DE10121707A1 - Teilester von Allylpolyalkylenglycolethern und deren Verwendung als Emulgatoren und hydrophile Monomere in der Emulsionspolymerisation - Google Patents
Teilester von Allylpolyalkylenglycolethern und deren Verwendung als Emulgatoren und hydrophile Monomere in der EmulsionspolymerisationInfo
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Abstract
Gegenstand der Erfindung sind Teilester von Alkoholen der Formel (1) DOLLAR F1 mit zwei- oder mehrwertigen anorganischen oder organischen Säuren, die neben Sauerstoffatomen noch mindestens ein Phosphor- oder Schwefelatom aufweisen, wobei DOLLAR A R ein Methyl- oder Ethylrest, DOLLAR A n eine Zahl von 1 bis 100, und DOLLAR A m eine Zahl von 0 bis 500 bedeuten.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Teilester von Allylpolyalkylenglycolether mit
mehrwertigen Säuren, und deren Verwendung als Emulgatoren und hydrophile
Monomere in Emulsionspolymerisationen.
Die für die Emulsionspolymerisation nach dem Stand der Technik eingesetzten
Emulgatoren sind zumeist anionische und nichtionische Emulgatoren.
Übliche anionische Emulgatoren sind Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze von
Fettsäuren, Natriumalkylbenzolsulfonate, Natriumalkylsulfonate,
Natriumolefinsulfonate, Natriumpolynaphthalensulfonate,
Natriumdialkyldiphenyletherdisulfonate, Natrium-, Kalium- und
Ammoniumalkylsulfate, Natrium-, Kalium- und Ammoniumalkylpolyethylen
glykolethersulfate, Natrium-, Kalium- und Ammoniumalkylphenolpolyethylen
glykolethersulfate, Natrium-, Kalium- und Ammoniummono- und
dialkylsulfosuccinate und monoalkylpolyoxethylsulfosuccinate, sowie
Alkylpolyethylenglykoletherphosphorsäuremono-, di- und triester und deren
Mischungen und Alkylphenolpolyethylenglykoletherphosphorsäuremono-, di- und
triester und deren Mischungen, sowie deren Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze.
Als nichtionische Emulgatoren werden üblicherweise
Alkylphenolpolyethylenglykolether, Alkylpolyethylenglykolether,
Fettsäurepolyethylenglykolether, Ethylen/Propylenglykol-Blockpolymere und
Sorbitanesterpolyethylenglykolether eingesetzt.
Emulsionspolymerisationen werden unter Verwendung anionischer und
nichtionischer Emulgatoren in der Regel unter Gesamtansatzvorlage oder im
Zulaufverfahren durchgeführt, bei der nur ein kleiner Teil der zu polymerisierenden
Monomeren im Polymerisationsgefäß vorgelegt und der größere Teil (50 bis
100 Gew.-%) während des Fortschreitens der Polymerisation zugesetzt wird. Die
anionischen oder nichtionischen Emulgatoren werden wahlweise während der
Emulsionspolymerisation im Zulauf oder in der Reaktorvorlage eingesetzt, oder
nachträglich der hergestellten Polymerdispersion zur Stabilisierung zugesetzt.
Dabei sind die nach dem Stand der Technik eingesetzten Emulgatoren über
physikalische Kräfte an die Oberfläche der Polymerpartikel gebunden.
Aufgabe vorliegender Erfindung war es daher, neue Emulgatoren für die
Emulsionspolymerisation aufzufinden. Diese Emulgatoren sollen mit den
eingesetzten Monomeren copolymerisieren und so chemisch in den
Polymerpartikeln gebunden werden.
Es wurde nun gefunden, dass mit Teilestern von Allylpolyalkylenglycolethern als
Emulgatoren in der Emulsionspolymerisation stabile und koagulatarme
Polymerdispersionen hergestellt werden können.
Gegenstand der Erfindung sind daher Teilester von Alkoholen der Formel (1)
mit zwei- oder mehrwertigen anorganischen oder organischen Säuren, die neben
Sauerstoffatomen noch mindestens ein Phosphor- oder Schwefelatom aufweisen,
wobei
R ein Methyl- oder Ethylrest,
n eine Zahl von 1 bis 100, und
m eine Zahl von 0 bis 500 bedeuten.
R ein Methyl- oder Ethylrest,
n eine Zahl von 1 bis 100, und
m eine Zahl von 0 bis 500 bedeuten.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den
Alkoholen der Formel 1 um solche Alkoxylate, deren Alkoxygruppen blockweise
angeordnet sind.
n bedeutet in einer bevorzugten Ausführungsform eine Zahl von 2 bis 50, insbesondere 3 bis 30.
m bedeutet in einer bevorzugten Ausführungsform eine Zahl von 2 bis 100, insbesondere 3 bis 50.
R bedeutet in einer bevorzugten Ausführungsform eine Methylgruppe.
n bedeutet in einer bevorzugten Ausführungsform eine Zahl von 2 bis 50, insbesondere 3 bis 30.
m bedeutet in einer bevorzugten Ausführungsform eine Zahl von 2 bis 100, insbesondere 3 bis 50.
R bedeutet in einer bevorzugten Ausführungsform eine Methylgruppe.
Beispiele anorganischer Säuren, die zur Bildung der erfindungsgemäßen Teilester
geeignet sind, sind Schwefelsäure und Phosphorsäure. Kommt Phosphorsäure zur
Verwendung, so können die erfindungsgemäßen Teilester entweder Monoester oder
Diester der Phosphorsäure sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die zur Veresterung der Alkohole gemäß
Formel 1 verwendeten organischen oder anorganischen Säuren zwei- oder
dreiwertig.
Bei den organischen Säuren handelt es sich in einer bevorzugten Ausführungsform
um zwei-, drei- oder mehrwertige Carbonsäuren, d. h. Verbindungen, die 2, 3 oder
mehr Carboxylgruppen enthalten und die darüber hinaus noch mindestens eine
schwefel- oder phosphorhaltige funktionelle Gruppe aufweisen. Besonders
bevorzugt sind schwefelhaltige funktionelle Gruppen, speziell Sulfonatgruppen.
Die besonders bevorzugten Sulfonsäuren/Sulfonate können aliphatische oder
aromatische Verbindungen sein. Bevorzugte Sulfonsäuren/Sulfonate enthalten 2
oder 3 Carboxylgruppen, und unter Einschluss der Carboxylgruppen, 3 bis 6
Kohlenstoffatome. Eine besonders bevorzugte Sulfonsäure ist die
Sulfobernsteinsäure.
Besonders bevorzugte Teilester entsprechen somit den Formeln (2) bis (5)
worin R, m und n die oben angegebene Bedeutung haben, und M für ein
Alkalimetallion, ein Ammoniumion oder für H+ steht.
Die erfindungsgemäßen Teilester können dadurch hergestellt werden, daß man die
Alkohole der Formel 1 mit geeigneten Säuren umsetzt. Es ist jedoch darauf zu
achten, daß die Säuren nicht oxidierend wirken, da ansonsten eine Oxidation der
allylischen Doppelbindung erfolgen kann. Aus diesem Grund wird die Herstellung
von Sulfatteilestern vorzugsweise mit Amidosulfonsäure statt mit Schwefelsäure
durchgeführt. Für die Herstellung von Phosphorsäureteilestern kann Phosphorsäure
verwendet werden. Organische Säuren werden vorzugsweise in Form ihrer
Anhydride mit den Alkoholen der Formel 1 umgesetzt. Die Einfügung funktioneller
Gruppen erfolgt vorzugsweise nach der Herstellung des Teilesters der nicht
funktionalisierten Säure. So kann die Herstellung der Sulfobernsteinsäureester
gemäß Formel 5 durch Herstellung der entsprechenden Maleinsäureester und der
nachfolgenden Sulfonierung z. B. mit Pyrosulfiten erfolgen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen
Teilester als polymerisierbare Emulgatoren in der Emulsionspolymerisation.
In dieser Verwendung werden die erfindungsgemäßen Teilester mit weiteren
Monomeren polymerisiert, aus denen eine Polymerdispersion hergestellt werden
soll. Zur Herstellung von Polymerdispersionen sind ungesättigte Monomere
geeignet. Bevorzugte olefinisch ungesättigte Monomere sind beispielsweise
- - Vinylmonomere, wie Carbonsäureester des Vinylalkohols, beispielsweise Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylether der Isononansäure oder der Isodecansäure,
- - Arylsubstituierte Olefine, wie Styrol und Stilben
- - olefinisch ungesättigte Carbonsäureester, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, i-Butylacrylat, Pentylacrylat, Hexylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Hydroxyethylacrylat sowie die entsprechenden Methacrylsäureester,
- - olefinisch ungesättigte Dicarbonsäureester, wie Dimethylmaleinat, Diethylmaleinat, Dipropylmaleinat, Dibutylmaleinat, Dopentylmaleinat, Dihexylmaleinat und Di-2-ethylhexylmaleinat,
- - olefinisch ungesättigte Carbonsäuren und Dicarbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure und Fumarsäure und ihre Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze,
- - olefinisch ungesättigte Sulfonsäuren und Phosphonsäuren und ihre Alkali- und Ammoniumsalze, wie Acrylamidomethylpropansulfonsäure und ihre Alkali- und Ammonium-, Alkylammonium und Hydroxyalkylammoniumsalze, Allylsulfonsäure und ihre Alkali- und Ammoniumsalze, Acryloyloxethylphosphonsäure und ihre Ammonium- und Alkalisalze sowie die entsprechenden Methacrylsäurederivate,
- - olefinisch ungesättigte Amine, Ammoniumsalze, Nitrile und Amide, wie Dimethylaminoethylacrylat, Acryloyloxethyltrimethylammoniumhalide, Acrylnitril, N-Methylacrylamid, N-Ethylacrylamid, N-Propylacrylamid, N-Methylolacrylamid sowie die entsprechenden Methacrylsäurederivate und Vinylmethylacetamid.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die oben genannten Monomere mit
weiteren Comonomeren, vorzugsweise Olefinen oder halogenierten Olefinen mit 2
bis 8 Kohlenstoffatomen wie z. B. Ethylen, Propen, Butene, Pentene, 1,3-Butadien,
Chloropren, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenfluorid und Tetrafluorethylen
polymerisiert.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist folglich ein Verfahren zur Herstellung von
Polymerdispersionen, indem man die erfindungsgemäßen Teilester mit olefinisch
ungesättigten Monomeren in wässriger Phase polymerisiert, sowie die so
herstellbaren wässrigen Polymerdispersion.
Zur Herstellung der Polymerdispersionen werden die mit Wasser nicht mischbaren
Monomere im allgemeinen mit Hilfe der erfindungsgemäßen Teilester in der
wässrigen Phase in Form von Mizellen fein verteilt und die radikalische
Polymerisationsreaktion durch Initiatoren wie beispielsweise Ammonium-, Natrium-
und Kaliumperoxodisulfat gestartet.
Weitere Hilfs- und Zusatzstoffe für die Verwendung mit den erfindungsgemäßen
Teilestern können Schutzkolloide wie Carboxymethylcellulose,
Hydroxyethylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose, sowie teil- und vollverseifter
Polyvinylalkohol sein.
Eine Übersicht über gängige Verfahren, Tenside und weitere Hilfsmittel der
Emulsionspolymerisation geben Peter A. Lovell und Mohamed S. El-Aasser, in
"Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers", erschienen bei John Wiley and
Sons, 1997.
Die erfindungsgemäßen Teilester werden im Reaktionsgefäß vor Beginn der
Polymerisationsreaktion vorgelegt oder während der Polymerisationsreaktion dem
Reaktionsgefäß zugegeben.
Im allgemeinen werden die erfindungsgemäßen Teilester in Mengen von 0,1 bis 50,
vorzugsweise 0,2 bis 10, insbesondere 0,4 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht
der für die Herstellung der Polymerdispersion verwendeten nicht oder wenig
wasserlöslichen olefinisch ungesättigten Monomere als Emulgatoren verwendet.
Die erfindungsgemäßen Teilester können sowohl alleine als auch in Kombination mit
anderen bereits bekannten anionischen und nichtionischen Emulgatoren des
Standes der Technik verwendet werden, wie sie eingangs beschrieben wurden. Die
Menge der anionischen und nichtionischen Emulgatoren des Standes der Technik
beträgt dann vorzugsweise 0,001 bis 5, insbesondere 0,01 bis 1% und besonders
bevorzugt 0,02 bis 0,4 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der nicht oder wenig
wasserlöslichen olefinisch ungesättigte Monomere.
Die mit den erfindungsgemäßen Teilestern hergestellten Polymerdispersionen
zeigen eine geringe Koagulatbildung während und nach der Polymerisation und eine
Verbesserung der Scher-, Temperatur- und Lagerstabilität, der Gefrier-/Taustabilität
und die Elektrolytstabilität gegenüber zwei- und dreiwertigen Kationen wie Calcium,
Barium und Aluminium. Weiterhin ist ein Verbesserung der Filmeigenschaften der
aus den Polymerdispersionen hergestellten Polymerfilme zu beobachten. Die mit
den erfindungsgemäßen Teilestern hergestellten Polymerdispersionen bilden Filme
mit geringer Wasseraufnahme, einem geringen Weißanlauf bei Kontakt mit Wasser,
einen kleinen Kontaktwickel gegen Wasser und gute Nass- und
Trockenreibechtheiten.
100 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden unter Stickstoff mit 19,4 g
Amidosulfonsäure und 0,5 g 50%iger Unterphosphoriger Säure versetzt. Man
erwärmte unter intensivem Rühren 5 h auf 80°C und 1 h auf 100°C. Nach
Beendigung der Reaktion ließ man abkühlen und versetzte mit 1,8 g 20%iger
NaOH. Es wurden 118 g (98,8%) des Schwefelsäuremonoesters erhalten.
475 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden unter Stickstoff mit 60,7 g
Amidosulfonsäure und 1,88 g Harnstoff versetzt und 3 h bei 100°C intensiv gerührt.
Nach Beendigung der Reaktion ließ man abkühlen und versetzte mit 2,5 g 20%iger
NaOH. Es wurden 529 g (98,7%) des Schwefelsäuremonoesters erhalten.
210 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden unter Stickstoff mit 72,8 g
Amidosulfonsäure und 2,25 g Harnstoff versetzt und 8 h bei 120°C intensiv gerührt.
Nach Beendigung der Reaktion ließ man abkühlen und versetzte mit 3 g 20%iger
NaOH. Es wurden 280 g (99%) des Schwefelsäuremonoesters erhalten.
500 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden unter Stickstoff mit 97 g
Amidosulfonsäure versetzt. Unter intensivem Rühren wurde 3 h auf 80°C und 4 h auf
100°C erwärmt. Nach Beendigung der Reaktion ließ man abkühlen und gab 8 g 20%
iger NaOH zu. Es wurden 592 g (99,1%) des Schwefelsäuremonoesters erhalten.
500 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden unter Stickstoff zu 98 g
Maleinsäureanhydrid bei 70°C zugetropft. Die Mischung wurde anschließend für 4 h
auf 90°C erwärmt und zu einer Mischung aus 52 g Natriumpyrosulfit, 40 g NaOH und
180 g dest. Wasser gegeben und für 5 h bei 80°C zur Reaktion gebracht. Es wurden
560 g Sulfosuccinatlösung mit einem Gehalt von 80 Gew.-% erhalten.
210 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden unter Stickstoff zu 74 g
Maleinsäureanhydrid bei 70°C zugetropft. Die Mischung wurde anschließend für 8 h
auf 90°C erwärmt, wobei das entstehende Wasser abdestilliert wurde. Das
erhaltenen Produkt wurde zu einer Mischung aus 39 g Natriumpyrosulfit, 30 g NaOH
und 135 g dest. Wasser gegeben und für 5 h auf 80°C erwärmt. Es wurden 480 g
Sulfosuccinatlösung mit einem Gehalt von 74 Gew.-% erhalten.
475 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden unter Stickstoff zu 61 g
Maleinsäureanhydrid bei 70°C zugetropft. Die Mischung wurde anschließend für 4 h
auf 90°C erwärmt und zu einer Mischung aus 33 g Natriumpyrosulfit, 25 g NaOH und
113 g dest. Wasser gegeben und für 5 h bei 80°C zur Reaktion gebracht. Es wurden
690 g Sulfosuccinatlösung mit einem Gehalt von 85 Gew.-% erhalten.
475 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden bei 70°C mit 71 g Polyphosphorsäure
versetzt und 2 h bei 70°C gerührt. Nach weiteren 3 h bei 100°C wurden bei 90°C
24 g Wasser zugegeben und nochmals 2 h gerührt. Es wurden 560 g Produkt
erhalten, das eine Mischung aus 85 Gew.-% Phosphorsäuremonoester und 4 Gew.-%
Phosphorsäurediester war, Rest Wasser. Das Produkt enthielt keinen
Phosphorsäuretriester.
500 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden bei 70°C mit 113 g
Polyphosphorsäure versetzt und 2 h bei 70°C gerührt. Nach weiteren 2 h bei 100°C
wurden bei 90°C 30 g Wasser zugegeben und nochmals 2 h gerührt. Es wurden
630 g Produkt erhalten, das eine Mischung aus 82 Gew.-% Phosphorsäuremonoester
und 5 Gew.-% Phosphorsäurediester war, Rest Wasser. Das Produkt enthielt keinen
Phosphorsäuretriester.
210 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden bei 70°C mit 85 g Polyphosphorsäure
versetzt und 3 h bei 70°C gerührt. Nach weiteren 4 h bei 100°C wurden bei 90°C
20 g Wasser zugegeben und nochmals 2 h gerührt. Es wurden 310 g Produkt
erhalten, das eine Mischung aus 79 Gew.-% Phosphorsäuremonoester und 4 Gew.%
Phosphorsäurediester war, Rest Wasser. Das Produkt enthielt keinen
Phosphorsäuretriester.
525 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols wurden unter Stickstoff mit 14 g
Amidosulfonsäure und 0,45 g Harnstoff versetzt und 3 h bei 120°C intensiv gerührt.
Nach Beendigung der Reaktion ließ man abkühlen und versetzte mit 2 g 20%iger
NaOH. Es wurden 536 g (99,4%) des Schwefelsäuremonoesters erhalten.
475 g eines Allylpolyoxyalkylenglykols (4PO, 10EO) wurden unter Stickstoff mit 33 g
P2O5 versetzt und 8 h bei 90°C intensiv gerührt. Es wurden 508 g Produkt erhalten,
das eine Mischung aus ca. 50 Mol-% Phosphorsäuremonoester und ca. 50 Mol-%
Phosphorsäurediester darstellt.
Es wurden 1700 g einer Monomeremulsion bestehend aus 554 g vollentsalztem
Wasser, 7,3 g ®Emulsogen EPA 073 (Natriumalkylpolyethylenglykolethersulfat,
Clariant GmbH), 22 g des erfindungsgemäßen Allylpolyalkylenglycolethersulfates
gemäß Beispiel 2, 6 g Natriumhydrogencarbonat, 360 g Styrol, 500 g n-Butylacrylat,
240 g Methylacrylat und 11 g Methacrylsäure sowie eine Initiatorlösung bestehend
aus 5,55 g Ammoniumperoxodisulfat und 142,5 ml vollentsalztem Wasser
hergestellt.
In einem 3 Liter Reaktionsgefäß wurden 340,9 g vollentsalztes Wasser vorgelegt
und 11,0 g des erfindungsgemäßen Allylpolyalkylenglycolethersulfates zugegeben.
Unter Stickstoffatmosphäre und Rühren mit einem Ankerrührer wurde die
Emulgatorlösung im Reaktionsgefäß auf 80°C erwärmt. Anschließend wurden 37 ml
Initiatorlösung und 42,5 ml der Monomeremulsion zugegeben. Die radikalische
Polyadditionsreaktion beginnt. Über das Wasserbad wurde das Reaktionsgemisch
gekühlt und konstant bei 79-81°C gehalten. Die restlichen 1657,5 g der
Monomeremulsion und 111 g der Initiatorlösung wurden über einen Zeitraum von 3
Stunden zugegeben. Anschließend wurde über das Wasserbad das
Reaktionsgemisch eine weiter Stunde bei 80°C gehalten und dann auf
Raumtemperatur abgekühlt. Der pH-Wert der hergestellten Polymerdispersion wurde
mit 12,5%iger Ammoniak-Lösung auf pH 7-8 eingestellt.
Die resultierende Polymerdispersion hat einen Feststoffgehalt von 52% und ein
Koagulat von < 0,010% über einem 100 µm-Sieb und von < 0,015% über einem
40 µm-Sieb.
Es wurden 1700 g einer Monomeremulsion bestehend aus 554 g vollentsalztem
Wasser, 33 g des erfindungsgemäßen Allylpolyalkylenglycolethersulfates gemäß
Beispiel 2, 6 g Natriumhydrogencarbonat, 360 g Styrol, 500 g n-Butylacrylat, 240 g
Methylacrylat und 11 g Methacrylsäure sowie eine Initiatorlösung bestehend aus
5,55 g Ammoniumperoxodisulfat und 142,5 ml vollentsalztem Wasser hergestellt.
In einem 3 Liter Reaktionsgefäß wurden 340,9 g vollentsalztes Wasser vorgelegt
und 11,0 g des erfindungsgemäßen Allylpolyalkylenglycolethersulfates zugegeben.
Unter Stickstoffatmosphäre und Rühren mit einem Ankerrührer wurde die
Emulgatorlösung im Reaktionsgefäß auf 80°C erwärmt. Anschließend wurden 37 ml
Initiatorlösung und 42,5 ml der Monomeremulsion zugegeben. Die radikalische
Polyadditionsreaktion beginnt. Über das Wasserbad wurde das Reaktionsgemisch
gekühlt und konstant bei 79-81°C gehalten. Die restlichen 1657,5 g der
Monomeremulsion und 111 g der Initiatorlösung wurden über einen Zeitraum von 3
Stunden zugegeben. Anschließend wurde über das Wasserbad das
Reaktionsgemisch eine weiter Stunde bei 80°C gehalten und dann auf
Raumtemperatur abgekühlt. Der pH-Wert der hergestellten Polymerdispersion wurde
mit 12,5%iger Ammoniak-Lösung auf pH 7-8 eingestellt.
Die resultierende Polymerdispersion hatte einen Feststoffgehalt von 52% und ein
Koagulat von < 0,030% über einem 100 µm-Sieb und von < 0,030% über einem
40 µm-Sieb.
Es wurden 1800 g einer Monomeremulsion bestehend aus 397,2 g vollentsalztem
Wasser, 9,6 g Emulsogen EPA 073 (Natriumalkylpolyethylenglykolethersulfat),
27,0 g des erfindungsgemäßen Allylpolyalkylenglycolethersulfates gemäß Beispiel 2,
2,2 g Dodecylmercaptan, 150 g Methylmethacrylat, 350 g 2-Ethylhexylacrylat, 850 g
n-Butylacrylat und 14 g Methacrylsäure sowie 57 g einer Initiatorlösung bestehend
aus 7,1 g Ammoniumperoxodisulfat und 49,9 g vollentsalztem Wasser hergestellt.
In einem 3 Liter Reaktionsgefäß wurden 263 g vollentsalztes Wasser vorgelegt und
unter Stickstoffatmosphäre über ein Wasserbad auf 80°C erwärmt. Anschließend
wurden 17 g der Initiatorlösung zugegeben und sofort mit der kontinuierlichen
Zugabe der 1800 g Monomeremulsion und der restlichen 40 g Initiatorlösung
begonnen. Die Dosierung beider Komponenten erfolgte unter ständigem Rühren mit
einem Ankerrührer und unter Stickstoffatmosphäre innerhalb eines Zeitraumes von
3 Stunden. Danach wurde das Reaktionsgemisch für eine weitere Stunde bei 80°C
temperiert und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt. Der pH-Wert der
hergestellten Polymerdispersion wurde mit 12,5%iger Ammoniak-Lösung auf pH 7-8
eingestellt.
Die resultierende Polymerdispersion hatte einen Feststoffgehalt von 65% und ein
Koagulat von < 0,004% über einem 100 µm-Sieb und von < 0,006% über einem
40 µm-Sieb.
Es wurden 1700 g einer Monomeremulsion bestehend aus 565 g vollentsalztem
Wasser, 7,3 g ®Emulsogen EPA 073 (Natriumalkylpolyethylenglykolethersulfat,
Clariant GmbH), 11 g eines erfindungsgemäßen Allylpolyalkylenglycol
etherphosphorsäureesters gemäß Beispiel 12, 6 g Natriumhydrogencarbonat, 360 g
Styrol, 500 g n-Butylacrylat, 240 g Methylacrylat und 11 g Methacrylsäure sowie eine
Initiatorlösung bestehend aus 5,55 g Ammoniumperoxodisulfat und 142,5 ml
vollentsalztem Wasser hergestellt.
In einem 3 Liter Reaktionsgefäß wurden 347,5 g vollentsalztes Wasser vorgelegt
und 4,4 g Emulsogen EPA 073 zugegeben. Unter Stickstoffatmosphäre und Rühren
mit einem Ankerrührer wurde die Emulgatorlösung im Reaktionsgefäß auf 80°C
erwärmt. Anschließend wurden 37 ml Initiatorlösung und 42,5 ml der
Monomeremulsion zugegeben. Die radikalische Polyadditionsreaktion beginnt. Über
das Wasserbad wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und konstant bei 79-81°C
gehalten. Die restlichen 1657,5 g der Monomeremulsion und 111 g der
Initiatorlösung wurden über einen Zeitraum von 3 Stunden zugegeben. Anschließend
wurde über das Wasserbad das Reaktionsgemisch eine weiter Stunde bei 80°C
gehalten und dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Der pH-Wert der hergestellten
Polymerdispersion wurde mit 12,5%iger Ammoniak-Lösung auf pH 7-8 eingestellt.
Die resultierende Polymerdispersion hatte einen Feststoffgehalt von 51% und ein
Koagulat von < 0,20% über einem 100 µm-Sieb und von < 0,30% über einem
40 µm-Sieb.
Es wurden 1800 g einer Monomeremulsion bestehend aus 332,6 g vollentsalztem
Wasser, 24,1 g Emulsogen EPA 073 (Natriumalkylpolyethylenglykolethersulfat),
77,1 g einer 35%igen Lösung eines erfindungsgemäßen Allylpolyalkylenglycol
ethersulfosuccinates gemäß Beispiel 7, 2,2 g Dodecylmercaptan, 150 g
Methylmethacrylat, 350 g 2-Ethylhexylacrylat, 850 g n-Butylacrylat und 14 g
Methacrylsäure sowie 57 g einer Initiatorlösung bestehend aus 7,1 g
Ammoniumperoxodisulfat und 49,9 g vollentsalztem Wasser hergestellt.
In einem 3 Liter Reaktionsgefäß wurden 263 g vollentsalztes Wasser vorgelegt und
unter Stickstoffatmosphäre über ein Wasserbad auf 80°C erwärmt. Anschließend
wurden 17 g der Initiatorlösung zugegeben und sofort mit der kontinuierlichen
Zugabe der 1800 g Monomeremulsion und der restlichen 40 g Initiatorlösung
begonnen. Die Dosierung beider Komponenten erfolgte unter ständigem Rühren mit
einem Ankerrührer und unter Stickstoffatmosphäre innerhalb eines Zeitraumes von
3 Stunden. Danach wurde das Reaktionsgemisch für eine weitere Stunde bei 80°C
temperiert und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt. Der pH-Wert der
hergestellten Polymerdispersion wurde mit 12,5%iger Ammoniak-Lösung auf pH 7-8
eingestellt.
Die resultierende Polymerdispersion hatte einen Feststoffgehalt von 65% und ein
Koagulat von < 0,10% über einem 100 µm-Sieb und von < 0,15% über einem
40 µm-Sieb.
Claims (9)
1. Teilester von Alkoholen der Formel (1)
mit zwei- oder mehrwertigen anorganischen oder organischen Säuren, die neben Sauerstoffatomen noch mindestens ein Phosphor- oder Schwefelatom aufweisen, wobei
R ein Methyl- oder Ethylrest,
n eine Zahl von 1 bis 100, und
m eine Zahl von 0 bis 500 bedeuten.
mit zwei- oder mehrwertigen anorganischen oder organischen Säuren, die neben Sauerstoffatomen noch mindestens ein Phosphor- oder Schwefelatom aufweisen, wobei
R ein Methyl- oder Ethylrest,
n eine Zahl von 1 bis 100, und
m eine Zahl von 0 bis 500 bedeuten.
2. Teilester gemäß Anspruch 1, worin die Alkoxygruppen blockweise angeordnet
sind.
3. Teilester gemäß Anspruch 1 und/oder 2, worin R für eine Methylgruppe steht.
4. Teilester gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, worin die Säure
eine zwei- oder dreiwertige Säure ist.
5. Teilester gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, worin die Säure
aus der Gruppe bestehend aus Schwefelsäure, Phosphorsäure und
Sulfonsäuren/Sulfonaten von Carbonsäuren mit 2 oder 3 Carboxylgruppen und 3 bis
6 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist.
6. Verwendung eines Teilesters gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1
bis 5 als polymerisierbarer Emulgator in der Emulsionspolymerisation olefinisch
ungesättigter Monomere.
7. Verwendung gemäß Anspruch 6, wobei Co-Emulgatoren ausgewählt aus der
Gruppe bestehend aus
Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze von Fettsäuren
Natriumalkylsulfonate,
Natriumolefinsulfonate,
Natriumalkylbenzolsulfonate,
Natriumpolynaphthalensulfonate,
Natriumdialkyldiphenyletherdisulfonate,
Natrium-, Kalium- und Ammoniumalkylsulfate,
Natrium-, Kalium- und Ammoniumalkylpolyethylenglykolethersulfate,
Natrium-, Kalium- und Ammoniumalkylphenolpolyethylenglykolethersulfate
Natrium-, Kalium- und Ammoniummono- und dialkylsulfosuccinate und monoalkylpolyoxethylsulfosuccinate, sowie
Alkylpolyethylenglykoletherphosphorsäuremono-, di- und triester und deren Mischungen und Alkylphenolpolyethylenglykoletherphosphorsäuremono-, di- und triester und deren Mischungen, sowie deren Natrium- Kalium- und Ammoniumsalze
Alkylphenolpolyethylenglykolether,
Alkylpolyethylenglykolether,
Fettsäurepolyethylenglykolether,
Ethylen/Propylenglykol-Blockpolymere und
Sorbitanesterpolyethylenglykolether
in Mengen von 0,001 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der olefinisch ungesättigten Monomeren verwendet werden.
Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze von Fettsäuren
Natriumalkylsulfonate,
Natriumolefinsulfonate,
Natriumalkylbenzolsulfonate,
Natriumpolynaphthalensulfonate,
Natriumdialkyldiphenyletherdisulfonate,
Natrium-, Kalium- und Ammoniumalkylsulfate,
Natrium-, Kalium- und Ammoniumalkylpolyethylenglykolethersulfate,
Natrium-, Kalium- und Ammoniumalkylphenolpolyethylenglykolethersulfate
Natrium-, Kalium- und Ammoniummono- und dialkylsulfosuccinate und monoalkylpolyoxethylsulfosuccinate, sowie
Alkylpolyethylenglykoletherphosphorsäuremono-, di- und triester und deren Mischungen und Alkylphenolpolyethylenglykoletherphosphorsäuremono-, di- und triester und deren Mischungen, sowie deren Natrium- Kalium- und Ammoniumsalze
Alkylphenolpolyethylenglykolether,
Alkylpolyethylenglykolether,
Fettsäurepolyethylenglykolether,
Ethylen/Propylenglykol-Blockpolymere und
Sorbitanesterpolyethylenglykolether
in Mengen von 0,001 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der olefinisch ungesättigten Monomeren verwendet werden.
8. Verfahren zur Herstellung von Polymerdispersionen, indem man einen
Teilester gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 mit olefinisch
ungesättigten Verbindungen in wässriger Phase polymerisiert.
9. Wässrige Polymerdispersion, herstellbar gemäß dem Verfahren nach
Anspruch 8.
Priority Applications (2)
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DE10121707A DE10121707A1 (de) | 2001-05-04 | 2001-05-04 | Teilester von Allylpolyalkylenglycolethern und deren Verwendung als Emulgatoren und hydrophile Monomere in der Emulsionspolymerisation |
PCT/EP2002/004439 WO2002090406A1 (de) | 2001-05-04 | 2002-04-23 | Teilester von allylpolyalkylenglycolethern und deren verwendung als emulgatoren und hydrophile monomere in der emulsionspolymerisation |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE10121707A DE10121707A1 (de) | 2001-05-04 | 2001-05-04 | Teilester von Allylpolyalkylenglycolethern und deren Verwendung als Emulgatoren und hydrophile Monomere in der Emulsionspolymerisation |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE10121707A1 true DE10121707A1 (de) | 2002-12-12 |
Family
ID=7683613
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE10121707A Withdrawn DE10121707A1 (de) | 2001-05-04 | 2001-05-04 | Teilester von Allylpolyalkylenglycolethern und deren Verwendung als Emulgatoren und hydrophile Monomere in der Emulsionspolymerisation |
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DE (1) | DE10121707A1 (de) |
WO (1) | WO2002090406A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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EP1717259A1 (de) * | 2005-04-30 | 2006-11-02 | Clariant Produkte (Deutschland) GmbH | Copolymerisierbare Polyalkylenglykol-Makromonomere, deren Herstellung und Verwendung |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE3627023A1 (de) * | 1986-08-09 | 1988-02-11 | Hoechst Ag | Pigmentdispersionen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung |
DE3735049A1 (de) * | 1986-10-27 | 1988-07-28 | Sandoz Ag | Tenside |
FR2605635B1 (fr) * | 1986-10-27 | 1992-02-21 | Sandoz Sa | Nouveaux esters partiels de l'acide phosphorique, leur preparation et leur utilisation pour le pre-traitement des matieres textiles |
DE3723354A1 (de) * | 1987-07-15 | 1989-01-26 | Henkel Kgaa | Sulfatierte hydroxy-mischether, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung |
FR2810261B1 (fr) * | 2000-06-15 | 2002-08-30 | Coatex Sa | Utilisation de copolymeres faiblement anioniques comme agent dispersant et/ou d'aide au broyage de suspension aqueuse de matieres minerales, suspensions aqueuses obtenues et leurs utilisations |
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2001
- 2001-05-04 DE DE10121707A patent/DE10121707A1/de not_active Withdrawn
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2002
- 2002-04-23 WO PCT/EP2002/004439 patent/WO2002090406A1/de not_active Application Discontinuation
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EP1717259A1 (de) * | 2005-04-30 | 2006-11-02 | Clariant Produkte (Deutschland) GmbH | Copolymerisierbare Polyalkylenglykol-Makromonomere, deren Herstellung und Verwendung |
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WO2002090406A1 (de) | 2002-11-14 |
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