filter und eine Prozeßapparatur der eingangs genannten Art sind aus der DE 198 19 980 A1 bekannt.

Ein Filter der eingangs genannten Art dient allgemein dazu, in einer Prozeßapparatur strömende Prozeßluft, die als Trägermedi­ um zur Bewegung und gleichmäßigen Verteilung oder Verwirbelung eines partikelförmigen Guts in der Prozeßkammer verwendet wird, beim Durchtritt durch das Filter zu entstauben, d. h. von dem partikelförmigen Gut so zu trennen, daß die Prozeßluft nach Durchströmung des Filters aus der Apparatur staubfrei abgeführt werden kann. Das Filter dient dabei nicht nur dem Zweck, die Prozeßluft zu entstauben, sondern das partikelförmige Gut in der Prozeßkammer zurückzuhalten bzw. in den Prozeß wieder zu­ rückzuführen.

Zwei spezielle Anwendungsfälle einer Wirbelschichtapparatur sind das Granulieren von Partikeln. Sowohl beim Granulieren als auch beim Coaten werden nahezu staubfeine Gutpartikel in der Prozeßkammer zu größeren Partikeln agglomeriert, beim Coaten erhalten solche staubfreien Partikel einen Überzug. Das verwir­ belte partikelförmige Gut wird dazu mit einer fein versprühten Flüssigkeit behandelt, die die Agglomeration oder das Coaten der einzelnen Gutpartikel begünstigt.

Vor dem aus der zuvor genannten DE 198 19 980 A1 bekannten Fil­ ter war aus der DE-PS 40 30 086 eine Filtereinrichtung bekannt, die mehrere auf gleicher Höhe in einem Kreis angeordnete Fil­ terpatronen umfaßt. Jede Filterpatrone besteht aus einem sich vertikal lang erstreckenden Filterkorb, der als Metallgerüst ausgebildet ist, und einen darüber gezogenen textilen Filter­ sack als Filtermedium, der die aktive Filterfläche der jeweili­ gen Filterpatrone bildet. Der Filterkorb weist einen zylindri­ schen äußeren Teil und einen kegelförmigen inneren Teil auf.

Diese zuvor genannten Filterpatronen sind dahingehend nachtei­ lig, daß sie eine erhebliche Bauhöhe aufweisen, wodurch die für die aktive Prozeßkammer zur Verfügung stehende Höhe bei vorge­ gebener Gesamthöhe der Prozeßapparatur oft zu klein ist. Durch die Bauweise der Filterpatronen bedingt, taucht die filterakti­ ve Fläche jedes Filters tief in die Prozeßkammer hinein, wo­ durch die Filterbelastung der Filterfläche jeder Filterpatrone besonders hoch ist, d. h. daß die Filterfläche im unteren Be­ reich der Filterpatrone der partikelhaltigen Prozeßluft beson­ ders stark ausgesetzt ist.

Bei diesen bekannten Filterpatronen ist jedoch die erhebliche Bauhöhe notwendig, um eine ausreichend große aktive Filterflä­ che zu schaffen, die einen hohen Prozeßluftdurchsatz ermöglicht bzw. eine für den Prozeß ausreichend starke Prozeßluftströmung aufrecht erhält.

Eine wesentliche Verbesserung gegenüber diesen bekannten Fil­ terpatronen stellt das aus der eingangs genannten DE 198 19 980 A1 bekannte Filter dar. Dieses bekannte Filter weist insgesamt eine kragenförmige flach bauende Struktur auf, wobei das Filter eine Vielzahl von zu einem im wesentlichen kreisförmigen Fil­ terkörper aneinandergereihten Filterlflächen aufweist, die sich im wesentlichen radial erstrecken und in mäanderförmiger Geome­ trie bezüglich der Prozeßluftströmung geneigt sind. Die Filter­ flächen der einzelnen V-förmigen Kavernen bilden eine vollstän­ dig zusammenhängende Filterfläche, die bei nur geringer Bauhöhe dennoch eine sehr große aktive Filterfläche besitzt. Dieses Filter benötigt in der Prozeßapparatur bezogen auf die Bauhöhe der Gesamtapparatur nur einen geringen Raum und taucht im we­ sentlichen nicht in die Prozeßkammer hinein.

Mit anderen Worten wird bei diesem Filter in sehr kompakter Bauweise eine große Filteroberfläche geschaffen.

An dem zuvor genannten bekannten Filter kann jedoch als Nach­ teil angesehen werden, daß die Gesamtfilterfläche dieses kra­ genförmigen Filters zusammenhängend, d. h. einteilig ausgebildet ist. Bei einer Beschädigung des dort vorzugsweise verwendeten metallischen Mehrschichtgewebes muß das gesamte Filter ausge­ wechselt werden, da eine Reparatur der beispielsweise durch ei­ nen Riß oder ein Loch beschädigten Filterfläche in der Regel nicht möglich ist. Dadurch können bei der Verwendung eines der­ artigen Filters in einer Prozeßapparatur erhöhte Wartungs- oder Instandsetzungskosten auftreten.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Filter und eine Prozeßapparatur der eingangs genannten Art dahingehend bereitzustellen, daß Kosten, die durch einen Ver­ schleiß des Filters entstehen, möglichst gering gehalten wer­ den.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe hinsichtlich des eingangs genannten Filters dadurch gelöst, daß die Filterfläche in nicht zusammenhängender Weise auf eine Vielzahl von voneinander sepa­ rierten einzelnen taschenförmigen Filterelementen verteilt ist, deren jeweilige Außenseite die Staubseite und deren jeweilige Innenseite die Reinseite bildet, wobei die Filterelemente zu der kragenförmigen Struktur mit geringfügigem Abstand nebenein­ ander angeordnet und durch zumindest ein Halteelement miteinan­ der verbunden sind.

Eine erfindungsgemäße Prozeßapparatur der eingangs genannten Art ist entsprechend mit einem erfindungsgemäßen Filter ausge­ stattet.

Bei dem erfindungsgemäßen Filter wird die Filterfläche des Ge­ samtfilters anstatt in zusammenhängender, einteiliger oder ein­ stückiger Weise durch eine Vielzahl voneinander separierten einzelnen taschenförmigen Filterelementen gebildet, so daß bei einer Beschädigung der Filterfläche an einer Stelle des Filters lediglich das davon betroffene Filterelement ausgewechselt wer­ den muß. Dadurch kann das Filter weiter verwendet werden, nach­ dem nur das einzelne Filterelement ausgetauscht wurde. Des wei­ teren stellen sich auch die Herstellungskosten dieses erfin­ dungsgemäßen Filters als gering dar. Das erfindungsgemäße Fil­ ter besitzt jedoch hinsichtlich seiner kragenförmigen Struktur, insbesondere hinsichtlich der geringen Bauhöhe die gleichen Vorteile des bekannten Filters, nämlich eine besonders große aktive Filterfläche bei kompakter Bauweise zu bieten. Die staubbehaftete Prozeßluft tritt durch die aktive Filterfläche in das Innere der einzelnen taschenförmigen Filterelemente ein und wird dabei entstaubt, wobei die Prozeßluft dann aus dem In­ neren der taschenförmigen Filterelemente in den Reinbereich der Prozeßapparatur strömt. Die einzelnen taschenförmigen Filtere­ lemente sind im Unterschied zu den bekannten Filtern mit Fil­ terpatronen wesentlich kleinbauender und in wesentlich größerer Anzahl als jene vorhanden, was dadurch erreicht wird, daß die Filterelemente zwar einen Innenraum definieren, dieser Innen­ raum jedoch hinsichtlich zumindest einer Dimension klein ist, d. h. daß die Filterelemente relativ flach sind, wodurch eine große Anzahl von derartigen taschenförmigen Filterelementen mit geringfügigem Abstand zu der runden oder eckigen kragenförmigen Struktur angeordnet werden können. Über das zumindest eine Hal­ teelement sind die einzelnen taschenförmigen Filterelemente zu einem einheitlichen Filter zusammengefügt. Der Abstand zwischen den Filterelementen ist möglichst gering, aber groß genug, um Brückenbildungen von anhaftenden Partikeln zu vermeiden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung sind die einzelnen Filter­ elemente im Querschnitt bombiert, insbesondere linsenförmig.

Die bombierte, insbesondere linsenförmige Querschnittsform der einzelnen Filterelemente ist hinsichtlich der Herstellung der einzelnen taschenförmigen Filterelemente und hinsichtlich der Filterwirkung besonders vorteilhaft. Aufgrund der bombierten Form sind die einzelnen Filterelemente relativ flachbauend, so daß sich eine große Anzahl derartiger Filterelemente nebenein­ ander anordnen läßt.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung sind die Filterele­ mente derart angeordnet, daß ihre Längsachsen quer zur Längs­ achse des Filters, insbesondere etwa radial verlaufen.

Bei dieser Orientierung der einzelnen Filterelemente wird auf vorteilhafte Weise eine bei hoher aktiver Filterfläche beson­ ders geringe Bauhöhe des erfindungsgemäßen Filters erzielt. Des weiteren eröffnet diese Ausgestaltung vorteilhafterweise die Möglichkeit, die Prozeßluft bei horizontalem Einbau des Filters horizontal aus den Filterelementen abzuführen, entweder zum Zentraum des Filters gerichtet oder radial nach außen. Im Zu­ sammenhang mit der zwar erwähnten Ausgestaltung als bombierte Filterelemente verlaufen die Längsmittelebenen der Filterele­ mente parallel zur Längsachse des Filters, sind also auf einer ihrer Längsschmalseite "stehend" angeordnet, wodurch die ein­ zelnen Filterelemente der staubigen Prozeßluft eine minimale Aufprallfläche quer zur Prozeßluft bieten.

Dabei ist es weiterhin bevorzugt, wenn eine jeweilige zur Mitte des Filters weisende Stirnseite der Filterelemente den Austritt für die entstaubte Prozeßluft bildet.

Dadurch, daß die entstaubte Prozeßluft im mittigen Bereich des Filters abgeführt wird, kann das Filter auf seiner der Mitte abgewandten Seite bis zum Gehäusemantel der Prozeßapparatur reichen. Diese Maßnahme ist auch deswegen besonders vorteil­ haft, da die Prozeßluft üblicherweise im wesentlichen mehr im peripheren Bereich der Prozeßapparatur strömt und das Zentrum des Filters weniger von der Prozeßluft durchströmt und im wesentlichen filterinaktiv ist.

Des weiteren eröffnet diese Maßnahme die Möglichkeit, wie spä­ ter noch beschrieben wird, im Zentrum des Filters ein Mittel zum Abreinigen der einzelnen Filterelemente im Gegenstrombe­ trieb vorzusehen, die sich dann ohne Erhöhung der Bauhöhe der gesamten Filtereinrichtung im Zentrum des Filters einbauen läßt.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weist das zumindest eine Halteelement einen radial äußeren und/oder inneren Kragen auf, wobei zumindest der innere Kragen die zur Mitte des Fil­ ters weisenden Stirnseiten der Filterelemente freiläßt.

Um ein zusammenhängendes Filter zu erhalten, ist es prinzipiell ausreichend, nur einen inneren Kragen vorzusehen, mit dem die einzelnen Filterelemente dann stirnseitig verbunden sind. Da es bevorzugt ist, die Prozeßluft aus den einzelnen Filterelementen an den zum Zentrum gerichteten Stirnseiten abzuführen, läßt der innere Kragen entsprechend die zum Zentrum weisenden Stirnsei­ ten der Filterelemente frei. Diese Stirnseiten können dabei vollständig offen sein, so daß an diesen Stirnseiten kein Fil­ termedium vorhanden ist, oder sie können an diesen Stirnseiten luftdurchlässig durch das Filtermedium geschlossen sein.

Eine herstellungstechnisch besonders einfache und stabile Ge­ samtstruktur des erfindungsgemäßen Filters wird in einer bevor­ zugten Ausgestaltung dadurch geschaffen, daß die Filterelemente an einer oder beiden Stirnseiten offen sind und mit den Rändern der Stirnseiten mit dem äußeren und/oder inneren Kragen fest verbunden, insbesondere verschweißt sind.

Die einzelnen taschenförmigen Filterelemente mit den vorzugs­ weise beiden Kragen am Außenumfang und am Innenumfang bilden damit eine besonders stabile Einheit.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung sind die Filterele­ mente an ihrer äußeren Stirnseite durch entsprechende Formge­ bung geschlossen und/oder verschweißt.

In diesem Fall kann der äußere Kragen entfallen, zumindest muß dann ein derartiger äußerer Kragen keine Dicht- oder Filter­ funktion zum staubundurchlässigen Verschließen der äußeren Stirnseiten übernehmen.

Ebenso ist es bevorzugt, wenn die Filterelemente an ihrer äuße­ ren Stirnseite durch einen Deckel, der vorzugsweise abnehmbar ist und/oder mit einer Dichtung versehen ist, verschlossen und mittels einer Spannvorrichtung am inneren Kragen befestigt sind.

Die Befestigung der einzelnen Filterelemente am inneren Kragen mittels einer Spannvorrichtung hat den Vorteil, daß sich die Filterelemente im Falle einer Beschädigung auf sehr leicht handhabbare Weise austauschen lassen. Durch den außenseitig vorgesehenen abnehmbaren Deckel an jedem Filterelement läßt sich jedes Filterelement ohne entsprechende Formgebungsmaßnah­ men oder Schweißmaßnahmen zumindest staubdicht verschließen, und bei einem Austausch eines beschädigten Filterelements kann der Deckel für ein neues Filterelement wieder verwendet werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung sind die Filterele­ mente am äußeren und inneren Kragen mittels einer Spannvorrich­ tung befestigt.

Auch diese Maßnahme führt zu einem konstruktiv besonders einfa­ chen und mittels der Spannvorrichtung besonders formstabilen Aufbau eines erfindungsgemäßen Filters, bei dem die Filterele­ mente einzeln auf leicht handhabbare Weise ausgetauscht werden können.

Anstelle der zuvor erwähnten Anordnung der einzelnen taschen­ förmigen Filterelemente kann es auch bevorzugt sein, die Filte­ relemente derart anzuordnen, daß ihre Längsachsen parallel zur Längsachse des Filters verlaufen.

Bei dieser Anordnung der einzelnen Filterelemente strömt die Prozeßluft, eine horizontale Anordnung des Filters in der Pro­ zeßapparatur vorausgesetzt, axial hindurch und muß demnach nicht zum Zentrum des Filters hin abgelenkt werden. Dies kann sich insbesondere hinsichtlich des Prozeßluftdurchsatzes des Filters als günstig erweisen. Vorzugsweise verlaufen die Längs­ mittelebenen dann wieder parallel zur Längsachse des Filters.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung erstrecken sich die Filterelemente zur Mitte des Filters nur begrenzt, so daß ein mittiger Bereich des Filters frei von den Filterelementen ist.

Wie bereits zuvor erwähnt, ist das Zentrum eines derartigen Filters innerhalb der Prozeßapparatur üblicherweise inaktiv, so daß bei dieser Ausgestaltung der Vorteil erzielt wird, daß im Zentrum des Filters insbesondere ein Mittel zum Abreinigen der einzelnen Filterelemente angeordnet werden kann.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weisen die einzel­ nen Filterelemente jeweils ein Filtermedium auf, und bestehen die Filterelemente ausschließlich aus dem Filtermedium.

Auf diese Weise lassen sich die einzelnen Filterelemente beson­ ders kostengünstig herstellen, weil die einzelnen taschenförmi­ gen Filterelemente insgesamt einstückig ausgebildet sind.

Im Rahmen der zuvor genannten Ausgestaltung ist das Filtermedi­ um dann vorzugsweise ein Metallgewebe, insbesondere ein metal­ lisches Mehrschichtsiebgewebe, oder ein poröses Kunststoff- Filtermedium.

Bei einer solchen Wahl des Filtermediums werden in sich form­ stabile Filterelemente geschaffen, die sich auch ohne Stützge­ rüst trotz der Prozeßluftabsaugung aus den Filterelementen nicht zusammenziehen.

Anstatt der einstückigen Ausgestaltung der Filterelemente aus dem Filtermedium können die Filterelemente in einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung jeweils ein formstabiles Stützgerüst aufweisen, auf dem ein Filtermedium befestigt ist.

Bei dieser Ausgestaltung sind die Filterelemente zwar mehrtei­ lig ausgebildet, jedoch hat diese Maßnahme den Vorteil, daß auch kostengünstige, nicht formstabile Filtermedien verwendet werden können, wie beispielsweise Textilgewebe oder nur ein­ schichtige, dünne bzw. feine Metallsiebgewebe, wie in einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung vorgesehen ist, oder sogar besonders kostengünstige Papierfilter oder Verbundsysteme aus den zuvor genannten Materialien.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Pro­ zeßapparatur, die ein erfindungsgemäßes Filter aufweist, weist die Filtereinrichtung eine vorzugsweise luftundurchlässige Trennplatte zum Trennen einer Reinseite und Staubseite der Fil­ tereinrichtung auf, die bezüglich der Prozeßluftströmungsrich­ tung auf der stromabwärtigen Seite des Filters auf den Filtere­ lementen diese überdeckend angeordnet ist und sich zur Mitte des Filters nur so weit erstreckt wie die Filterelemente.

Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Trennplatte wird auf kostengünstige Weise eine Trennung zwischen Staubraum und Rein­ raum an der Filtereinrichtung geschaffen, die bei der zuvor ge­ nannten Ausgestaltung eine Anordnung einer Abreinigungseinrich­ tung im Zentrum des Filters nicht behindert. Wenn die Trenn­ platte luftundurchlässig ist, hat dies den Vorteil, daß die Prozeßluftströmung entsprechend der Absaugung allein durch die Filterelemente verläuft und sich an der Trennplatte somit nicht oder nicht erheblich Partikel anlagern können.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Prozeßapparatur ist im mittigen Bereich des Filters ein Mittel zum Abreinigen der Filterelemente angeordnet.

Durch das Vorsehen eines Mittels zum Abreinigen der Filterele­ mente wird verhindert, daß sich während der Prozeßdauer Parti­ kel an der Außenseite der Filterelemente anlagern und mögli­ cherweise Brücken bilden, die den Prozeßluftdurchsatz durch das Filter beeinträchtigen können. Als Mittel zum Abreinigen kann beispielsweise eine Vibrationsvorrichtung vorgesehen sein.

Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn das Mittel zum Abreini­ gen einen im mittigen Bereich des Filters angeordneten, an den inneren Stirnseiten der Filterelemente umlaufenden Gegendruck erzeugenden Rotor oder einen umlaufenden Blasschuh aufweist, wobei letzterer entstaubte Prozeßluft von der Reinluftseite des Filters aus in die Filterelemente zurück bläst.

Mit einem derartigen Mittel zum Abreinigen wird vorteilhafter­ weise eine kontinuierliche Abreinigung des Filters während des laufenden Prozesses erreicht, ohne daß der das Filter durch­ dringende Prozeßluftstrom für den Abreinigungsvorgang unterbro­ chen werden muß. Besonders vorteilhaft ist die Ausgestaltung des Mittel zum Abreinigen mit einem umlaufenden Blasschuh, der entstaubte Prozeßluft von der Reinseite des Filters aus in die Filterelemente bläst. Zum Abreinigen der Filterelemente wird somit die Prozeßluft genutzt, die auch zum Bewegen des parti­ kelförmigen Guts benutzt wird, wodurch eine Kontamination, wie sie im Falle einer von extern zugeführten Abreinigungsluft er­ möglicht wird, ausgeschlossen ist. Auch eine Störung des in der Prozeßkammer ablaufenden Prozesses wird somit vermieden, weil die Abreinigungsluft die Kondition der Prozeßluft nicht verän­ dert.

In einer noch weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist eine Wascheinrichtung vorgesehen, die eine oder mehrere Flüssig­ keitssprühdüsen auf der bezüglich der Prozeßluftströmung strom­ abwärtigen Seite des Filters, insbesondere zwischen der Trenn­ platte und den Filterelementen aufweist.

Durch das Vorsehen einer derartigen Wascheinrichtung ist eine nahezu vollständige Reinigung des Filters an Ort und Stelle in der Prozeßapparatur möglich, d. h. ohne daß das Filter zum Wa­ schen ausgebaut werden muß. Eine derartige Wascheinrichtung kann auch dazu dienen, das staubartige partikelförmige Gut vor dem Ausbau des Filters an dem Filter besser zu binden, so daß das Gut beim Ausbau nicht unerwünscht vom Filter abfällt und die Bedienungsperson dabei mit dem Gut in Berührung kommt. Die eine oder mehreren Flüssigkeitssprühdüsen können auch an einem umlaufenden Arm angeordnet sein, so daß sie über dem Filter verfahren werden können, um eine gleichmäßige rasche Reinigung des Filters zu ermöglichen.

Es versteht sich, daß das erfindungsgemäße Filter sowohl in ho­ rizontaler Lage liegend als auch in vertikaler Lage stehend in einer Prozeßapparatur angeordnet werden kann.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschrei­ bung und der beigefügten Zeichnung.

Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nach­ stehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden mit Bezug auf diese hiernach näher be­ schreiben. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht im teilweisen Längsschnitt einer Prozeßapparatur mit einer Fil­ tereinrichtung, die ein Filter gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung aufweist;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht im teilweisen Längs­ schnitt der Prozeßapparatur in Fig. 1 mit einer Fil­ tereinrichtung, die ein Filter gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung aufweist;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht von oben auf die Fil­ tereinrichtung der Prozeßapparatur in Fig. 1 in ver­ größertem Maßstab;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht von unten auf einen mittigen Ausschnitt der Filtereinrichtung in Fig. 3 in noch weiter vergrößertem Maßstab;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Ausschnitts der Filtereinrichtung in Fig. 1, 3 und 4 in noch wei­ ter vergrößertem Maßstab, die ein weiteres Detail der Filtereinrichtung zeigt;

Fig. 6 bis 9 verschiedene Ausgestaltungen von Filterelementen zur Verwendung in den Filtereinrichtungen der Pro­ zeßapparaturen in Fig. 1 und 2 im Längsschnitt;

Fig. 10 und 11 Querschnitte von Filterelementen in verschiede­ nen Ausgestaltungen der Filterelemente, wobei Fig. 10 ein Querschnitt durch das Filterelement in Fig. 8 und Fig. 11 einen Ausschnitt des Querschnitts des Filterelements in Fig. 9 ist;

Fig. 12 ein Filter in perspektivischer Ansicht von oben ge­ mäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfin­ dung; und

Fig. 13 das Filter in Fig. 12 in perspektivischer Ansicht von unten.

In Fig. 1 ist eine mit dem allgemeinen Bezugszeichen 10 verse­ hene Prozeßapparatur dargestellt. Die Prozeßapparatur 10 ist eine Wirbelschichtapparatur zum Granulieren und/oder Coaten eines nicht näher dargestellten partikelförmigen Guts, wobei nahezu staubfeine Gutpartikel zu größeren Partikeln agglome­ riert und/oder beschichtet werden.

Die Prozeßapparatur 10 weist insgesamt ein Gehäuse 12 auf, in dem eine Prozeßkammer 14 ausgebildet ist, in der das partikel­ förmige Gut mittels der Prozeßluft, deren Strömungsrichtung in Fig. 1 und ebenso in allen weiteren Figuren mit breiten Pfeilen 16 veranschaulicht ist, bewegt wird.

Am unteren Ende der Prozeßkammer 14 ist ein luftdurchlässiger Boden 18 angeordnet. Ein Prozeßlufteinlaß 20 befindet sich un­ terhalb des Boden 18 und mündet in eine Einlaßkammer 22 für die Prozeßluft.

In die Prozeßkammer 14 ragt ferner durch das Gehäuse 12 hin­ durch eine Sprüheinrichtung 24, aus der ein Behandlungsmedium auf das in der Prozeßkammer 14 bewegte partikelförmige Gut auf­ gesprüht wird, wobei das Behandlungsmedium, das in Fig. 1 mit Linien 25 angedeutet ist, die Agglomeration und/oder das Coaten der Partikel bewirkt oder zumindest begünstigt.

In dem Gehäuse 12 der Prozeßapparatur 10 ist oberhalb der Pro­ zeßkammer 14 eine Filtereinrichtung 26 angeordnet, die ein hiernach noch näher zu beschreibendes Filter 28 aufweist.

Die Filtereinrichtung 26 bzw. das Filter 28 werden von der Pro­ zeßluft 16 von der Prozeßkammer 14 kommend durchströmt, wobei das Filter 28 die von der Prozeßkammer 14 kommende Prozeßluft 16 entstaubt. Die Filtereinrichtung 26 trennt demnach eine Staubseite bzw. Produktseite bzw. einen Staubraum oder Produk­ traum 30 in der Prozeßapparatur 10, der die Prozeßkammer 14 enthält, von einer Reinseite bzw. einem Reinraum 32 oberhalb der Filtereinrichtung, in dem die Prozeßluft, die im Reinraum 32 mit Strömungspfeilen 34 veranschaulicht ist, entstaubt ist und über einen Prozeßluftauslaß 36 die Prozeßapparatur 10 ent­ staubt verläßt. Die Strömungspfeile 16 im Staubraum 30 veran­ schaulichen somit staubbehaftete Prozeßluft, während die Strö­ mungspfeile 34 entstaubte Prozeßluft darstellen.

Ein oberes Teil 36 des Gehäuses 12 bildet den Filterdom und ist als abnehmbarer Deckel ausgebildet, um die Filtereinrichtung 26 ein- bzw. ausbauen zu können.

Das Filter 28 weist insgesamt eine hier kreisförmige Kragen­ struktur auf und ist damit an den zylindrischen Aufbau der Pro­ zeßapparatur 10 bzw. des Gehäuses 12 angepaßt. Im Falle eines eckigen Gehäuses einer Prozeßapparatur kann das Filter 28 in entsprechender Anpassung auch eine eckige Kragenstruktur auf­ weisen.

Eine Längsachse des Filters 28 fällt hier mit der Längsachse der Prozeßapparatur 10 zusammen.

Die Höhe des Filters 28 entlang seiner Längsachse ist im Ver­ hältnis zu seiner Querabmessung klein, wobei dieses Verhältnis vorzugsweise zwischen 0,1 und 0,5, jedenfalls kleiner als 1 be­ trägt.

Das Filter 28 weist eine Filterfläche 38 auf, die in nicht zu­ sammenhängender Weise auf eine Vielzahl von voneinander sepa­ rierten einzelnen taschenförmigen Filterelementen 40 verteilt ist, die im Querschnitt (vergl. Fig. 10) bombiert, im vorlie­ genden Ausführungsbeispiel linsenförmig oder mandelförmig sind.

Eine jeweilige Außenseite 42 der einzelnen Filterelemente 40 bildet die Staubseite und eine jeweilige Innenseite 44 der ein­ zelnen Filterelemente 40 bildet die Reinseite der Filterfläche 38, wie am besten aus Fig. 10 hervorgeht. Jedes Filterelement 40 weist demnach eine einzelne Filterfläche auf, die bezogen auf eine Längsachse 46 jedes einzelnen Filterelements 40 vollumfänglich, d. h. durchgehend ausgebildet ist, wobei dies in einstückiger oder auch in zusammengefügter Weise geschehen kann, wie später noch beschrieben wird.

Die einzelnen Filterelemente 40 sind mit geringfügigem Abstand nebeneinander in der zuvor erwähnten Kragenstruktur zu dem Fil­ ter 28 aneinandergereiht und durch zumindest ein Halteelement 48 miteinander verbunden.

Die einzelnen Filterelemente 40 sind zu der Kragen- bzw. Ringstruktur derart angeordnet, daß ihre Längsachsen 46 quer zur Längsachse des Filters 28 verlaufen, im vorliegenden Fall radial. Dabei bilden radial innere Stirnseiten 52 den Austritt für die entstaubte gereinigte Prozeßluft gemäß den Strömungs­ pfeilen 34 aus den einzelnen Filterelementen 40. Die aus der Prozeßkammer 14 gemäß den Strömungspfeilen 16 im wesentlichen axial kommende Prozeßluft tritt durch die Außenfläche 42 der einelnen taschenförmigen Filterelemente in das Innere 54 (vergl. Fig. 10) der einzelnen Filterelemente 40 ein und tritt aus diesen an den inneren Stirnseiten 52 entstaubt wieder aus.

Die Längsmittelebenen der Filterelemente 40 verlaufen parallel zur Längsachse des Filters 28.

Im Inneren 54 der einzelnen Filterelemente 40 verläuft die Pro­ zeßluftströmung demnach im wesentlichen radial zur Mitte des Filters 28 hin.

Die Filtereinrichtung 26 weist weiterhin eine luftundudrchläs­ sige Trennplatte 56 auf, die in Fig. 1 entsprechend der teil­ weisen Längsschnittdarstellung nur zur Hälfte dargestellt ist, um den Reinraum 32 von dem Produktraum 30 zu trennen, wobei die Trennplatte 56 bezüglich der Prozeßluftströmungsrichtung auf der stromabwärtigen Seite des Filters 28 angeordnet ist und le­ diglich die Filterelemente 40 überdeckt.

Die einzelnen Filterelemente 40 erstrecken sich in der Kragen­ struktur des Filters 28 von ihrer äußeren Stirnseite 50 nach innen nur begrenzt, so daß ein mittiger Bereich 58 des Filters 28 frei von den Filterelementen 40 ist. Mit anderen Worten en­ den die inneren Stirnseiten 52 an dem Halteelement 48, das von der Mitte des Filters 28 radial beabstandet ist.

Entsprechend erstreckt sich die Trennplatte 56 ebenfalls nur bis zu den inneren Stirnseiten 52 der einzelnen Filterelemente 40 und läßt den mittigen Bereich 58 des Filters 28 frei, damit die Prozeßluft gemäß den Strömungspfeilen 34 nach oben abströ­ men kann.

Gemäß Fig. 4 ist der mittige Bereich 58 auf der Unterseite durch eine abgedichtete Trennplatte 60 luftundurchlässig ver­ schlossen. Die untere Trennplatte 60 ist dabei am unteren Rand 62 des Halteelements 48 in abgedichteter Weise, beispielsweise durch eine übergreifende Wulst, befestigt.

Die obere Trennplatte 56 ist mittels einer radial äußeren Ring­ dichtung 64 gegen das Gehäuse 12 und mit einer radial inneren Dichtung 66 gegen das Halteelement 48 abgedichtet.

Bevor die Bauweise des Filters 28 weiter beschrieben wird, wer­ den zuvor weitere Maßnahmen an der Filtereinrichtung 26 be­ schrieben.

In dem freibleibenden mittigen Bereich 58 des Filters 28 ist ein Mittel 68 zum Abreinigen der Filterelemente 40 angeordnet, das insbesondere in Fig. 3 und 4 deutlicher zu erkennen ist.

Das Mittel 68 zum Abreinigen der Filterelemente 40 weist einen im mittigen Bereich 58 des Filters 28 angeordneten, an den in­ neren Stirnseiten 52 der Filterelemente 40 umlaufenden Rotor 70 auf, der eine kontinuierliche Abreinigung der Filterelemente 40 dadurch bewirkt, daß er beim Umlaufen entlang der inneren Stirnseiten 52 der Filterelemente 40 die aus diesen ausströmen­ de Prozeßluft durch einen Gegendruck umkehrt, d. h. die aus den Stirnseiten 52 austretende Prozeßluft stoßartig in die Filter­ elemente 40 zurückdrückt, wodurch an der Außenseite 42 der Fil­ terelemente 40 anhaftendes partikelförmiges Gut bzw. Staub ab­ fällt, das dann wieder in die Prozeßkammer 14 zurückfällt und dem Prozeß zugeführt wird. Der Rotor 70 ist über einen im Zen­ trum des Filters 28 angeordneten vorzugsweise pneumatischen Motor 72 angetrieben, der mittels Traversen 74 am Halteelement 48 befestigt ist.

Anstelle des Rotors 70 kann auch ein ebenfalls an den Stirnsei­ ten 52 umlaufender nicht dargestellter Blasschuh zum Abreinigen der Filterelemente 40 verwendet werden, der Prozeßluft aus dem Reinraum 32 ansaugt und in die Filterelemente 40 zurück bläst.

Wie in Fig. 5 dargestellt ist, weist die Filtereinrichtung 26 ferner eine Wascheinrichtung 76 auf, die eine Mehrzahl von Flüssigkeitssprühdüsen 78 aufweist, mit der eine Waschflüssig­ keit, die in Fig. 5 mit Linien 80 angedeutet ist, von oben auf das Filter 28 gesprüht werden kann, um nach Beendigung eines Prozesses das Filter 28 noch in der Prozeßapparatur 10 zu rei­ nigen oder zumindest vorzureinigen.

Wieder mit Bezug auf Fig. 1 wird nun der Aufbau des Filters 28 weiter beschrieben.

Die einzelnen Filterelemente 40 sind an ihrer inneren Stirnsei­ te 52 offen, d. h. an dieser Stirnseite befindet sich keine Filterfläche.

Das Halteelement 48 weist einen inneren Kragen 82 auf, der die einzelnen Filterelemente 40 an ihrer inneren Stirnseite 52 mit­ einander verbindet. Die Filterelemente 40 sind dazu mit dem in­ neren Kragen 82 an ihren Rändern verschweißt.

In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die einzelnen taschenförmigen Filterelemente 40 auch an ihrer äuße­ ren Stirnseite 50 offen, d. h. dort befindet sich keine Filter­ fläche oder Verschluß. An ihren äußeren Stirnseiten 50 sind die einzelnen Filterelemente 40 über einen weiteren, radial äußeren Kragen 84 miteinander verbunden. Der innere Kragen 82, die Filterelemente 40 und der äußere Kragen 84 bilden bei die­ ser Ausgestaltung demnach eine fest miteinander verbundene Einheit.

Der innere Kragen 82 und der äußere Kragen sind vorzugsweise mit einer Beschichtung versehen, die eine Anhaftung von Parti­ keln verhindert oder reduziert.

Um die äußeren Stirnseiten 50 zumindest staubdicht abzu­ schließen, d. h. um zu verhindern, daß staubige Prozeßluft über die radial äußeren Stirnseiten 50 in das Innere der Filterele­ mente 40 eindringt, ist der äußere Kragen 84 mit einem Dicht­ kragen 86 aus Gummi oder Kunststoff, der auch texturiert sein kann, überzogen, der sich vollumfänglich entlang dem äußeren Kragen 84 erstreckt, in Fig. 1 jedoch aus Gründen der zeichne­ rischen Darstellung teilweise aufgebrochen dargestellt ist.

Das in Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt die Pro­ zeßapparatur 10 in Fig. 1 mit nur einem geringfügigen Unter­ schied gegenüber Fig. 1, nämlich dadurch, daß bei dem Filter 28 der äußere Kragen 84 fehlt, so daß die einzelnen Filterelemente 40 nur über den inneren Kragen 82 miteinander verbunden sind.

Demgegenüber sind die äußeren Stirnseiten 50 der Filterelemente 40 zumindest staubdicht geschlossen, und zwar beispielsweise mittels eines Deckels, der auch abnehmbar sein kann, oder indem die Ränder der äußeren Stirnseiten 50 jedes einzelnen Filter­ elements 40 einfach verschweißt sind, oder durch eine entspre­ chende Formgebung an diesen Stirnseiten.

In Fig. 6 bis 9 bzw. 10 und 11 sind mögliche Ausgestaltungen der einzelnen Filterelemente 40 im Detail dargestellt. Fig. 6 bis 9 zeigen Filterelemente 40 im Horizontalschnitt, d. h. im Längsschnitt in Draufsicht in jeweils unterschiedlichen Ausge­ staltungen, wobei Fig. 10 einen Querschnitt des Filterelements 40 in Fig. 8 und Fig. 11 einen Ausschnitt des Filterelements 40 in Fig. 9 im Querschnitt zeigt.

In Fig. 6 ist ein Filterelement 40 dargestellt, dessen äußere Stirnseite 50 an ihrem Rand durch entsprechende Formgebung ge­ schlossen und/oder verschweißt ist. An der äußeren Stirnseite 50 ist das Filterelement 40 demnach filteraktiv. An seiner of­ fenen inneren Stirnseite 52 ist das Filterelement 40 über einen Spannmechanismus 90 mit dem inneren Kragen 82 fest, aber offen verbunden. Die aktive Filterfläche 38 wird bei dem Filter­ element 40 bspw. durch ein Filtermedium gebildet, wobei das Filterelement 40 ausschließlich aus diesem Filtermedium be­ steht, d. h. kein zusätzliches formstabiles Stützgerüst auf­ weist. Als Filtermedium kann ein Metallgewebe, insbesondere ein metallisches Mehrschichtsiebgewebe, oder ein poröses Kunst­ stoff-Filtermedium verwendet werden, wobei diese Materialien bereits von sich aus eine ausreichende Formstabilität mitbrin­ gen.

In Fig. 7 ist ein der Fig. 6 ähnliches Filterelement 40 darge­ stellt, dessen äußere Stirnseite 50 nicht wie in Fig. 6 durch eine entsprechende Formgebung bzw. durch Schweißen geschlossen ist, sondern durch einen luftdurchlässigen oder luftundurchläs­ sigen Deckel 92, der über einen Spannmechanismus 94 mit dem inneren Kragen 82 verbunden ist. Zwischen dem Deckel 92 und dem inneren Kragen 82 ist das Filterelement 40 somit eingespannt. Auch das Filterelement 40 kann als Filtermedium ein metalli­ sches Mehrschichtsiebgewebe oder ein poröses Kunststoff-Filter­ medium aufweisen, und ein Stützgerüst ist dabei nicht erforder­ lich.

Bei den in Fig. 6 und 7 dargestellten Filterelementen 40 ent­ fällt der äußere Kragen 84 gemäß Fig. 1, so daß das Filter 28 wie in Fig. 2 dargestellt aufgebaut sein kann.

Fig. 8 und 9 bzw. 10 und 11 zeigen demgegenüber Filterelemente 40, die einer Ausgestaltung gemäß Fig. 1 entsprechen, d. h. bei dem die Filterelemente 40 so hergestellt werden, daß ihre äuße­ ren Stirnseiten 50 offen bleiben.

Fig. 8 und 10 zeigt ein Filterelement 40 in mit dem äußeren Kragen 84 und dem inneren Kragen 82 verschweißter Anordnung so­ wie mit dem äußeren Dichtkragen 86. Das in Fig. 8 dargestellte Filterelement 40 weist ein Stützgerüst 102 auf, das ein Filter­ medium 101, bspw. ein Metallgewebe, insbesondere ein feines einfaches Metallsiebgewebe trägt.

Das in Fig. 9 dargestellte Filterelement 40 weist ein grob­ maschiges formstabiles Stützgerüst 96 auf, das in Form eines Korbes ausgebildet ist, und das einerseits mit dem inneren Kra­ gen 82 und andererseits mit dem äußeren Kragen 84 fest verbun­ den, insbesondere verschweißt ist. Bei einer solchen Ausgestal­ tung besteht das Filtermedium vorzugsweise aus einem Textil­ gewebe, bspw. einem Filterstrumpf 98, der auf das Stützgerüst 96 aufgezogen ist, und bspw. am oberen Scheitel des Filter­ elements 40 gemäß Fig. 11 mit einem Klettverschluß 100 befe­ stigt ist. Der Klettverschluß 100 ermöglicht ein Spannen des Filterstrumpfs 98 auf dem Stützgerüst 96. An der äußeren Stirn­ seite 50 und der inneren Stirnseite 52 ist der Filterstrumpf 98 am Stützgerüst 96 befestigt und auch in Richtung der Längsachse 46 gespannt und gegen ein Verschieben gesichert.

Der Deckel 92 in Fig. 7 ist an der Stirnseite 50 des Filter­ elements 40 gegenüber dieser mittels einer nicht näher darge­ stellten Dichtung abgedichtet.

In Fig. 12 und 13 ist schließlich noch ein weiteres Ausfüh­ rungsbeispiel eines Filters 28' dargestellt, das sich von dem Filter 26 wie zuvor beschrieben dadurch unterscheidet, daß die einzelnen Filterelemente 40' innerhalb der Kragenstruktur so orientiert sind, daß ihre Längsachsen 46' parallel zur Längs­ achse des Filters verlaufen.

Im Falle des Filters 28' wird die von der Prozeßkammer 14 kom­ mende staubige Prozeßluft durch das Filter 28' nicht wie bei dem Filter 28 in radialer Richtung abgelenkt, sondern geht durch das Filter 28' axial hindurch.

Eine staubdichte Stirnseite 50' der Filterelemente 40' ist dabei der Prozeßkammer 14 in Fig. 1 zugewandt, und die ent­ staubte Prozeßluft wird über die jeweilige Stirnseite 52 gegen­ überliegend abgeführt. Die Verbindung der einzelnen Filterebe­ nen 40' durch ein Halteelement 48' erfolgt dadurch, daß die Trennplatte 56' diese Halteebene 48' bildet.

Im übrigen kann das Filter 28' wie das Filter 28 mit den übri­ gen Einrichtungen der Filtereinrichtung 26 gem. Fig. 1, 2, 3 bis 5 verwendet werden.

Claims (20)

1. Filter zum Entstauben von ein partikelförmiges Gut enthal­ tender Prozeßluft in einer Prozeßapparatur (10), insbeson­ dere einer Wirbelschichtapparatur, mit einer aktiven Filterfläche (38), die bezüglich der Prozeßluft eine Staubseite von einer Reinseite trennt, wobei das Filter (28; 28') insgesamt eine kragenförmige Struktur aufweist, derart, daß die Abmessung des Filters (28; 28') in Rich­ tung seiner Längsachse kleiner ist als in Richtung quer zu seiner Längsachse, dadurch gekennzeichnet, daß die Filter­ fläche (38) in nicht zusammenhängender Weise auf eine Vielzahl von voneinander separierten einzelnen taschenför­ migen Filterelementen (40; 40') verteilt ist, deren jewei­ lige Außenseite (42) die Staubseite und deren jeweilige Innenseite (44) die Reinseite bildet, wobei die Filterele­ mente (40; 40') zu der kragenförmigen Struktur mit gering­ fügigem Abstand nebeneinander angeordnet und durch zumin­ dest ein Halteelement (48; 48') miteinander verbunden sind.

2. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Filterelemente (40; 40') im Querschnitt bom­ biert, insbesondere linsenförmig sind.

3. Filter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (40) derart angeordnet sind, daß ihre Längsachsen quer zur Längsachse des Filters, insbesondere etwa radial verlaufen.

4. Filter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine jeweilige zur Mitte des Filters (28) weisende Stirnseite (52) der Filterelemente (40) den Austritt für die ent­ staubte Prozeßluft bildet.

5. Filter nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das zumindest eine Halteelement (48) einen äußeren und/oder inneren Kragen (82, 84) aufweist, wobei zumindest der innere Kragen (82) die zur Mitte des Filters (28) wei­ senden Stirnseiten (52) der Filterelemente freiläßt.

6. Filter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (40) an einer oder beiden Stirnseiten (50, 52) offen sind und mit den Rändern der Stirnseiten (50, 52) mit dem äußeren und/oder inneren Kragen (82, 84) fest verbunden, insbesondere verschweißt sind.

7. Filter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (40) an ihrer äußeren Stirnseite (50) durch entsprechende Formgebung geschlossen und/oder verschweißt sind.

8. Filter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (40) an ihrer äußeren Stirnseite (50) durch einen Deckel (92), der vorzugsweise abnehmbar ist und eine Dichtung aufweist, verschlossen und mittels einer Spann­ vorrichtung (94) am inneren Kragen (82) befestigt sind.

9. Filter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (40) am äußeren und inneren Kragen (82, 84) mittels einer Spannvorrichtung (94) befestigt sind.

10. Filter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (40') derart angeordnet sind, daß ihre Längsachsen parallel zur Längsachse des Filters (28') ver­ laufen.

11. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sich die Filterelemente (40; 40') zur Mitte des Filters hin nur begrenzt erstrecken, so daß ein mitti­ ger Bereich des Filters (28; 28') frei von den Filterele­ menten (40; 40') ist.

12. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die einzelnen Filterelemente (40; 40') je­ weils ein Filtermedium aufweisen, und daß die Filterele­ mente (40; 40') ausschließlich aus dem Filtermedium beste­ hen.

13. Filter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermedium ein Metallgewebe, insbesondere ein metalli­ sches Mehrschichtsiebgewebe, oder ein poröses Kunststoff- Filtermedium ist.

14. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Filterelemente (40; 40') jeweils ein formstabiles Stützgerüst (96; 102) aufweisen, auf dem ein Filtermedium befestigt ist.

15. Filter nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermedium ein Textilgewebe oder ein Metallsiebgewebe oder ein Verbundsystem aus beiden ist.

16. Prozeßapparatur, insbesondere Wirbelschichtapparatur, mit einer Prozeßkammer (14), in der ein partikelförmiges Gut mittels Prozeßluft bewegt wird, und mit einer Filterein­ richtung (26) zum Entstauben der Prozeßluft, wobei die Filtereinrichtung (26) von der Prozeßluft durchströmt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Filtereinrichtung (26) zumindest ein Filter (28; 28') nach einem der Ansprü­ che 1 bis 15 aufweist.

17. Prozeßapparatur nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Filtereinrichtung (26) eine vorzugsweise luftun­ durchlässige Trennplatte (56, 56') zum Trennen einer Rein­ seite und Staubseite der Filtereinrichtung aufweist, die bezüglich der Prozeßluftströmungsrichtung auf der stromab­ wärtigen Seite des Filters (28; 28') auf den Filterelemen­ ten (40; 40') diese überdeckend angeordnet ist und sich zur Mitte des Filters (28; 28') nur soweit erstreckt wie die Filterelemente.

18. Prozeßapparatur nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß im mittigen Bereich des Filters (28; 28') ein Mittel (68) zum Abreinigen der Filterelemente (40; 40') angeordnet ist.

19. Prozeßapparatur nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel (68) zum Abreinigen einen im mittigen Be­ reich des Filters (28) angeordneten, an den inneren Stirn­ seiten (52) der Filterelemente (40) umlaufenden, Gegen­ druck erzeugenden Rotor (70) oder einen umlaufenden Blas­ schuh aufweist, wobei letzterer entstaubte Prozeßluft von der Reinluftseite des Filters aus in die Filterelemente zurück bläst.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wascheinrichtung (76) vorgesehen ist, die eine oder mehrere Flüssigkeitssprühdüsen (78) aufweist, die auf der bezüglich der Prozeßluftströmung stromabwärtigen Seite des Filters (28), insbesondere zwischen der Trennplatte (56) und den Filterelementen (40), angeordnet sind.