DE10121925A1

DE10121925A1 - Verfahren zum Ausrüsten eines Trägers mit einer elektrischen Verdrahtung sowie Montagemodul mit einer elektrischen Verdrahtung

Info

Publication number: DE10121925A1
Application number: DE2001121925
Authority: DE
Inventors: Berthold Esders
Original assignee: Leopold Kostal GmbH and Co KG
Current assignee: Leopold Kostal GmbH and Co KG
Priority date: 2001-05-05
Filing date: 2001-05-05
Publication date: 2002-11-07

Abstract

Ein Verfahren zum Ausrüsten eines zum Anordnen von elektrischen und/oder elektronischen Komponenten vorgesehenen Trägers 1 mit einer die einzelnen Komponenten elektrisch anschließenden und/oder verbindenden elektrischen Verdrahtung V, ist dadurch bestimmt, daß eine Erstellung der elektrischen Verdrahtung V auf dem Träger 1 selbst durch maschinelles Verlegen und Fixieren jeweils einzelner Drahtleiter L, die in ihrer Summe die Verdrahtung V darstellen, erfolgt. DOLLAR A Ein nach einem solchen Verfahren hergestelltes Montagemodul mit einem Träger 1 und einer auf dem Träger 1 fixierten Verdrahtung V ist dadurch bestimmt, daß der Träger 1 aus einem elektrisch nicht leitendem Material besteht und die Verdrahtung V aus einzelnen, auf dem Träger 1 maschinell und einzeln darauf verlegten und fixierten, elektrisch unisolierten oder nur schwach isolierten elektrischen Runddrahtleitern L besteht und die Runddrahtleiter L mit einer elektrisch nicht leitenden Schutzschicht 5 bedeckt sind.

Description

Die Erfindung betrifft zum einen ein Verfahren zum Ausrüsten eines zum Anordnen von elektrischen und/oder elektronischen Komponenten vorge sehenen Trägers mit einer die einzelnen Komponenten elektrisch an schließenden und/oder verbindenden elektrischen Verdrahtung sowie zum anderen ein Montagemodul mit einem Träger und einer auf dem Träger fixierten elektrischen Verdrahtung, hergestellt nach einem solchen Verfah ren.

Neben zahlreichen anderen Anwendungsbereichen werden beispielswei se im Automotiv-Sektor bevorzugt vormontierte Montagemodule einge setzt. Dies gilt auch für solche Montagemodule, die elektri sche/elektronische Komponenten umfassen, wie beispielsweise bei einem zum Einbau in die Türe eines Kraftfahrzeuges vorgesehenen Türtechnik träger. Auf einem solchen Türtechnikträger sind mehrere elektri sche/elektronische Komponenten befestigt, wie beispielsweise eine elek trische Scheibenhebeeinrichtung, Schalt- und Bedieneinrichtungen und dergleichen. Diese Komponenten sind untereinander und zu ihrem An schluß an das Bordnetz mit einem Kabelbaum elektrisch angeschlossen und verbunden. Eingebaut in die Türe eines Kraftfahrzeuges wird dann der komplett vormontierte Türtechnikträger mit seinen darauf angeordneten und elektrisch verdrahteten elektrischen/elektronischen Komponenten. Zum Erstellen eines solchen Türtechnikträgers, der sich über die gesamte Fläche einer Türe erstreckt und in aller Regel auch eine dreidimensionale Topographie aufweist, werden in einem ersten Schritt die elektri schen/elektronischen Komponenten angeordnet und befestigt. Eine sol che Bestückung des Türtechnikträgers erfolgt üblicherweise manuell, kann jedoch auch maschinell vorgenommen werden. Die Verdrahtung der ein zelnen elektrischen/elektronischen Komponenten erfolgt durch Anbringen eines Kabelbaums auf dem Türtechnikträger, dessen freie Enden mit ent sprechenden Steckverbindungsteilen ausgerüstet sind, mit denen die be reits auf dem Türtechnikträger befindlichen elektrischen/elektronischen Komponenten kontaktiert werden können. Als Kabelbaum eingesetzt wer den können solche, die aus herkömmlichen Litzenleitern bestehen. In den Abschnitten des Kabelbaumes, in denen die einzelnen Litzen zu einem im Querschnitt rundlichen Gebilde zusammengefaßt sind, erreicht der Kabel baum mitunter eine Dicke, die nicht in jeder Türe als Bauraum zur Verfü gung steht. Infolge dessen ist man dazu übergegangen, derartige Kabel bäume aus Flachleitern, die in Abhängigkeit von ihrem Herstellungsver fahren als FFC oder FPC-Kabel bezeichnet werden, einzusetzen. Bei die sen Flachleitern befinden sich die benötigten Leiter in einer Ebene neben einander angeordnet, so daß insbesondere bei einem Türtechnikträger die relativ groß zur Verfügung stehende Fläche zum Anordnen der einzelnen Leiter ausgenutzt werden kann. Die einzelnen elektrischen Leiter inner halb eines solchen Flachleiters weisen einen rechteckigen Leiterquer schnitt auf, um zum einen die Höhe des Flachleiters zu reduzieren, insbe sondere jedoch auch, damit die elektrischen Leiter zwischen den beiden elektrisch isolierenden Deckschichten in ihrer Lage sicher fixiert bleiben. Die parallele Führung der Flachleiter innerhalb eines solchen Kabelbau mes bedingt, daß eine winklige Leiterführung oder auch Abgänge nicht durch Biegen des Flachleiters in einer Ebene vorgenommen werden kann. Vielmehr kann eine solche Leiterführung nur durch Falten der jeweiligen Leiterbahnäste erfolgen. Auch wenn auf diese Weise verzweigte und auch mehrfach verzweigte Kabelbäume erstellt werden können, ist es aufwen dig, den ursprünglichen Kabelbaum in die gewünschte Form zu bringen, da bei dem Falten der Leiteräste darauf zu achten ist, daß die zu falten den Leiter im Bereich der Biegestelle nicht brechen. Dies ist aufwendig und kann mit der notwendigen Sorgfalt nur manuell erreicht werden. Zum Erleichtern des manuellen Faltens sind bereits Hilfsmitte entwickelt worden, die einen Körper umfassen, um den herum der zu faltende Leiter bahnast herumgebogen wird, um zu gewährleisten, daß die elektrischen Leiter nicht unterhalb ihres kritischen Biegeradius gefaltet werden. Insbe sondere bei Mehrfachabwinklungen hat dies naturgemäß eine gewisse Aufbauhöhe zur Folge, die nicht in jeder Kraftfahrzeugtüre zur Verfügung steht.

Während bei Kabelbäumen, bestehend aus einzelnen Litzenleitern, eine elektrische Verbindung zwischen zwei Leitern innerhalb der Leiteräste nur mit viel Aufwand erstellt werden kann, kann dieses bei Einsatz von Flach leitern bei sich kreuzenden Leiterbahnen durch Einsatz von die elektrische Isolierung der beiden aneinandergrenzenden Flachleiter durchdringenden Klammern erfolgen. Eine solche Kontaktierung wird auch als Piercing- Kontakt angesprochen. Nachteilig bei dieser Art der Kontaktierung ist je doch die relativ undefinierte Kontaktfläche, mit denen die Piercing- Klammer an den beiden Leitern anliegt.

Nachteilig bei einem Einsatz von Flachleitern ist ferner, daß eine Bestüc kung der freien Enden mit Kontaktteilen zwar möglich ist, jedoch nur mit einem nicht unerheblichen Aufwand realisiert werden kann, was zum ei nen darin begründet ist, daß die Leiter einen rechteckigen Querschnitt aufweisen und zum anderen, daß in Abhängigkeit von der Ausbildung der gewünschten Kontaktteile zudem eine Vereinzelung der elektrischen Lei ter vorgenommen werden muß.

Als nachteilig bei den vorgenannten Montagemodulen wird jedoch insbe sondere empfunden, daß eine automatische Bestückung des Trägers mit einem Kabelbaum nicht oder nur mit einem nicht vertretbarem Aufwand realisierbar ist.

Aus der Mikroelektronik sind Montagemodule bekannt geworden, bei de nen beispielsweise ein Gehäuseteil als Träger dient, auf dessen innere Oberfläche eine Leiterbahnstruktur aufgebracht ist. Die Leiterbahnstruktur kann beispielsweise durch Aufdampfen oder durch Aufkleben aufgebracht worden sein. Die Leiterbahnstruktur weist Anschlußstellen auf, auf denen anschließend elektronische Komponenten aufgelötet werden können. Derartige Montagemodule werden als Molded Interconnected Device (MID-Bauteil) angesprochen. Die MID-Technik eignet sich jedoch ausschließlich für solche Anwendungen, in denen die eingesetzten Träger nur eine geringe Größe aufweisen und der notwendige elektrische Leitungs querschnitt der auf dem Träger aufgebrachten elektrischen Leiter nur sehr gering zu sein braucht. Aus diesem Grunde kann die MID-Technik nicht zur Erstellung von solchen Montagemodulen eingesetzt werden, bei de nen die Träger relativ groß und/oder auf denen elektrische/elektronische Komponenten, beispielsweise Elektromotoren, angeordnet sind, die mit elektrischen Leitern mit einem relativ großen elektrischen Leitungsquer schnitt angeschlossen werden müssen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren sowie ein eingangs genanntes Montagemodul dergestalt wei terzubilden, daß nicht nur der Träger maschinell und somit vollautoma tisch mit der notwendigen Verdrahtung ausgerüstet werden kann, sondern daß ebenfalls großdimensionierte Träger sich derartig ausrüsten lassen, insbesondere auch ohne die benötigte Tiefe übermaßen zu erhöhen.

Die verfahrensbezogene Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Erstellung der elektrischen Verdrahtung auf dem Träger selbst durch maschinelles Verlegen und Fixieren jeweils einzelner Drahtleiter, die in ihrer Summe die Verdrahtung darstellen, erfolgt.

Die vorrichtungsbezogene Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Träger aus einem elektrisch nicht leitendem Material besteht und die Verdrahtung aus einzelnen, auf dem Träger maschinell und einzeln darauf verlegten und fixierten, elektrisch unisolierten oder nur schwach isolierten elektrischen Runddrahtleitern besteht und die Runddrahtleiter mit einer elektrisch nicht leitenden Schutzschicht bedeckt sind.

Im Gegensatz zum vorbekannten Stand der Technik wird beim Gegen stand des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Verdrahtung nicht durch Ausrüsten eines die elektrischen/elektronischen Komponenten tragenden Trägers mit einem entsprechend konzipierten, kompletten Kabelbaum als Verdrahtung erstellt, sondern die notwendige Verdrahtung wird auf dem Träger selbst durch maschinelles Verlegen und Fixieren von einzelnen Drahtleiten, beispielsweise Runddrahtleitern erstellt. In ihrer Summe bil den die verlegten und auf dem Träger fixierten Drahtleitern dann die Ver drahtung bzw. den Kabelbaum. Das Verlegen und Fixieren jeweils einzelner Drahtleiter auf einem Träger, insbesondere auch auf einem großdi mensionierten Träger ist ohne weiteres maschinell und somit vollautoma tisch durchführbar. Letztendlich wird dazu lediglich eine mit dem zur Er stellung der Leiter mit Draht bewickelte Drahthaspel oder -spule benötigt, die relativ zu der Oberfläche des Trägers, auf dem der Drahtleiter verlegt werden soll, verfahrbar angeordnet ist. Dabei spielt es keine Rolle, ob zu diesem Zweck der Träger oder die Drahthaspel oder -spule oder auch beide gegeneinander verfahren werden. Durch das Verlegen einzelner Drahtleiter können diese auf dem Träger in quasi beliebiger Erstreckung und insbesondere auch mit Biegungen ohne weiteres verlegt werden. Be sonders zweckmäßig ist zu diesem Zweck der Einsatz von Runddrahtlei tern, insbesondere da die sich in beliebige Richtungen biegen lassen und diese ebenfalls standartisiert und mit geringen Toleranzen preiswert be schafft werden können. Die einzelnen Drahtleiter können sukkzessive nacheinander verlegt werden; gleichfalls ist es möglich, mehrere Draht leiter gleichzeitig, dann von unterschiedlichen Drahthaspeln oder -spulen abgewickelt, zu verlegen. Bei dem beanspruchten Verfahren können sich an beliebiger Stelle die verlegten elektrischen Leiter auch kreuzen, wobei ohne weiteres auch elektrische Verbindungen in solchen Kreuzungs punkten erstellt werden können. Vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ebenfalls, daß in Abhängigkeit von den benötigten elektri schen Leitungsquerschnitten Drahtleiter mit unterschiedlichen Leitungs querschnitten auf dem Träger verlegt werden können.

Besonders bevorzugt eingesetzt werden Drahtleiter, die elektrisch uniso liert oder nur schwach isoliert sind, wobei letzteres beispielsweise durch eine Lackschicht bereitgestellt werden kann. Beim Einsatz dieser Drähte, insbesondere von unisolierten Runddrähten, ist das Anbringen von Kon takteilen an den Enden der einzelnen Leiter ohne weiteres beispielsweise durch Krimpen möglich. Insbesondere muß vor einem Anbringen der Kontaktteile der Drahtleiter nicht zuvor von seiner Isolierung im Bereich des Kontaktteiles befreit werden. Dies reduziert die zur Erstellung der notwendigen Verdrahtung benötigten Verfahrensschritte und insbesonde re den benötigten Zeitaufwand gegenüber vorbekannten Techniken nicht unerheblich.

Es ist zweckmäßig, den Träger mit Drahtaufnahmen zu versehen, in de nen die Drahtleiter einzeln verlegt werden. Bei diesen Aufnahmen kann es sich beispielsweise um mit Abstand zueinander angeordnete Stege oder auch um Nuten oder dergleichen handeln. Bei Einsatz von unisolierten oder mit einer Lackschutzschicht nur schwach isolierten Drahtleitern ist der Träger aus einem elektrisch nicht leitendem Material hergestellt oder die Verlegung erfolgt auf einer elektrisch nicht leitenden Zwischenschicht. Durch den Einsatz von Draht, beispielsweise Kupferdraht als elektrischen Leiter, kann ein solcher Drahtleiter in einer solchen Drahtaufnahme auch durch Deformieren seines Querschnittes fixiert werden. Es ist dann erfor derlich, daß die lichte Weite einer solchen Drahtaufnahme nur geringfügig weiter ist, als der Durchmesser des darin aufzunehmenden Drahtleiters. Durch eine Hammereinrichtung kann eine Deformation des Drahtleiters in einem Abschnitt erzielt werden, in dem dieser dann verquetscht in der Aufnahme fixiert ist. Fixiert werden kann ein solcher Drahtleiter auf dem Träger etwa auch durch vorheriges Aufbringen einer doppelseitigen Kle befolie oder durch eine Heißklebebahn oder -stellen.

Der Träger selbst kann im wesentlichen starr oder auch flexibel ausge staltet sein. Bei einer Verlegung und Fixierung von elektrisch unisolierten oder nur schwach isolierten Drahtleitern ist es zweckmäßig, nach einem Verlegen der Drahtleiter die aus den Drahtleitern gebildete Verdrahtung mit einer elektrisch isolierenden Schutzschicht zu bedecken. Dies kann beispielsweise auch ein Faser-, Faserverbund oder ein Schaummaterial sein, in das sich die auf dem Träger verlegten Drahtleiter eindrücken.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich auch mehrschichtige Leiterbahnstrukturen erzeugen, die voneinander durch Aufbringen jeweils einer elektrisch isolierenden Schicht, gegebenenfalls mit für eine Durch kontaktierung vorgesehenen Vias getrennt sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren sowie das beanspruchte Montagemo dul sind insbesondere auch geeignet, um Verwendung in einem Kraftfahr zeug zu finden. Daher sind derartige Montagemodule auch als Türtech nikträger oder als Dachhimmel in einem Kraftfahrzeug einsetzbar.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 Eine Draufsicht auf einem schematisiert dargestellten Träger eines Montagemoduls mit einer darauf aufgebrachten Ver drahtung,

Fig. 2 In einem Längsschnitt den Träger der Fig. 1 und einer schematisiert dargestellten Drahtverlegeeinrichtung,

Fig. 3 Den Träger der Fig. 1 in einem Längsschnitt mit einer die elektrische Verdrahtung bedeckenden Schutzschicht,

Fig. 4 Einen Querschnitt durch unterschiedlich konzipierte Draht leiteraufnahmen,

Fig. 5 Eine schematisierte Darstellung einer Durchführung von winkligen Anordnungen von Drahtleitern auf einem weiteren Träger,

Fig. 6 Einen schematisierten Querschnitt durch eine Drahtleiteran ordnung auf einem weiteren Träger mit sich kreuzenden Drahtleitern,

Fig. 7 Eine weitere Einrichtung zum Verlegen eines Drahtleiters auf einem Träger mit einer Hammervorrichtung zum Fixieren des verlegten Drahtes in einer Drahtleiteraufnahme,

Fig. 8 Eine schematisierte Darstellung im Querschnitt eines Draht leiters vor, während und nach einer Deformation durch die Hammervorrichtung der Fig. 7 zur Fixierung des verlegten Drahtes in einer Drahtaufnahme und

Fig. 9 Eine Anordnung einer Kontaktierung eines auf einem Träger verlegten Drahtleiters mit einem ebenfalls auf dem Träger angeordneten elektrischen Aktor.

Ein Träger 1, beispielsweise ein Türtechnikträger für ein Kraftfahrzeug weist mehrere Montagepositionen M₁-M₃ auf, an denen elektri sche/elektronische Komponenten auf dem Träger 1 angeordnet und befe stigt werden sollen. Die Montagepositionen M₁-M₃ befinden sich bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel nicht sämtlich in einer einzigen Ebene. Vielmehr ist die Montageposition M₁ gegenüber der Ebene des Trägers 1 erhöht und die Montageposition M₃ vertieft, wie sich dies auch aus dem Längsschnitt der Fig. 2 ergibt. Auf dem Träger 1 ist eine insgesamt mit V bezeichnete Verdrahtung nach Art eines Kabelbaumes angeordnet, über die die noch zu montierenden elektrischen/elektronischen Komponenten miteinander verbunden und an das Bordnetz eines Kraftfahrzeuges an schließbar sind. Bei der Verdrahtung V handelt es sich um einzelne Runddrähte aus Kupfer, die einzeln und nacheinander auf der Oberfläche des Trägers 1 aufgebracht worden sind. Die einzelnen Leiter L der Ver drahtung V sind mit Übermaß an ihren Zu- und Ableitungen auf der Ober fläche des Trägers 1 verlegt worden, damit die Endabschnitte zum Erstel len der benötigten elektrischen Verbindungen genutzt werden können.

Fig. 2 zeigt in einem Längsschnitt den Träger 1 während des Verlegens eines Leiters L mit einer insgesamt mit 2 bezeichneten Drahtverlegeein richtung. Die Drahtverlegeeinrichtung 2 ist gegenüber dem Träger 1 so wohl in x-Richtung als auch in y-Richtung bewegbar, wie dies durch den Doppelpfeil angedeutet ist, so daß die Drahtverlegeeinrichtung 2 an alle Positionen an der Oberfläche des Trägers 1 geführt werden kann, an de nen eine Drahtverlegung erfolgen soll. Die Drahtverlegeeinrichtung 2 um faßt eine Haspel 3, die mit dem zu verlegenden Drahtleiter L bewickelt ist. Unterhalb der Drahthaspel 3 ist eine Führungshülse 4 angeordnet, durch die der beim Verlegen abgewickelte Drahtleiter L hindurchgeführt ist. Die Führungshülse 4 reicht mit ihrem unteren Ende bis nahe an die Oberflä che des Trägers 1. Die Führungshülse 4 ist gegenüber der Drahthaspel 3 vertikal bewegbar, damit die Unterseite der Führungshülse 4 der Topo graphie des Trägers 1 nachgeführt werden kann. Beim Verlegen des Drahtleiters L wird dieser auf der Oberfläche des Trägers 1 fixiert. Das Drahtverlegen wird solange fortgesetzt, bis sämtliche Leiter L zur Erstel lung der Verdrahtung V auf der Oberseite des Trägers angebracht sind. Die Drahtverlegung erfolgt mit der Drahtverlegeeinrichtung 2 vollautoma tisch. Durch den Einsatz von Runddraht bereitet die Erstellung der benö tigten Abwinklungen sowohl in der Ebene des Trägers 1 als auch bei der Oberflächentopographie keine Probleme.

Als Runddrahtleiter L sind bei diesem Ausführungsbeispiel unisolierte Kupferdrähte eingesetzt worden, die auf der Oberfläche des Trägers 1 mittels einer Heißklebeeinrichtung fixiert worden sind. Die Heißklebeein richtung ist der Übersicht halber in Fig. 2 nicht dargestellt und befindet sich in Verlegerichtung vor der Führungshülse 4, so daß ein unterseitig aus der Führungshülse 4 austretender Drahtleiter in die heiße Masse hin ein verlegt wird.

Zum Schutze der erstellten Verdrahtung V ist - wie in Fig. 3 dargestellt - in der Ebene des Trägers 1 eine elektrisch isolierende Schutzschicht 5 aufgetragen, aus der lediglich die zu den Montagepositionen M₁, M₂ und M₃ reichenden Anschlußenden der Leiter L herausgeführt sind. Diese En den dienen einer Kontaktierung der in einem nachfolgenden Verfahrens schritt auf den Montagepositionen M₁, M₂ und M₃ anzubringenden elektri schen/elektronischen Komponenten. Der dann mit den elektri schen/elektronischen Komponenten bestückte Träger 1 bildet als Tür technikträger ein Montagemodul, welches in die Tür eines Kraftfahrzeuges eingesetzt werden kann. Im Sinne der Erfindung stellt grundsätzlich je doch auch bereits der mit der Verdrahtung V bestückte Träger 1 ein Montagemodul dar.

Fig. 4 zeigt zwei unterschiedliche, in einem weiteren Träger 6 einge brachte Drahtaufnahmen 7, 8, die als Nuten bzw. Kanäle ausgebildet sind. Diese können beispielsweise U-förmig oder mit rechteckigem Querschnitt ausgebildet sein. Beim Verlegen der Leiter L in diese Drahtaufnahmen 7, 8 wird die Unterseite der Führungshülse entsprechend dem Verlauf der Drahtaufnahmen 7, 8 über der Oberfläche des Trägers 6 entlang bewegt. Für den Fall, daß die einzelnen Leiter L nicht in solchen Drahtaufnahmen - wie zu Fig. 4 gezeigt - verlegt werden, können - wie in Fig. 5 anhand von drei Beispielen gezeigt - winklige Leiterführungen durch von der Oberfläche eines Trägers 9 abragende Stifte S vorgesehen sein, um die herum ein Leiter L für die gewünschte winklige Drahtleitung beim Verlegen herumgeführt wird.

Auf einem Träger 10 können auch Kreuzverbindungen zwischen Leitern L unterschiedlicher Ebenen dadurch erstellt werden, daß ein Leiter L in ei ner oberen Ebene einen Leiter L der darunter befindlichen Ebene kreuzt und in einem nachfolgenden Schritt eine elektrisch dauerhafte Verbindung zwischen den gewünschten Leitern, beispielsweise durch Weichlöten herbeigeführt wird. Eine solche Kreuzverbindung ist in Fig. 6 gezeigt.

Fig. 7 zeigt eine weitere Drahtverlegeeinrichtung 11, die grundsätzlich aufgebaut ist, wie die Drahtverlegeeinrichtung 2 der Fig. 2. In Ergänzung zu der Drahtverlegeeinrichtung 2 umfaßt die Drahtverlegeeinrichtung 11 eine die Führungshülse 12 umgebende Hammervorrichtung 13 mit einer unteren Hammerfläche 13'. Die Hammervorrichtung 13 ist - wie durch den vertikalen Doppelpfeil angedeutet - in vertikaler Richtung gegenüber der Führungshülse 12 bewegbar und wird in Abständen betätigt, um auf die Oberseite des verlegten Drahtleiters L herunter gedrückt zu werden, damit durch einen solchen Hammerschlag mittels der Hammerfläche 13' der in eine Drahtaufnahme 14 hinein verlegte Drahtleiter L deformiert wird. Die ser ist dann verquetscht in der Drahtaufnahme 14 fixiert. Eine solche Ver quetschung des Drahtleiters L ist schematisiert in Fig. 8 gezeigt. Die Hammerfläche 13' ist durch den mit dem Bezugszeichen 13' gekenn zeichneten Kasten stilisiert wiedergegeben. Die drei nebeneinander lie genden Leiter L liegen in Natura nicht nebeneinander, sondern stellen zeitlich nacheinander folgende Schritte bei einer Hammerbetätigung dar.

Die Tiefe der Drahtaufnahme 14 ist dabei so vorgesehen, daß der darin verlegte Drahtleiter L oberflächlich herausragt, um für die Hammerfläche 13' eine Angriffsoberfläche zu bieten. Da bei dem dargestellten Ausfüh rungsbeispiel die Hammerfläche 13' breiter als die lichte Weite der Draht aufnahme 14 ist, wird durch das Maß des Herausstehens des Drahtleiters L aus der Drahtaufnahme 14 auch das Maß der durch die Hammervor richtung 13 bewirkten Deformation des Drahtleiters L bestimmt. Die rechte Teilabbildung, bei der die Hammerfläche 13' auf der Oberseite des Trä gers aufliegt, zeigt den in der Drahtaufnahme 14 befindlichen Drahtleiter L verquetscht und somit in der Aufnahme fixiert.

Ein Anschluß der freien Enden der Leiter L im Bereich der Montageposi tionen kann grundsätzlich unter Einsatz von Steckverbindungsteilen, die beispielsweise an den freien Enden der Leiter L angecrimpt werden, erfol gen. Gleichwohl ist es ebenfalls möglich, die blanken Enden der Leiter L durch den elektrischen/elektronischen Komponenten jeweils zugeordnete Federlamellen zu kontaktieren, wie dies in Fig. 9 schematisierte wieder gegeben ist. Zu diesem Zweck sind in einem Träger 15 Kontaktöffnungen 16 eingebracht, in die jeweils das freie Ende eines Drahtleiters L hereingeführt ist. An den auf dem Träger 15 anzubringenden elektri schen/elektronischen Komponenten, von denen die Leiterplatte einer sol chen Komponente in Fig. 9 gezeigt und darin mit dem Bezugszeichen 17 gekennzeichnet ist, verfügen über Kontaktlamellen K, die ebenfalls in die Kontaktöffnung 16 hineinreichen und abschnittsweise V-förmige Vor sprünge 18, 18' mit jeweils einer Ausklinkung 19 aufweisen, in die der Drahtleiter L zur Kontaktierung der Kontaktlamelle eingreifen soll. Zum dauerhaften Kontaktieren einer solchen Kontaktlamelle K mit dem Draht leiter L ist ein Rast- und Vorspannelement 20 vorgesehen, welches sich einerseits an dem Träger 15 abstützt und mit seiner anderen Seite an der von dem Drahtleiter L wegweisenden Seite der Kontaktlamelle K anliegt. Das Rast- und Vorspannelement 20 trägt zwei Wülste 21, 21', die sich beim Einstecken der Kontaktlamelle K zusammen mit dem Rast- und Vor spannelement 20 in die Kontaktöffnung 16 in dem jeweils durch die Vor sprünge 18, 18' gebildeten Freiraum befinden. Ist die Kontaktlamelle K bestimmungsgemäß in die Kontaktöffnung 16 eingeführt worden, wird die se eingedrückt, so daß dann die Wülste 21, 21' gegen die Rückseite der Kontaktlamelle K drücken und somit die Ausklinkungen 19 mit ihren scharfen Kanten gegen den Drahtleiter L drücken. Auf diese Weise ist eine sichere und dauerhafte elektrische Kontaktierung zwischen der Kon taktlamelle K und dem Drahtleiter L möglich.

Aus der Beschreibung der Erfindung wird deutlich, daß durch das erfin dungsgemäße Verfahren sowie das erfindungsgemäße Montagemodul Lösungen zum vollautomatischen Verdrahten eines Trägers bereitgestellt sind und bei denen die zum vorbekannten Stand der Technik aufgezeig ten Nachteile vermieden sind.

Bezugszeichenliste

1

Träger

2

Drahtverlegeeinrichtung

3

Drahthaspel

4

Führungshülse

5

Schutzschicht

6

Träger

7

Drahtaufnahme

8

Drahtaufnahme

9

Träger

10

Träger

11

Drahtverlegeeinrichtung

12

Führungshülse

13

Hammervorrichtung

13

' Hammerfläche

14

Drahtaufnahme

15

Träger

16

Kontaktöffnung

17

Leiterplatte

18

,

18

' Vorsprung

19

Ausklinkung

20

Rast- und Vorspannelement

21

,

21

' Wulst
K Kontaktlamelle
L Leiter
M₁

-M₃

Montageposition
S Stift
V Verdrahtung

Claims

1. Verfahren zum Ausrüsten eines zum Anordnen von elektrischen und/oder elektronischen Komponenten vorgesehenen Trägers (1, 6, 9, 10, 15) mit einer die einzelnen Komponenten elektrisch an schließenden und/oder verbindenden elektrischen Verdrahtung (V), dadurch gekennzeichnet, daß eine Erstellung der elektrischen Verdrahtung (V) auf dem Träger (1, 6, 9, 10, 15) selbst durch ma schinelles Verlegen und Fixieren jeweils einzelner Drahtleiter (L), die in ihrer Summe die Verdrahtung (V) darstellen, erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtleiter (L) in vorgefertigen Drahtaufnahmen (7, 8, 14) des Trä gers (6) verlegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Drahtleiter (L) Runddrahtleiter eingesetzt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß der Träger (1) aus einem elektrisch nicht leitendem Material besteht und die einzelnen Drahtleiter (L) elektrisch uniso liert oder nur schwach isoliert sind, und daß in einem auf das Er stellen der Verdrahtung (V) folgenden Verfahrensschritt die auf dem Träger (1) aufgebrachten Drahtleiter (L) mit einer elektrischen isolierenden Schutzschicht (5) abgedeckt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4 in seinem Rückbezug auf Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fixierung der Drahtleiter (L) in den Aufnahmen (14) durch abschnittsweises Deformieren des Drahtquerschnittes dergestalt vorgenommen wird, daß anschlie ßend der Drahtleiter (L) in diesen Abschnitten verquetscht in einer solchen Aufnahme (14) gehalten ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß zum Erstellen einer elektrischen Verbindung zwi schen zwei Drahtleitern (L) einer der beiden Drahtleiter (L) über den anderen Drahtleiter (L) hinweg und diesen kreuzend verlegt wird und daß in einem dem Erstellen der gesamten Verdrahtung folgenden Schritt die sich kreuzenden Drahtleiter (L) durch einen Verbindungsschritt in ihrem Kreuzungsbereich dauerhaft miteinan der verbunden werden.

7. Montagemodul mit einem Träger und einer auf dem Träger (1, 6, 9, 10, 15) fixierten elektrischen Verdrahtung (V), hergestellt nach ei nem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (1, 6, 9, 10, 15) aus einem elektrisch nicht leitendem Mate rial besteht und die Verdrahtung (V) aus einzelnen, auf dem Träger (1, 6, 9, 10, 15) maschinell und einzeln darauf verlegten und fixier ten, elektrisch unisolierten oder nur schwach isolierten elektrischen Runddrahtleitern (L) besteht und die Runddrahtleiter (L) mit einer elektrisch nicht leitenden Schutzschicht bedeckt sind.

8. Montagemodul nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (6) Drahtaufnahmen (7, 8, 14) aufweist, in denen die Drahtleiter verlegt sind.

9. Montagemodul nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtleiter (L) in den Drahtaufnahmen (14) zu ihrer Fixierung abschnittsweise deformiert sind und somit in einer Drahtaufnahme (14) verquetscht gehalten sind.

10. Montagemodul nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß die elektrisch nicht leitende Schutzschicht (5) zum Bedecken der Drahtleiter (L) sich über die gesamte mit Draht leitern (L) ausgerüstete Oberfläche des Trägers (1) erstreckt.

11. Montagemodul nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, daß das Montagemodul zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug vorgesehen ist.

12. Montagemodul nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Montagemodul ein Türtechnikträger oder ein Dachhimmel ist.