DE10124710A1 - Prägeband oder -blech und Verfahren zum Herstellen von Preßlaminaten - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Preßlaminaten in einer Doppelbandpresse wird zwischen umlaufenden Endlosbändern mindestens eine Oberfläche einer Materialbahn dadurch mit einer Prägestruktur versehen, daß mit der Materialbahn ein oberflächenstrukturiertes Prägeband durch die Presse geführt wird. Dieses Prägeband besitzt einerseits eine durch Walzprägen hergestellte Oberflächenstruktur und eignet sich sowohl zum kontinuierlichen Prägen in einer Doppelbandpresse als auch in der Form einzelner Zuschnitte als Preßblech zum Herstellen von Laminaten in einer Mehretagenpresse.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Herstellen von kunststoffbeschichteten Preßlaminaten mit Hilfe von Doppelband- oder Mehretagenpressen, bei dem ein aus mehreren Schichten bestehendes Preßgut mit Hilfe von Präge- bzw. Preßwerkzeugen in Gestalt von Preßblechen oder eines Endlosbandes unter der Einwirkung von Hitze und Druck geformt und ein- oder beidseitig mit einer dekorativen, beispielsweise der Natur nachgebildeten Oberflächen­ struktur versehen wird.

Kunststoffbeschichtete dekorative Preßlaminate für die Möbelindustrie und den Innenausbau bestehen üblicherweise aus platten- oder bahnförmigen Holzwerkstoffen, wie sie auch beim Herstellen von Span- und Hartfaser­ platten zur Verwendung kommen, sowie einer durch Heißpressen aufge­ brachten Deckschicht aus einem kunstharzimprägnierten bedruckten, d. h. dekorativen Papier mit vergüteter, beispielsweise nach Art einer natürlichen Holzmaserung strukturierter Oberfläche.

Das Aufbringen der Deckschicht, das Strukturieren der Deckschichtoberflä­ che und das Aushärten des Kunstharzes geschieht durch Heißpressen zwi­ schen einem Ober- und einem Unterwerkzeug, von denen mindestens eines eine der gewünschten Laminatoberfläche entsprechende, jedoch negative Oberflächenstruktur besitzt. Mit Hilfe der Oberflächenbeschaffenheit der Preßwerkzeuge lassen sich am Laminat unterschiedliche Oberflächen­ effekte, insbesondere matte, glänzende und/oder strukturiete Oberflächen erzeugen. Dabei kommen kontinuierlich arbeitende Preß-Anlagen mit einer Prägewalze und einer Gegenwalze zur Verwendung, denen einlaufseitig - von oben nach unten - eine Deckschichtbahn, eine den Kern bildende Bahn aus Kraftpapier, Holzmaterial oder Glasfaser und - im Hinblick auf ein ver­ zugfreies, planebenes Laminat - eine untere Deckschichtbahn zugeführt werden.

Bekannt sind auch Durchlaufverfahren, bei denen anstelle eines Walzen­ paars zwei geschweißte Endlosbänder zum Verpressen und zum Strukturie­ ren der Deckschichtoberfläche dienen. Bei dieser Verfahrensweise besteht die Möglichkeit, auf das untere Endlosband die Kernmasse aus kunstharz­ getränkten Holz- und/oder Glasfasern oder Holzspänen aufzubringen und zwischen den beiden Endlosbändern sowie einer oberen und einer unteren harzgetränkten Deckschichtbahn formgebend zu verfestigen und gleichzeitig die Oberfläche der entstehenden Preßlaminatbahn durch Prägen zu struktu­ rieren. Um das zu ermöglichen, ist es erforderlich, eines der umlaufenden Endlosbänder mit einer entsprechenden Oberflächenstruktur bzw. -gravur zu versehen. Dies geschieht üblicherweise durch Ätzen, d. h. durch ein chemi­ sches Abtragen mit Hilfe von Säuren.

Beim Ätzgravieren wird auf das Band oder Blech eine dem Prägemuster entsprechenden sogenannte Ätzreserve, d. h. ein Muster aus säurebeständi­ gem Kunststoff aufgetragen. Beim anschließenden Ätzen werden in den kunststofffreien Bereichen zwischen der Ätzreserve mit Hilfe der Ätzsäure Vertiefungen erzeugt. Sind Vertiefungen mit unterschiedlicher Tiefe und/oder unterschiedlichem Durchmesser erforderlich, dann muß das Ätzen mehrstu­ fig, jeweils mit einer flächenmäßig unterschiedlichen Ätzereserve geschehen. Die Ätzgravur eines mehrstufigen Ätzens ist durch scharfkantige Konturen gekennzeichnet; stetige Übergänge sind dabei nicht möglich, so daß ein naturgetreues Abbild beispielsweise einer Holz- oder Lederoberfläche nicht möglich ist.

Das Ätzgravieren ist sehr aufwendig, zumal das Arbeiten mit Säuren schwie­ rig ist, besondere Vorsichtsmaßnahmen erfordert und Entsorgungsprobleme mit sich bringt. Darüber hinaus kann es sein, daß die Ätzsäure die Metall­ oberfläche ungleichmäßig angreift und beispielsweise Lunkerstellen und nichtmetallische Einschlüsse im Metall freilegt. Hinzu kommt, daß sich im Bereich der Schweißnaht eines Endlosbandes als Folge von Gefügeände­ rungen beim Schweißen trotz Abschleifens der Schweißnaht ein unter­ schiedliches Ätzverhalten ergeben kann, so daß die die Oberflächenstruktur des Preßlaminats bestimmende Bandoberfläche nicht hinreichend homogen ist und sich beispielsweise der Schweißnahtbereich auf der Laminatoberflä­ che störend abbildet. Dem läßt sich zwar dadurch begegnen, daß die strukturierte Bandoberfläche abschließend verchromt wird, jedoch kann es infolge des Preßdrucks von 30 bis 100 bar und der Preßtemperatur von 200°C im Bereich der Schweißnähte bzw. der Inhomogenitäten zu Abblätte­ rungen der Chromschicht und als Folge davon zu Oberflächenfehlern am Laminat kommen.

Um Feinstrukturen mit höherem Glanzgrad zu erzeugen, ist es üblich, die Werkzeugoberfläche zu verkupfern, sodann zu ätzen und abschließend zu verchromen. Der damit gegebene Verbundkörper aus drei Metallen ist daher gekennzeichnet durch drei unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizien­ ten. Dies führt beim Heißpressen und Abkühlen zu erhöhten inneren Span­ nungen.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß Endlosbänder über zwei Umlenkrol­ len geführt werden und beim Umlenken aus dem unteren in das obere Trumm und umgekehrt eine Biegung um 180° erfahren. Die damit verbun­ denen hohen Biegespannungen erfordern einen Werkstoff mit hoher Biege­ wechselfestigkeit und führen dennoch häufig zum Entstehen von Präge­ bandrissen und damit zu Oberflächenfehlern am Laminat. Diese Risse ins­ besondere im Bereich der Schweißnaht gehen von den Bandkanten aus und wachsen allmählich nach innen; das Prägeband wird daher nach einer gewissen Zeit unbrauchbar. Besonders rißempfindlich sind mit einer Kupfer- oder einer Hartchromschicht versehene Bänder, weil sie aus Schichten mit unterschiedlicher Wärmedehnung bestehen. Ein weiterer Nachteil herkömm­ licher Endlosbänder ergibt sich daraus, daß im Falle einer lokalen Beschädi­ gung das ganze Band unbrauchbar wird, weil ein Herausschneiden des schadhaften Bereichs mit einer Verkürzung der Bandlänge verbunden ist und Endlosbänder eine sich aus dem gegenseitigen Abstand der Umlenkrollen ergebende vorgegebene Länge besitzen. Daraus folgt zudem, daß sich Endlosbänder immer nur für bestimmte Doppelbandpressen bzw. einen bestimmten Abstand der Umlenkrollen verwenden lassen. Außer dem Materialverlust ist ein Bandwechsel mit einem hohen Zeitaufwand von bei­ spielsweise bis zu acht Stunden verbunden. Dieser Arbeitsaufwand fällt naturgemäß auch dann an, wenn Laminate mit einem anderen Dekor herge­ stellt werden sollen.

Der Erfindung liegt daher das Problem zugrunde, vor allem die Qualität der Oberflächenstruktur von Laminaten und die Wirtschaftlichkeit des Herstellens der Prägewerkzeuge zu verbessern.

Zur Lösung dieses Problems schlägt die Erfindung ein Prägeband oder -blech vor, das seine Oberflächenstruktur durch Walzprägen erhalten hat und daher ein äußerst gleichmäßiges Prägemuster mit - je nach Art der Oberflächenstruktur - milderen Übergängen bei einer Durchmesseränderung der einzelnen Einprägungen besitzt.

Zum Herstellen der Prägebänder oder -bleche kann ein Band aus Metall, insbesondere aus Edelstahl, Kupfer oder Aluminium mechanisch, d. h. mit Hilfe einer Prägewalze eines Sendzimir-Walzwerk im Durchlaufverfahren mit einer Oberflächenstruktur und abschließend mit einer Deckschicht versehen werden. Die Verwendung eines Sendzimir-Walzwerks besitzt den Vorteil, daß die beiden Arbeits- bzw. Prägewalzen durch ein System von Rollen und Walzen abgestützt sind und es daher trotz hoher Walzdrücke praktisch nicht zu einer Durchbiegung der Prägewalzen kommt; es ergibt sich daher über die Bandbreite eine völlig gleichmäßige Oberflächenstruktur mit stets glei­ cher Prägetiefe. Die Band- und damit auch die Preßblechdicke kann mit 1 bis 1,5 mm sehr gering sein, so daß sich sehr günstige Wärmeübergangs­ verhältnisse ergeben. Außerdem ist ein derartiges Walzprägen mit einem Kostenvorteil von bis zu 60% im Vergleich zu den herkömmlichen Ätzverfah­ ren verbunden, da sich die Oberflächenstruktur der Prägewalze ohne die Verwendung von Säuren nach dem bekannten Molletier-Verfahren (Molettengravur unter Verwendung einer Weichstahlwalze, mit der Tochter­ moletten hergestellt werden) oder durch Laserbearbeiten kostengünstig strukturieren läßt. Auf diese Weise lassen sich Prägebänder und -bleche herstellen, bei denen sich der Prägegrund stets auf demselben Niveau befindet. Es treten daher an der Laminatoberfläche keine Glanzunterschiede infolge unterschiedlicher Prägetiefe auf.

Besonders geeignet als Werkstoff für das erfindungsgemäße Prägeband und daraus hergestellte Prägebleche ist Stahl mit der Werkstoffnummer 4301 und 4006, aber auch martensitische oder austenitische Stähle kommen infrage.

Die Prägeflächen der Werkzeuge sind vorzugsweise mit einer Deckschicht versehen. Diese Deckschicht kann durch Verchromen aufgebracht werden und/oder aus einem strahlenhärtenden Kunststoff, beispielsweise mit einer Schichtdicke von 5 bis 15 µm bestehen. Vor dem Verchromen kann die Bandoberfläche poliert und mattiert werden.

Als strahlenhärtender Kunststoff geeignet sind Urethan-, Epoxid-, Melamin- und Polyätheracrylate. Das Auftragen des Kunststoffs bietet keine Probleme; dafür stehen bewährte Techniken, beispielsweise das Walz-, Gieß-, Spritz- und Sprühbeschichten sowie das Aufrakeln und auch die Verwendung von Folien zur Verfügung. Deckschichten aus Kunststoff besitzen den Vorteil, daß sie weniger Zeit- und kostenaufwendig sind als das herkömmliche Ver­ chromen von Pressblechen und -bändern, wenngleich auch das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren walzstrukturierte Prägeband bzw. -blech mit einer Chromschicht versehen sein kann.

Da die Deckschicht beim Oberflächenstrukturieren der Laminatbahn einem starken abtragenden Verschleiß unterliegt, empfiehlt es sich, in den Kunst­ stoff feinkörnige Hartstoffe, beispielsweise Korund bzw. Aluminiumoxid in einer Menge bis 30%, bezogen auf das Gesamtvolumen der Deckschicht, einzulagern. Die Mindestmenge sollte 5% oder auch 10% betragen. Auf diese Weise ergibt sich ein harter und gleichmäßig glänzender Lackfilm. Die mittlere Teilchengröße des Hartstoffs kann bei 3 bis 4 µm und maximaler Teilchengröße von 7 µm liegen. Auf diese Weise läßt sich die Verschleißbe­ ständigkeit veracht- bis verzehnfachen.

Um der Gefahr vorzubeugen, daß sich die harten Partikel der Deckschicht in die darunter befindliche nächstfolgende Schicht, beispielsweise eine polierte oder auch verchromte Oberfläche des oberflächenstrukturierten Bandes unter dem Einfluß des hohen Preßdrucks und der Preßtemperatur ein­ drücken und diese beschädigen, kann sich unter der Deckschicht eine Zwi­ schen- bzw. Pufferschicht aus einem hinreichend elastischen Kunststoff mit einer Schichtdicke von beispielsweise 0,5 bis 10 µm befinden. Dabei ist es möglich, einen strahlenhärtenden Kunststoff in zwei Schichten nacheinander aufzutragen, und zwar eine hartstofffreie Zwischenschicht und anschließend eine hartstoffhaltige Deckschicht.

Besonders bewährt hat sich das Aufbringen eines Lacks beispielsweise auf Basis Polyamidimidharz und Urethan, beispielsweise 40 bis 50% Harz in Methylpyrrolidon. Solche Lacke sind in der deutschen Offenlegungsschrift 38 17 614 beschrieben; sie sind von Natur aus schon abriebfest und elastisch bzw. biegefest und daher wickelfähig sowie beständig gegenüber organi­ schen Lösungsmitteln, kochendem Wasser und zahlreichen Chemikalien. Auf die Lackschicht kann ein Hartstoffpulver aufgestreut werden. Danach wird die Lackschicht durch Einbrennen mittels Infrarot-Strahlen, beispiels­ weise bei einer Temperatur von 150 bis 250°C und einer Einbrennzeit von 5 bis 15 min. gehärtet. Um die Oberfläche der mit dem Hartstoff versehenen Schicht zu glätten, kann auch nach einem Trocknen der Schicht bei etwa 150 bis 200°C eine weitere Harzschicht aufgebracht und sodann zusammen mit der hartstoffhaltigen Schicht einem Einbrennen unter den vorerwähnten Bedingungen unterworfen werden.

Wenn die Hartstoffe enthaltende Deckschicht verschlissen und daher nicht mehr brauchbar ist, lassen sich deren Reste chemisch oder mechanisch abtragen, beispielsweise durch Sandstrahlen oder schleifen. Danach kann die metallische Oberfläche poliert und dann eine neue hartstoffhaltige Deck­ schicht aufgebracht werden.

Ein weiterer Vorteil der Deckschicht aus Kunststoff besteht darin, daß solche Schichten nach dem Härten riß- und porenfrei sind; sie bieten daher im Gegensatz zu normalerweise mehr oder minder rissigen Chromschichten einen ausgezeichneten Korrosionsschutz für die unter der Deckschicht befindliche strukturierte Bandoberfläche. Des weiteren sind Kunststoff-Deck­ schichten unempfindlich gegen Chloride, die den harzgetränkten dekorativen Papieren häufig als Aushärtungsbeschleuniger beigemischt werden.

Das Härten der Zwischen- und der Deckschicht kann ohne Probleme im Durchlaufverfahren je nach Beschaffenheit des aufgetragenen Kunststoffs mittels UV- oder Elektronenstrahlen geschehen.

Das erfindungsgemäße Prägeband kann nach dem Walzprägen poliert und danach durch Sandstrahlen mattiert werden. Um ein Verziehen des Träger­ bandes zu vermeiden, wird das Trägerband vorzugsweise beidseitig sand­ gestrahlt.

Das erfindungsgemäße Prägeband eignet sich hervorragend zum kontinuier­ lichen Herstellen von Endloslaminatbändern. Grundsätzlich kann dies auch mit Hilfe herkömmlicher Endlosprägebänder geschehen, weil deren Schweißzone angesichts der mechanisch erzeugten Prägung bei weitem nicht so stark - oder auch gar nicht - störend wirksam wird wie im Falle einer Ätzstruktur. Um jedoch Endloslaminate mit höchster Oberflächenqualität herzustellen, durchläuft ein offenes, d. h. nicht verschweißtes Prägeband von einem Abwickelhaspel die Preßstation einer Doppelbandpresse zu einem Aufwickelhaspel, wird dort aufgehaspelt, dann als Bund zurück zum Ab­ wickelhaspel gebracht und dort erneut eingesetzt. Dies braucht nicht mit einem einzigen Prägeband zu geschehen, sondern kann zur Verringerung der Stillstandzeiten auch mit mehreren Prägebändern und/oder auch meh­ reren Haspeln geschehen.

Da auch bei herkömmlichen Verfahren die Länge des von entsprechenden Transportrollen abgewickelten Materials für die Laminatbahn begrenzt ist und demzufolge von Zeit zu Zeit ohnehin ein Rollenwechsel stattfinden muß, sind die Stillstandzeiten bei einem Prägeband- bzw. Haspelwechsel kaum größer als bei der Verwendung von Endlosprägebändern.

Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Haspel außer­ halb der Presse angeordnet sind und daher keiner räumlichen Beschränkung unterliegen. Der Wickeldorn kann daher einen Durchmesser besitzen, der möglichst wenig Biegespannungen im Prägeband verursacht, beispielsweise mindestens 800 mm oder 1.200 bis 1.600 mm. Vorzugsweise kommt ein rohrförmiger Wickeldorn zur Verwendung.

Neben dem Prägeband zum Herstellen der strukturierten Oberfläche kann selbstverständlich auf der anderen Seite der Laminatbahn, d. h. deren Rück­ seite zum Abstützen der Laminatbahn ein übliches, d. h. geschlossenes Endlosband zur Verwendung kommen. Darüber hinaus können auch meh­ rere, beispielsweise zwei nebeneinander verlaufende erfindungsgemäße Prägebänder mit einer Breite beispielsweise bis 1500 mm eingesetzt wer­ den, wenn der Verwendungszweck die dabei entstehende Längsmittelnaht verkraftet, was beispielsweise bei Fußbodenbelägen der Fall ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Doppelbandpresse und

Fig. 2 einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Prägebandes.

Die Doppelbandpresse besteht aus einem Maschinenrahmen 1 mit zwei obe­ ren Umlenkrollen 2, 3 und zwei unteren Umlenkrollen 4, 5. Um die Rollen 2, 3 verläuft ein Endlosband 6 und um die Rollen 4, 5 ein Endlosband 7. Einlauf­ seitig sind eine Rollenabwickelstation 8 für eine Kraftpapierbahn 9, eine weitere Rollenabwickelstation 10 für eine Bahn 11 aus harzgetränktem bedrucktem Papier und ein Abwickelhaspel 12 für ein Prägeband 13 ange­ ordnet. Auslaufseitig befindet sich ein angetriebener Aufwickelhaspel 14 für das Laminat 15 und ein angetriebener Aufwickelhaspel 16 für das Präge­ band 13.

Das erfindungsgemäße Prägeband 13 besteht aus einem Edelstahlband 17, dessen Oberfläche mit Hilfe eines Sendzimir-Walzwerks strukturiert, d. h. mit Erhöhungen 18 und Vertiefungen 19 versehen worden ist. Die Vertiefungen 19 sind trichterförmig ausgebildet und besitzen daher einen nach oben zunehmenden Durchmesser. Eine solche "mehrdimensionale" Struktur läßt sich ansonsten nur durch ein mehrstufiges Ätzen erzeugen, während bei dem erfindungsgemäßen Walzprägen nur eine Durchlauf, in besonderen Fällen wenige Durchläufe erforderlich sind. Die Struktur 18, 19 ist mit einer Kunstharzlackschicht 20 überdeckt, die Teilchen aus Edelkorund enthält, die Struktur als solche aber nicht verändert.

Die beiden Bahnen 9, 11 werden zusammen mit dem Prägeband 13 unter Zugkraft zwischen dem oberen und dem unteren Endlosband 6, 7 hindurch­ geführt und dabei unter den Einfluß von Druck und Hitze zwischen den Rol­ len 2, 4 und 3, 5 miteinander verpreßt. Dabei überträgt sich die Oberflächen­ struktur des Prägebandes 13 auf die Papierbahn 11 bzw. die Laminatbahn 15.

Das erfindungsgemäße Prägeband zeichnet sich dadurch aus, daß es eine mehrdimensionale und auch tiefe Struktur erlaubt, eine hohe Standzeit ins­ besondere bei der Verwendung als Einfachband besitzt und unempfindlich gegen Beschädigungen der strukturierten Oberfläche ist.

Claims (25)

1. Prägewerkzeug in Gestalt eines Prägebandes oder -blechs zum Her­ stellen von Preßlaminaten in einer Doppelband- oder Mehrstufenpresse, gekennzeichnet durch eine durch Walzprägen erzeugte Oberflächen­ struktur.

2. Prägewerkzeug nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Dicke von höchstens 1,0 mm.

3. Prägewerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke mindestens 0,8 mm beträgt.

4. Prägewerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3 aus martensitischem oder austenitischem Stahl.

5. Prägewerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Hartstoffe enthaltende Kunststoffdeckschicht.

6. Prägewerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine glasartige Deckschicht.

7. Prägewerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Strukturtiefe von 10 bis 80 µm.

8. Verfahren zum Herstellen eines Prägewerkzeug, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein metallisches Band durch Walzen mit Hilfe eines Send­ zimir-Walzwerks einseitig mit einer Oberflächenstruktur versehen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Bandes aus einem austenitischen oder martensitischen Stahl.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Band nach dem Prägen poliert wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeich­ net, daß das Band mattiert wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeich­ net, daß das Band mit einer Deckschicht aus Chrom versehen wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeich­ net, daß das mit der Oberflächenstruktur versehene Band mit einer strahlenhärtenden Kunststoffdeckschicht versehen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß auf das Prägeband mit der Oberflächenstruktur ein Hartstoffpartikel enthaltender Kunststoff aufgetragen und gehärtet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Deckschicht zunächst eine Zwischenschicht aus einem strahlenhärtenden Kunststoff aufgetragen und mit Hartstoffpartikel bestreut wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Schicht mit einem Hartstoffpulver versehen und sodann getrocknet wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeich­ net, daß auf das mit einer Oberflächenstruktur versehene Prägeband mindestens eine Schicht aus Polyamidimidharz aufgebraucht wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeich­ net, daß nach dem Prägen eine Beschichtung aus mindestens einem Silan oder davon abgeleitetem Polygomer in Anwesenheit von nanoska­ ligen SiO₂-Teilchen und/oder mindestens einer Verbindung aus der Gruppe der Oxide und Hydroxide der Alkali- und Erdalkalimetalle aufge­ bracht und die Beschichtung einer Hydrolyse und Polykondensation unterworfen wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeich­ net, daß das Band in Bleche unterteilt wird.

20. Verfahren zum Herstellen von Preßlaminaten, bei dem in einer Doppel­ bandpresse zwischen umlaufenden Endlosbändern mindestens eine Oberfläche einer Materialbahn mit einer Prägestruktur versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Materialbahn gleichzeitig ein Prägeband durch die Presse geführt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Prä­ geband von einem einlaufseitigen Haspel abgewickelt und/oder von einem auslaufseitigen Haspel aufgewickelt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Band mit einem Anfangsdurchmesser von mindestens 800 mm gehaspelt wird.

23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß das auslaufseitig gehaspelte Prägeband erneut durch die Presse geführt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeich­ net, daß die Gesamtdicke des mitlaufenden Prägebandes und des benachbarten Endlosbandes 2,5 bis 3 mm beträgt.

25. Verwendung eines Bandes oder Blechs nach den Ansprüchen 1 bis 15 zum Herstellen von Preßlaminaten.