DE10104642C1 - Rotationskolbenmotor - Google Patents
RotationskolbenmotorInfo
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- F01C1/00—Rotary-piston machines or engines
- F01C1/08—Rotary-piston machines or engines of intermeshing engagement type, i.e. with engagement of co- operating members similar to that of toothed gearing
- F01C1/12—Rotary-piston machines or engines of intermeshing engagement type, i.e. with engagement of co- operating members similar to that of toothed gearing of other than internal-axis type
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Abstract
Die Erfindung beschreibt einen Rotationskolbenmotor, der eine hohe Laufkultur, einen hohen thermischen und mechanischen Wirkungsgrad sowie günstige Verbrauchswerte für Betriebsstoffe bei geringem Verschleiß aufweist und ohne Ölschmierung in seinen Arbeitsräumen betrieben werden kann. Erfindungsgemäß läuft der Mantel eines Rotationsschiebers (22; 23) in einem Rotationsschiebergehäuse (27.1; 27.2), das aus einem inneren Gehäusering (28.1; 28.2) und einem äußeren Gehäusering (29.1; 29.2) mit Ringdeckel (29.2; 29.4) gebildet wird, mittels federnd am Mantel des Rotationsschiebers (22; 23) anliegender, selbstschmierender Dichtkörper (38.1 bis 38.6) gegen die sich während der Rotation ausbildenden Arbeitsräume im Ringkanal (7) abgedichtet, um; und der Rotor 4 ist an seiner inneren und äußeren Mantelfläche mit im inneren und äußeren Profilring (2.1; 2.2) federnd gelagerten, selbstschmierenden Dichtelementen (36.1; 36.2) gegen die Motorpaltte (1) abgedichtet.
Description
Die Erfindung betrifft einen Rotationskolbenmotor der mit
tels Verbrennung von, durch Ansaugen bzw. Einspritzen wie
auch durch Überdruck-Brennraumfüllung, flüssigen oder gas
förmigen Energieträgern wie auch über Expansion von kompri
mierten, nicht brennbaren Gasen oder Dampf arbeitet.
Aus dem Stand der Technik sind unter anderem Hubkolbenmoto
ren als Otto- oder Dieselmotoren mit Zwei- oder Viertaktar
beitsweise neben Kreiskolben- und Rotationskolbenmotoren
bekannt.
Das bei den Hubkolbenmotoren dominierende Schubkurbelge
triebe (Kolbenbolzen-Pleul-Kurbelzapfen bzw. Kurbelwelle)
sowie der erforderliche Steuerungsmechanismus (Zahnriemen-
Nockenwelle-Kipphebel-Ventile) besitzt einen großen Anteil
an oszillierenden Massen, die maximal vier mal bei jedem
Arbeitstakt (Verbrennung) auf die Geschwindigkeit (v = 0)
in den oberen und unteren Totpunktlagen abgebremst und wie
der beschleunigt werden müssen. Nachteilig ist hierbei,
dass die auftretenden Kräfte von den vorgenannten hin- und
herbewegten Massen mit dem Quadrat der Drehzahlen ansteigen,
womit ein hoher Verschleiß wie auch Belastung der Teile
im Motor einhergeht.
Die Nachteile der bekannten Kreiskolbenmotore, beispiels
weise des Wankel-Kreiskolbenmotors, liegen in deren Abdich
tungsproblemen des Brennraums, ursächlich durch das Dicht
leistenproblem an den Spitzen des Dreieck-Drehkolbens
(Liniendichtung/Rattermarkenbilduag auf der Gehäusebahn)
und die daraus resultierende geringe Verdichtungsmöglich
keit des Brennstoff-Luft-Gemisches im Brennraum. Der nicht
tangential zum Rotationskreis wirksame Verbrennungsdruck
auf die Dreieckskolbenflächen des Wankelmotors ist hierbei
hinsichtlich der Energieausbeute thermisch und mecha
nisch nicht optimal, wodurch sich letztlich auch die zu
hohen Verbrauchswerte an Kraftstoffen und Schmiermitteln
ergeben.
Aus der Druckschrift US 38 67 912 ist ein Rotationskolben
motor bekannt, der in einem Gehäuse einen Rotor mit einem
Profilkolben aufweist, der mit einem hohlzylinderförmigen
Rotationsschieber zusammenwirkt, wobei in dessen Mantel ei
ne Aussparungen für den Durchgang des Profilkolbens vorhan
den ist. Zur Abdichtung des Profilkolbens gegen die ring
förmige Arbeitskammer werden lediglich herkömmliche Kolben
ringe eingesetzt, wodurch es insbesondere beim Durchgang
dieser durch die Aussparungen im Mantel des Rotationsschie
bers als auch im Bereich des Rotationsschiebergehäuses zu
erhöhtem Verschleiss, verbunden mit Abdichtproblemen,
kommt.
Eine weitere Lösung für einen Rotationskolbenmotor wird in
der Druckschrift GB 2 077 857 A beschrieben. Die schaufel
förmigen Rotorkolben befinden sich hierbei ebenfalls in ei
nem umlaufenden Kanal. Zur Steuerung der Arbeitstakte sowie
zur Ausbildung der Arbeitsräume des Rotationskolbenmotors
sind zwei mit dem Rotor zusammenwirkende hohlzylinderförmi
ge Rotationsschieber mit entsprechenden Aussparungen zum
Durchgang der Rotorkolben vorhanden. Zur Abdichtung zwi
schen den Funktionselementen des Rotationskolbenmotors sind
keine besonderen Mittel vorhanden, wodurch sich zwangslau
fig ein ungünstiger Wirkungsgrad ergibt.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, einen Rotationskolbenmo
tor zu entwickeln, der eine hohe Laufkultur, einen hohen
thermischen und mechanischen Wirkungsgrad sowie günstige
Verbrauchswerte für Betriebsstoffe bei geringem Verschleiß
aufweist, ohne Ölschmierung in seinen Arbeitsräumen be
trieben werden kann und auch einfach und kostengünstig her
stellbar ist.
Die Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten
Merkmale gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen ergeben sich
aus den Unteransprüchen.
Das Wesen der Erfindung besteht in der Ausbildung eines Ro
tationskolbenmotors, der über einen zentral in einer Motor
grundplatte abdichtend angeordneten Rotor mit einem stirn
seitig kraft- und formschlüssig angeblockten Profilkolben
verfügt, der flächenabdichtend in einem axial geschlosse
nen, kreisrunden Motorringkanal mit einem vorzugsweise
rechteckigen Querschnitt angeordnet ist, und zwei mit dem
Profilkolben des Rotors rotationsgeometrisch zusammenwir
kenden, diametral mit entsprechenden Durchlaufaussparungen
angeordneten Rotationsschiebern, die mit ihrem Mantel über
abgedichtete Gehäuseschlitzungen beim Zusammenwirken mit
dem Profilkolben den Motorringkanal in hermetisch abge
schlossene Arbeitsräume trennen, die während eines voll um
laufenden Drehwinkels von 360° als Ansaug-, Verdichtungs-
und Brennkammer, Expansions- wie Ausschubkammer in einem Ar
beitskreisprozess fungieren.
Diese Rotationsschieber sind mit dem Mantel auf je einem
Ventilationsrad form- und kraftschlüssig verbunden und wer
den somit wie auch der Rotor auf je einer Welle in gleicher
Ebene gelagert, wobei die Lagerung der Wellen vorzugsweise
an bzw. in der Motorgrundplatte und im Steuergetriebegehäu
se erfolgt.
Zur funktionsgerechten Einhüllung, insbesondere zur Gewähr
leistung der Abdichtung der Rotationsschieber sind links-
und rechtsseitig an der Vorderseite der Motorgrundplatte
entsprechende innere und äußere Ringgehäuseteile angeordnet,
die mit dieser form- und kraftschlüssig verbunden
sind.
Ein Steuergetriebe ist über ein Distanzgehäuse an der Mo
torgrundplatte form- und kraftschlüssig angeblockt und ver
bindet mittels darin angeordneter Zahnräder und deren Käm
mung im Verhältnis von 1 : 1 : 1 den Rotor mit Profilkolben und
die beiden Rotationsschieber synchron laufend miteinander.
Die Rotationsschieber sind im Wesentlichen hohlzylinderför
mig ausgebildet. Sie weisen einen Ringbord zur Abdichtung
gegen die Motorgrundplatte, Stirnfläche Rotor und Stirnflä
che Zentrallager sowie passend zur Rotationsgeometrie, zum
freien Durchlauf des Profilkolbens bei Rotation der Rotati
onsschieber zum Rotor, mindestens je eine Aussparung im
Mantel und Ringbord auf.
Infolge der Rotationsgeometrie öffnen und schließen die im
Verhältnis von 1 : 1 : 1 mit dem Rotor synchron drehenden Rota
tionsschieber, über die vorgenannte Aussparung und mit ih
rem geschlossenen Mantelteil einschließlich Ringbord, in
bestimmten Drehwinkelbereichen wechselseitig den Motor
ringkanal beim Umlaufen des Profilkolbens. Damit werden die
für einen Kreisprozess erforderlichen Arbeitskammern, wie
Ansaug-, Brenn-, Expansions- und Auspuffkammer, im Motor
ringkanal bei Rotation des Profilkolbens mit den Rotati
onsschiebern rhythmisch umlaufend und räumlich abdichtend
ausgebildet und abgegrenzt.
Somit ist auch eine Viertaktfolge zwischen dem Rotor mit
Profilkolben und den Rotationsschiebern bei ständiger Rota
tion möglich.
Am Außenmantel des Ringkanals sind Aussparungsöffnungen für
die Ansaug-, Brenn-, Expansions- und Auspuffkammer funkti
onsgerecht angeordnet.
Mit diesen Aussparungsöffnungen sind ein Ansaugkanal, ein
Brennkammerdeckel mit Zündkerze, ein Spülluftventil, eine
Kraftstoffeinspritzdüse sowie ein Hilfsauslaßventil und ein
Auspuffkammerdeckel mit Auspuffstutzen verbunden. Integriert
in die vorhandene Rotationsgeometrie ist, durch den
verlängerten Wellenzapfen der Rotorwelle und damit synchron
laufend, ein Drehventil in einem Teilringgehäuse im Zentrum
des Motors angeordnet. Zur Stabilisierung der Druckverhält
nisse in Brenn- und Expansionskammer sperrt das Drehventil
wechselseitig und in bestimmten Drehwinkelbereichen die,
durch die rotierende Mantel- und Ringbordaussparung der Ro
tationsschieber zeitfrequentierend offenen Bogenspalte der
im Zentrum der Motorgrundplatte liegenden Bereiche der
Ringgehäuse der Rotationsschieber und dessen Teilringgehäu
se mittels seiner Oberflächenkontur ab.
Für eine freie Expansion der Verbrennungsgase bzw. des
Druckmediums im rechten Motorringkanalbogen bei Rotation
sind im Mantel des rechten Rotationsschiebers zusätzliche
Aussparungen angeordnet.
Die Abdichtung der in den durch Überschneidungen mit dem
Motorringkanal sowie dem Teilringgehäuse des Dichtungsnoc
kens unterbrochenen Ringgehäusen rotierenden Mäntel der
Rotationsschieber gegen den Ringkanal erfolgt beiderseitig
mit selbstschmierenden Dichtelementen, beispielsweise aus
Grafit. Die am Außen- bzw. Innenmantel des Ringkanals glei
tenden, bogenförmigen und an den Rotationsschieberausspa
rungskanten abgleitenden zykloidenförmigen Flächen des Pro
filkolbens weisen ebenfalls selbstschmierende Dichtelemente
auf.
Durch die kraft- und formschlüssige Kopplung des Profilkol
bens an einer Rotorscheibe wird der Kolbenflächenanlage
druck im Motorringkanal minimiert (keine Pleuelabwinkelung
- somit keine Flächenanlagedruckwirkung), damit die innere
Reibung und der Verschleiß, wodurch sich die erforderliche
Zusatzschmierung minimiert und sogar erübrigt sowie der
Wirkungsgrad erhöht.
Die günstigen Verbrauchswerte des Rotationskolbenmotors ge
genüber einem Hubkolbenmotor werden auch durch die Ausbil
dung eines kurzen Ansaug- und einem langen Expansionsbogen,
asymmetrischer Verlauf der Kurve im Druck/Volumen-
Diagramm (PV-Diagramm) erzielt.
Ein längerer Expansionsweg, im Verhältnis zu einem kürzeren
Verdichtungsweg, bedeutet thermodynamisch eine höhere Nut
zung der in den Verbrennungsgasen enthaltenen Wärmemenge.
Das wiederum bewirkt einen höheren thermischen Wirkungs
grad. Es wird mehr Wärmeenergie in mechanische Arbeit umge
setzt und somit ein rationeller Kraftstoffeinsatz ermög
licht.
Der thermische Wirkungsgrad des beschriebenen Rotationskol
benmotors beträgt ηtherm. = 0,4863 und der eines Zweitakthub
kolbenmotor mit vergleichbarem Hubraum ηtherm. = 0,2249.
Der Entspannungsdruck des Rotationskolbenmotors ist auch
gegenüber dem Entspannungsdruck des Hubkolbenmotors vor
dessen unteren Totpunkt der Kolbenlage wesentlich niedri
ger. Der bekannte vorzeitige Abfall des Druck- und Wärme
energiepotentiales am adiabatischen Kurvenauslauf bei Ex
pansion im PV-Diagramm des Hubkolbenmotors und der damit in
Verbindung stehende unausgenutzte Ausstoß der Verbrennungs
gase in die freie Atmosphäre verursachen praktisch einen
Teilverlust bei der thermodynamischen Energieumwandlung zur
Gewinnung mechanischer Arbeit. Der Rotationskolbenmotor
weist über den vollen Umlauf der Arbeitsscheibe einen höhe
ren Verlauf der Tangentialkräfte und Verlauf der Drehmomen
tenkurve mit absolut höherem Drehmoment auf.
Einen wesentlichen Faktor zur Erzielung des besseren Wir
kungsgrades sowie der höheren spezifischen Leistung stellen
dabei die beim Rotationskolbenmotor nicht vorhandenen ener
gieverbrauchenden Massenbeschleunigungs- und -abbrems
kräfte von oszillierenden Motorteilen, wie Kolben, Pleul,
Ventilhebel etc. ebenso dar wie auch der wesentlich höhere
Energiebedarf des Hubkolbenmotors für den Steuerungsmecha
nismus (Zahnriemen, Nockenwelle usw.).
Beim Rotationskolbenmotor besteht auf Grund der effektiven
Motorinnenkühlung die einfache Möglichkeit beispielsweise
Wasserstoff und Methan als Kraftstoff einzusetzen.
Die Ökobilanz des Motors wird so weiter verbessert, die Um
weltbelastung wird verringert, da weniger giftige Abgase
entstehen.
Den wesentlich höheren Verbrennungstemperaturen bei Wasser
stoff steht eine günstige und wirkungsvolle Motorinnenküh
lung gegenüber.
Der erfindungsgemässe Rotationskolbenmotor besteht im we
sentlichen aus 8 Funktionsgruppen: Motorgrundplatte; Rotor
mit Kolben; Abtrieb, beispielsweise in Form einer Keilrie
menscheibe; Ringkanal; Steuerung links; Steuerung rechts;
Distanzgehäuse und Steuergetriebe. Die Motorgrundplatte
bildet das zentrale Bauteil für die Funktionsgruppen, in
der zentral der Rotor mit einem Profilkolben und ein Zen
trallager angeordnet ist.
In einer Variante weist der Rotationskolbenmotor nur einen
mit dem Profilkolben des Rotors zusammenwirkenden, über ei
ne 1 : 1 Zahnradkombination synchron laufenden Rotations
schieber, zur Ausbildung und gegenseitigen Abtrennung der
Arbeitsräume des Motors, auf. Diese Ausführungsform des Ro
tationskolbenmotors ist insbesondere als Gas-Rotations
kolbenmotor, Dampf-Rotationskolbenmotor, Preßluft-Rotati
onskolbenmotor sowie als Rotationskolbenverdichter einsetz
bar.
Zur Anpassung an unterschiedliche Leistungsanforderungen
besteht die Möglichkeit mehrere, einzeln funktionsfähige
Rotationskolbenmotore als Motorsektion, miteinander zu kop
peln.
Zur Kopplung der Motorsektionen können die Wellenenden der
Rotorwellen sowie der beiden Rotationsschieberwellen bei
entsprechender Dimensionierung über Kupplungseinrichtungen
einerseits am Motorteil und andererseits am Steuergetriebe
miteinander verbunden werden.
Günstigerweise werden Reihenanordnungen von Motorsektionen
mit nur einem Steuergetriebe ausgestattet.
Neben einer reihenförmigen Kopplung von Rotationsmotoren
sind weitere Ausführungen als Zwillingsmotor, Doppelzwil
lingsmotor oder auch Vierfachzwillingsmotor mit mittigem
Abtrieb über ein Getriebe realisierbar.
Die Vorteile der Erfindung sind insbesondere:
- - großes Drehmoment durch großen Hebel bei weit außenlie gender Verbrennung;
- - Drehzahlstabilität auch im unteren Drehzahlbereich;
- - gute Eignung zum Bau von Motoren mit beliebig großem Hub raum;
- - Kopplung von mehreren Motorsektionen zur Leistungserwei terung und -anpassung;
- - günstige Ausführungsform für Schiffs- und Schwerlastan triebe einschließlich Stromerzeugungsanlagen;
- - geringes spezifisches Leistungsgewicht des Motors durch Wegfall des Schubkurbelgetriebes mit Gehäuse einschließlich Ölwanne sowie Steuerungsmechanismus;
- - keine oszillierenden Massen, damit keine Beschleunigungs- und Abbremskräfte im Motor;
- - keine Totpunktlagen bei Rotation;
- - kreisrunder Lauf durch 100%ige Auswuchtung aller Rotati onsteile;
- - geringe innere Reibung;
- - hoher thermischer und mechanischer Wirkungsgrad;
- - rationeller Kraftstoffeinsatz;
- - günstige Steuerzeiten im Arbeitskreisprozess, z. B. dop pelte Ansaugöffnungszeit gegenüber Hubkolbenmotor;
- - Luftkühlung, insbesondere Kolbenkühlung;
- - Möglichkeit des Wasserstoff- und Methaneinsatzes durch vorhandenen Innenkühlungseffekt;
- - Verwendung von nicht brennbaren Druckmitteln als Antrieb senergie;
- - Einsatzmöglichkeit als Verdichter;
- - kostengünstige Fertigung, durch überwiegenden Einsatz von Drehteilen, die zur Automatenfertigung prädestiniert sind.
Die Erfindung wird als Ausführungsbeispiel eines Rotations
kolbenmotors anhand der Zeichnungen:
Fig. 1 horizontaler Schnitt des Motors in der Ebene der
Wellenachsen;
Fig. 2 vertikaler Schnitt des Motors in der Ebene der Ab
triebs-/Rotorwelle;
Fig. 3 vertikaler Schnitt des Motors in der Ebene des Ro
tors und der Rotationsschieber mit Arbeitstakt Zünden und
Beginn Ausschieben über das Hilfsauslassventil;
Fig. 4 räumliche Darstellung der Rotationsschieber;
Fig. 5 vertikaler Schnitt des Motors in der Ebene des Ro
tors und des Rotationsschiebers in der Variante als Gasmo
tor;
Fig. 6 vertikaler Schnitt des Motors in der Ebene des Ro
tors und des Rotationsschiebers in der Variante als Dampf-
/Druckgasmotor bzw. Kompressor;
Fig. 7 Stellung des Rotors mit Profilkolben und Drehventil
sowie der Rotationsschieber bei Drehwinkel 100° mit Ar
beitstakt Ausdehnen und Ausschieben;
Fig. 8 Stellung des Rotors mit Profilkolben und Drehventil
sowie der Rotationsschieber bei Drehwinkel 190° mit Ar
beitstakt Ausdehnen und Beginn Ausströmen der Abgase;
Fig. 9 Stellung des Rotors mit Profilkolben und Drehventil
sowie der Rotationsschieber bei Drehwinkel 220°, bei
Frischluftspülung und Beginn Verdichten;
Fig. 10 Stellung des Rotors mit Profilkolben und Drehventil
sowie der Rotationsschieber bei Drehwinkel 280° mit Ar
beitstakt Verdichten, Einspritzen und Ansaugen;
Fig. 11 Stellung des Rotors mit Profilkolben und Drehventil
sowie der Rotationsschieber bei Drehwinkel 350°, zum Ende
Verdichten, Ende Ansaugen,
näher erläutert.
näher erläutert.
Nach den Fig. 1 bis 3 weist ein Rotationskolbenmotor ei
ne Motorgrundplatte 1 auf, in deren Zentrum in einem ange
formten Profilring 2 (2.1; 2.2) abdichtend ein an ein Basi
steil 3 angeblockter hohlprofilierter Rotor 4 mit einem
kraft- und formschlüssig verbundenen Profilkolben 5 auf ei
ner Rotorwelle 6, mit Lagerung im Zentrallagergehäuse 6.1,
angeordnet ist, und der Profilkolben 5 in einem beispiels
weise rechteckigen Ringkanal 7 während der Arbeitstakte um
läuft.
Der Ringkanal 7 wird aus einem Hohlprofilring mit vorzugs
weise rechteckigem Querschnitt und der Vorderseite der Mo
torgrundplatte 1, mit der dieser kraft- und formschlüssig
abgedichtet verbunden ist, gebildet.
Im Außenmantel des Ringkanals 7 sind eine obere Öffnung 8
für die Ausbildung einer Brennkammer 9 mit einem Brennkam
merdeckel 10, der beispielsweise eine Zündkerze 11, eine
Einspritzdüse 12, ein Spülluftventil 13 oder auch andere
Funktionsteile aufnehmen kann, eine Öffnung 14 für ein op
tionales Hilfsauslaßventil 15, eine in einen Abgaskanal 16
mündende untere Öffnung als Abgasöffnung 17, in die ein mit
dem Hilfsauslaßventil 15 verbundener Kanal 18 mündet und
eine mit einem Ansaugkanal 19 verbundene linke Öffnung als
Ansaugöffnung 20 eingebracht.
Mit dem Profilkolben 5 des Rotors 4 wirken Aussparungen 21
(21.1; 21.2) eines diametral zum Rotor 4 angeordneten lin
ken Rotationsschiebers 22 wie auch eines rechten Rotations
schiebers 23, nach Fig. 4, zur Bildung der gegeneinander abgedichteten
Arbeitsräume des Motors bei Durchlauf des Pro
filkolbens 5 zusammen. Die hohlzylinderförmigen Rotations
schieber 22; 23 besitzen an der der Motorgrundplatte 1 zu
gewandten Seite einen, an den axialen Kanten der Ausspa
rungen 21 (21.1; 21.2) unterbrochenen, entsprechend der Be
wegungskurve des Profilkolbens 5 abgerundeten, Ringbord 24
(24.1; 24.2), der insbesondere zur besseren Abdichtung ge
gen die Motorgrundplatte 1, Stirnfläche Rotor 4 und Stirn
fläche Zentrallager 6.1 dient. Die Rotationsschieber 22; 23
sind jeweils mit dem Mantel eines auf einer mit der Rotor
welle 6 auf gleicher Ebene angeordneten Rotationschieber
welle 25 (25.1; 25.2) befindlichen Ventilationsrades 26 (26.1; 26.2), vor
der Rotationsebene des Profilkolbens 5 und der Stirnfläche des
Rotors 4, form- und kraftschlüssig verbunden.
Zur Einhüllung der Rotationsschieber 22; 23 sind diese in
der Rotationsebene jeweils von einem Rotationsschieberge
häuse 27 (27.1; 27.2), das aus einem inneren Gehäusering 28
(28.1; 28.2) und einem äußeren Gehäusering 29 (29.1; 29.2)
mit Ringdeckel 29.3 und 29.4, die mit der Motorgrundplatte
1 verbunden sind, gebildet wird, eingeschlossen. Da sich
die Rotationsbahnen des Profilkolben 54 und der beiden Rota
tionsschieber 22; 23 überschneiden, durchdringen sich der
Ringkanal 7 und die Rotationsschiebergehäuse 27.1; 27.2 ge
genseitig und sind in der jeweiligen Rotationsbahn so
durchbrochen, dass während der synchronen Rotation des Ro
tors 4 mit den Rotationsschiebern 22; 23 der Durchlauf des
Profilkolben 5 durch die Aussparung 21.1 bzw. 21.2 gewähr
leistet sowie die Rotationsschiebergehäuse 27.1; 27.2 gegen
den Ringkanal während des jeweiligen Arbeitstaktes zur Ver
meidung von Druckverlusten abgedichtet sind. Zur weiteren
Stabilisierung der Druckverhältnisse im Ringkanal 7, wenn
sich eine der Aussparungen 21.1 oder 21.2 der Rotations
schieber 22; 23 in einer Position befindet, in der über die
dann offene Durchdringungsstelle von Ringkanal 7 und Rota
tionsschiebergehäuse 27 (27.1; 27.2) ein Druckverlust aus
dem jeweiligen Arbeitsraum entstünde, ist in der Rotations
ebene auf der Rotorwelle 6 ein als Drehventil 30 wirkender
nockenartiger Formkörper, in einem eigenen runden Ventil
raum 31, befestigt, der dann das an dieser Stelle offene
Rotationsschiebergehäuse 27 (27.1; 27.2) druckdicht ab
sperrt.
An der Rückseite der Motorgrundplatte 1 ist über ein Di
stanzgehäuse 32 ein Steuergetriebe 33 in einem Steuerge
triebegehäuse 34 form- und kraftschlüssig angeblockt.
Das Steuergetriebe 33 wird aus 3 gleichen Zahnrädern 35
(35.1; 35.2; 35.3) gebildet, die auf den Rotationsschieber
wellen 25.1 und 25.2 sowie der Rotorwelle 6 form- und
kraftschlüssig befestigt sind, wobei mittels der Zahnkäm
mung der synchrone Lauf des Rotors 4 mit den Rotationsschie
bern 22; 23 im Verhältnis von 1 : 1 : 1 erfolgt.
Die Montage des Rotationskolbenmotors aus den Einzelteilen
kann in einzelnen Baugruppen erfolgen, wobei durch die
kreisrunden Funktionsteile die Montage an Hand von Zen
triernuten und -Stegen mit herkömmlichen Technologien eben
so problemlos wie die automatische Fertigung der Einzeltei
le erfolgt. Alle rotierenden Teile, wie Rotor 4 mit Profil
kolben 5 und Rotationsschieber 22; 23 auf den Ventilations
rädern 26 lassen sich vor der Montage dynamisch wuchten, so
dass ein nahezu vibrationsfreier Motorlauf gewährleistet
ist.
Für die Abdichtung der mit Drücken beaufschlagten und ther
misch besonders beanspruchten, rotierenden Elemente des Ro
tationskolbenmotors werden vorzugsweise bekannte, thermisch
hoch beanspruchbare Materialien mit selbstschmierenden Ei
genschaften wie beispielsweise Grafit oder Sinterlegierun
gen eingesetzt. Ebenso ist die Verwendung von speziellen
Keramiken wie auch von zusätzlichen Oberflächenbeschichtungen
möglich. Die wirksamen Oberflächen der Dichtbauteile können
zudem bürstenähnlich oder mit Lamellen strukturiert sein.
So ist der in dem auf dem Zentrallager 6.1 und in der Mo
torgrundplatte 1 auf- und eingeformten innere und äußere
Profilring 2 (2.1; 2.2) umlaufende Rotor 4 an seinem In
nen- und Außenmantel mittels im Profilring 2 (2.1; 2.2)
ringförmig angeordneter, federnd anliegender Dichtelemente
36 (36.1; 36.2) abgedichtet. Die Abdichtung des Profilkol
bens 5 gegen die Flächen des Ringkanals 7 erfolgt mittels an
dessen Ober- und Unterseite sowie der Seitenfläche ein
schließlich der Zykloiden-Bogenflächen angeordneter Dicht
beläge 37 (37.1; 37.2; 37.3; 37.4). Innerhalb der Rotati
onsschiebergäuse 27.1 und 27.2 sind, jeweils neben den
Durchdringungsstellen zum Ringkanal 7, an den inneren Ge
häuseringen 28 sowie den äußeren Gehäuseringen 29 zusammen
wirkende, in radialen und axialen Vertiefungen (axiale La
gen konstruktiv bei inneren Gehäusering 28.1; 28.2 für die
Abdichtung Innenseite Ringbord 24.1; 24.2), beispielsweise
mit Zungenfedern federnd gelagerte, Dichtkörper 38 (38.1
bis 38.6) angeordnet. Auf Grund der großen Dichtflächen der
Dichtkörper 38 am Innen- und Außenmantel der Rotatations
schieber 22; 23 wird bei geringer Anlagekraft eine hohe
Dichtwirkung bei gleichzeitig geringer Reibung während der
Rotation der Rotatationsschieber 22; 23 erzielt. Durch die
verschieden hohen Druckverhältnisse während der Arbeitstak
te, in den ausgebildeten einzelnen Kammern des Ringkanals 7,
werden die jeweils mit der entsprechenden Kammer korrespon
dierenden Dichtkörper 38 beim Verdichten, Zünden und Expan
dieren an der Unterseite mit Druck beaufschlagt, so dass
ein höherer Anlagedruck an den Mänteln der Rotationsschie
ber 22; 23 erzielt wird. Es wird somit eine je nach ablau
fendem Arbeitstakt verschieden hohe, in der Summe niedrige
Innenreibung erzielt.
Weitere Abdichtungen von rotierenden Teilen zum Motorgehäu
se können mittels bekannter Labyrinthdichtungen 39 (39.1
bis 39.4) erfolgen. So werden die Ventilationsräder 26.1
und 26.2 gegen die feststehenden inneren und äußeren Gehäuseringe
28.1; 28.2 und 29.1; 29.2 einschließlich der Ring
deckel 29.3; 29.4 der Rotationsschiebergehäuse 27.1 und
27.2 vorzugsweise in dieser Art abgedichtet.
Der beschriebene Rotationskolbenmotor bedarf einer aktiven
Schmierung lediglich in den Lagern der Rotorwelle 6, den
Rotationsschieberwellen 25.1 und 25.2 sowie an den Zahnrä
dern 35.1; 35.2 und 35.3 des Steuergetriebe 33. Das Steuer
getriebegehäuse 34 enthält eine Betriebsölfüllung. Über den
Schleudereffekt beim Umlauf der Zahnräder 35 wird Öl in be
kannter Weise in geeignet angebrachte Ölsammeltaschen
transportiert und von dort wie üblich zu den einzelnen La
gerstellen geleitet.
Der Innenraum des Ringkanals 7 und die Mäntel der Rotations
schieber 22; 23 können je nach gewähltem Material der Dich
tungsbauteile mit Wasser geschmiert werden. Es kann hierbei
keine Vermischung mit Öl erfolgen, da in diesem Bereich
keine Ölschmierung erfolgt. Neben der Schmierung trüge das
Wasser zu einem zusätzlichen Innenkühlungseffekt bei.
Der Rotationskolbenmotor ist in seiner Grundkonzeption für
Luftkühlung ausgelegt. Mittels der Ventilationsräder 26
wird durch eine Vielzahl von Aussparungen und Bohrungen an
und in den Motor- und Gehäuseteilen Kühlluft zu den einzel
nen Motorbauteilen geführt. An den freien radialen Flächen
des Hohlprofilrings des Ringkanals 7 und der äußeren Gehäu
seringe 29 sind Kühlrippen 40 (40.1 bis 40.4) angeformt
sowie im Inneren der inneren Gehäuseringe 28 ausgebildet,
die auch über übliche Bohrungen mit Kühlluft durchströmt
werden. Es besteht auch die Möglichkeit den Profilkolben 5
mittels eingebrachter Kanäle mit Luft über den Ringkanal
hohlraum des Rotors 4 infolge des Zentrifugalimpulses von
innen zu kühlen.
Neben Luftkühlung ist auch die Wasserkühlung des gesamten
Rotationskolbenmotors, nur des Bereichs der Rotationsebene
des Profilkolben 5 und der Rotationsschieber 22; 23 oder
auch nur von Teilbereichen am Außenmantel der äußeren Gehäuseringe
29 mittels adaptierter, luft- oder wasserdurch
flossener Kühlkapseln denkbar.
Des Weiteren könnten die Rotationsschieber 22; 23 im Be
reich der Abgasöffnung 17 zur Kühlung mit Wasser besprüht
werden.
Die Arbeitsweise des Rotationskolbenmotors wird nachfol
gend, beginnend mit dem Zünden eines verdichteten Kraft
stoff/Luftgemisches erläutert.
Der Profilkolben 5 befindet sich zum Zündzeitpunkt, der in
Fig. 3 gezeigt ist, in einem Winkel von ca. 20° rechts zur
Senkrechten auf die Rotorwelle 6, wobei die Brennkammer im
Ringkanal 7 links durch den geschlossenen Mantel des linken
Rotationsschiebers 22 begrenzt und abgedichtet wird.
Über die Zündkerze 11, mit Sitz im Brennkammerdeckel 10,
wird die Zündung des Kraftstoff-Luftgemisches hinter dem
Profilkolben 5 eingeleitet.
Durch den dabei anstehenden hohen Druck der Verbrennungsga
se an der linken, zykloidenförmig gekrümmten Rückseite des
Profilkolbens 5, wird sofort tangential ein nutzbares
Drehmoment aufgebaut.
Nach Fig. 3 erfolgt das Ausschieben der sich vor dem Pro
filkolben 5 im Ringkanal 7 befindlichen Restgase aus dem
vorhergehenden Arbeitszyklus zunächst über das, elektro
nisch angesteuert, geöffnete Hilfsauslaßventil 15 und den
Kanal 18 in den Abgaskanal 16, da der Mantel des rechten
Rotationsschiebers 23 zu diesem Zeitpunkt den Ringkanal 7
zur Abgasöffnung 17 noch absperrt. Nach Fig. 7 wird das
Hilfsauslaßventil 15 wieder geschlossen, sobald bei
weiterer synchroner Rotation des Profilkolbens 5 und der Ro
tationsschieber 22; 23 die Aussparung 21.2 den Ringkanal 7
zur Abgasöffnung 17 hin öffnet.
Im weiteren Rotationsprozess nach Fig. 8 dehnen sich die
Verbrennungsgase hinter dem Profilkolben 5 bis zum Drehwinkel
von 185° aus und entwickeln über einen verhältnismäßig
langen Rotationsbogen ein stabiles Drehmoment.
Der Profilkolben 5 gleitet während der weiteren Rotation
mit seiner linken, zykloidenförmig gekrümmten Vorderseite
an der unteren Kante der Aussparung 21.1 des linken Rotati
onsschiebers 22 und an seiner Rückseite bildet sich die
ständig weiter vergrößernde Expansionskammer.
Die Verbrennungsgase können sich von der Brennkammer weiter
über zusätzliche Expansionsdurchbrüche 41 im Mantel des
rechten Rotationsschiebers 23 und den Ringkanal 7 ausdehnen
und den Profilkolben 5 fortgesetzt antreiben. Gleichzeitig
sperrt das Drehventil 30 über die tangentialen Anlagepunkte
seiner Mantelfläche sowie die durchlaufenden Rotations
schieber 22; 23 mit ihrem Mantel und Ringbord 24.1; 24.2
rechts- und linksseitig über die vorhandenen Dichtungskör
per 38.5; 38.6, insbesondere am Durchgang vom Rotationschie
bergehäuse 27.2, ein Durchströmen von Verbrennungsgasen aus
der Brenn- und Expansionskammer zur Abgasöffnung 17 ab.
Die obere Kante der Aussparung 21.2 vom Mantel des rechten
Rotationsschiebers 23 mit Ringbord 24.2 gleitet nach Fig. 8
am unteren Bogenende der Expansionskammer, nach Abschluß
der Expansion, an der zykloidenförmig gekrümmten Rückseite
des Profilkolbens 5 in den Spalt des Rotationsschiebergehäu
ses 27.2. Eine Restexpansion der unter Druck in den Expansi
onsdurchbrüchen 41, im rechten Rotationsschieber 23, mitge
führten Verbrennungsgase hinter dem Profilkolben 5, im un
teren Bogenende der Expansionskammer, erfolgt bei Durchlauf
dieser im Bereich der Abgasöffnung 17.
Zum Verdrängen von Restabgas vor der zykloidenförmig ge
krümmten Vorderseite des Profilkolbens 5 beim Abgleiten an
der oberen Kante der Aussparung 21.1 im Mantel des linken
Rotationsschiebers 22 weist der Innenmantel des Ringkanals 7
im Bereich der Abgasöffnung 17 eine Rückströmnut 42 auf.
Der Profilkolben 5 öffnet an der linken Kolbenrückseite mit
seiner Außenbogenfläche rechtsseitig die Abgasöffnung 17
zum Abgaskanal 16, beginnend bei einem Drehwinkel 190°. Im
davor liegenden Zeitraum füllt sich der Ringkanal 7 über
den Ansaugkanal 19 und die Ansaugöffnung 20, begrenzt durch
den Mantel des linken Rotationsschiebers 22, mit Frischluft,
wobei gleichzeitig nach Fig. 9 das Spülluftventil 15 den
Brennraum, begünstigt durch den Sog des restlichen Abgases
über den Abgaskanal 16, mit Frischluft versorgt.
Nachdem der Profilkolben 5 die Aussparung 21.1 im Mantel
des linken Rotationsschiebers 22 passiert hat, wird die
Luft im ausgebildeten, abgeschlossenen Raum des Ring
kanals 7, zwischen der Vorderseite des Profilkolbens 5 und
dem Mantel des linken Rotationschiebers 22, vorverdichtet und
strömt bei weiterer Rotation nach Fig. 10 mit Teilentspan
nung bei sich öffnender Verbindung durch die Aussparung
21.1 in den Raum der Brennkammer 9, wobei beginnend mit der
Öffnung über die Einspritzdüse 12 Kraftstoff einge
spritzt wird, wodurch es zu einer intensiven Verwirbelung mit
der Luft kommt.
Das Drehventil 30 sperrt über die tangentialen Anlagepunkte
seines Dichtungsnocken linksseitig, an den vorhandenen
Dichtkörpern 38.5 am Rotationsschiebergehäuse 27.1 und
rechtsseitig, mit seiner Mantelfläche am Mantel des rechten
Rotationsschiebers 23, ein Durchströmen der verdichteten
Luft bzw. des Kraftstoff-Luftgemisches Saus der Brennkammer 9
zur Abgasöffnung 17 ab.
An der Rückseite des Profilkolbens 5 wird bei sich schlie
ßendem Ringkanal 7 durch die untere Kante der Aussparung
21.1 vom Mantel des linken Rotationsschiebers 22 mit Ring
bord 24.1 durch den sich vergrößernden Ringkanalraum
(Ansaugkammer) erneut ein Kraftstoff-Luftgemisch bzw.
Frischluft über den Ansaugkanal 19 und die Ansaugöffnung 20
angesaugt.
Bei weiterer Rotation des Profilkolbens 5 nach Fig. 11 wird
das Kraftstoff-Luftgemisch im Raum des Ringkanals 7, im Be
reich der Brennkammer 9, der vom Mantel des rechten Rotationsschiebers
23 und dem Profilkolben 5 begrenzt ist, weiter
verdichtet.
Die maximale Verdichtung ist erreicht, wenn der Profilkol
ben 5 im Zenit im von den Mänteln der Rotationsschieber
22; 23 begrenzten Raum des Ringkanals 7 steht. Unter Beibe
haltung der Verdichtung bewegt sich der Profilkolben 5 wei
ter im Ringkanal 7 auf die Stellung zum Zündzeitpunkt zu.
Das vor dem Profilkolben 5 befindliche, verdichtete
Kraftstoff-Lufgemisch wird hierbei durch eine Überströmnut
43 am Innenmantel des Ringkanals 7 in den sich ausbildenden
Brennraum an der linken Seite des Profilkolbens 5 rückver
drängt.
Bei weiterer Rotation nach Fig. 3, bei 20°, erfolgt die Zün
dung und ein neuer Arbeitszyklus beginnt.
Nach Fig. 5 weist der Rotationskolbenmotor in einer Varian
te nur einen, mit dem Rotor 4 zusammenwirkenden, über eine
1 : 1 Zahnradkombination synchron laufenden linken Rotati
onsschieber 22 zur Ausbildung und gegenseitigen Abtrennung
der Arbeitsräume des Motors auf. Diese Ausführungsform des
Rotationskolbenmotors ist insbesondere als Gas-Rotations
kolbenmotor geeignet, wobei am Brennkammerdeckel 10 neben
der Zündkerze 11 beispielsweise ein, vom Profilkolben 5
über einen Stößel 44 mechanisch gesteuertes Gaseinlaßventil
45, angeordnet ist, das während des Durchlaufs des Profil
kolbens 5 am Stößel 44 geöffnet ist und ein unter Druck ste
hendes, zündfähiges Gasgemisch in den vom Mantel des linken
Rotationsschiebers 22, dem Profilkolben 5 und dem Brennkam
merdeckel 10 im Ringkanal 7 gebildeten Raum einströmen
läßt. Das Gasgemisch wird von der Zündkerze 11 gezündet,
der Expansionsdruck bewirkt die Bewegung des Profilkolbens 5
im Ringkanal 7 und die Verbrennungsgase werden im Zuge der
weiteren Rotationsbewegung über die Abgasöffnung 17 in den
Abgaskanal 16 abgeleitet.
Ein Rotatationskolbenmotor, der mit Dampf oder einem kom
primierten, nicht brennbaren Druckmedium angetrieben werden
kann, wird in Fig. 6 dargestellt. An Stelle des Brennkam
merdeckels 10 befindet sich ein Druckeinlaßventil 46 mit ei
nem Adapterfuß 47 zur form- und kraftschlüssigen Verbindung
mit dem Ringkanal 7. Das Druckeinlaßventil 46 wird während
des Durchgangs des Profilkolbens unter dem Stößel 44 mecha
nisch geöffnet, das Druckmedium strömt in den vom Mantel
des linken Rotationsschiebers 22, dem Profilkolben 5 und dem
Druckeinlaßventil 46 mit Adapterfuß 47 im Ringkanal, 7 ge
bildeten Raum ein, expandiert und bewirkt die Bewegung des Pro
filkolbens 5 im Ringkanal 7, und das entspannte Druckmedium wird
im Zuge der weiteren Rotationsbewegung über die Abgasöff
nung 17 in den Abgaskanal 16 abgeleitet.
Das Prinzip des Betriebs des Rotationskolbenmotors mit ei
nem gasförmigen, komprimierten Druckmedium läßt sich umkeh
ren, wodurch sich der Rotationskolbenmotor als Verdichter
betreiben lässt. Ausgehend von der Darstellung in Fig. 6
bewirkt ein mit der Rotorwelle 6 gekoppelter Antrieb, bei
spielsweise Elektromotor, über den Rotor 4 die Rotation des
Profilkolbens 5 im Ringkanal 7. Während die Rotation des
Profilkolbens 5 bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen
des Rotationskolbenmotors als rechtsläufig angenommen wur
de, arbeitet die als Beispiel genannte Ausführung eines Ro
tationskolbenkompressors linksläufig. Der Abgaskanal 16 wird
als Ansaugkanal genutzt, wobei der Profilkolben 5 bei sei
nem erster Durchlauf an der Abgasöffnung 17 im Ringkanal 7
durch den sich einstellenden Unterdruck den Raum hinter
sich mit Luft füllt, beim zweiten Durchlauf bildet sich
zwischen der Vorderseite des Profilkolbens 5 und dem Mantel
des linken Rotationsschiebers 22 im Ringkanal 7 ein Kompres
sionsraum aus, in dem bei weiterer Rotation die einge
schlossene Luft soweit verdichtet wird, bis ein an
Stelle des Druckeinlaßventils 46 befindliches Druckauslaßventil,
das entsprechend dem gewünschten Druck vorgespannt
ist, öffnet und über eine Verbindungsleitung die Druckluft
an ein Puffergefäß abgibt.
Für den kompressionsfreien Durchlauf des Profilkolbens 5 im
linken Kammerbogen des Ringkanals 7 sind zwei entsprechend,
bemessene Ventilationsöffnungen 48 beispielsweise in Form
von Bohrungen oder Schlitzen an der stirnseitigen Mantel
fläche des Ringkanals 7 angeordnet. Zur Vermeidung von unnö
tigen Strömungsgeräuschen bei Rotation des Profilkolbens 5,
können die Öffnungen 48 auch durch eine Überkapselung mit
Strömungskanal abgedeckt und miteinander verbunden sein.
Die Abdichtung zwischen den Gehäuseanlage- und stossflächen
erfolgt vorzugsweise mittels Weichkupferröhrchen 49 in ei
ner an der jeweiligen Stoss- bzw. Anlagefläche verlaufenden
Halbrundnut mit passendem Querschnitt bei Dichtungsüber
stand des Weichkupferröhrchens 49.
1
Motorgrundplatte
2
Profilring (
2.1
;
2.2
)
3
Basisteil
4
Rotor
5
Profilkolben
6
Rotorwelle
6.1
Zentrallager
7
Ringkanal
8
obere Öffnung
9
Brennkammer
10
Brennkammerdeckel
11
Zündkerze
12
Einspritzdüse
13
Spülluftventil
14
Öffnung
15
Hilfsauslaßventil
16
Abgaskanal
17
Abgasöffnung
18
Kanal
19
Ansaugkanal
20
Ansaugöffnung
21
Aussparung (
21.1
;
21.2
)
22
linker Rotationsschieber
23
rechter Rotationsschieber
24
Ringbord (
24.1
;
24.2
)
25
Rotationsschieberwelle (
25.1
;
25.2
)
26
Ventilationsrad (
26.1
;
26.2
)
27
Rotationsschiebergehäuse (
27.1
;
27.2
)
28
innerer Gehäusering (
28.1
;
28.2
)
29
äußerer Gehäusering (
29.1
;
29.2
) mit
Ringdeckel (
29.3
;
29.4
)
30
Drehventil
31
Ventilraum
32
Distanzgehäuse
33
Steuergetriebe
34
Steuergetriebegehäuse
35
Zahnräder (
35.1
;
35.2
;
35.3
)
36
Dichtelemente (
36.1
;
36.2
)
37
Dichtbeläge (
37.1
;
37.2
;
37.3
;
37.4
)
38
Dichtkörper (
38.1
;
38.2
;
38.3
;
38.4
;
38.5
;
38.6
)
39
Labyrinthdichtung (
39.1
;
39.2
;
39.3
;
39.4
)
40
Kühlrippen (
40.1
;
40.2
;
40.3
;
40.4
;
40.5
;
40.6
)
41
Expansionsdurchbrüche
42
Rückströmnut
43
Überströmnut
44
Stößel
45
Gaseinlaßventil
46
Druckeinlaßventil
47
Adapterfuß
48
Ventilationsöffnungen
49
Weichkupferröhrchen
Claims (3)
1. Rotationskolbenmotor, der einen zentral in einer Motor
grundplatte (1) abgedichtet angeordneten Rotor (4) mit ei
nem stirnseitig kraft- und formschlüssig angeblockten Pro
filkolben (5), der flächenabdichtend in einem axial ge
schlossenen, kreisrunden Ringkanal (7) mit einem vorzugs
weise rechteckigen Querschnitt umlaufend angeordnet ist;
und mindestens einen mit dem Profilkolben (5) des Rotors (4) zusammen
wirkenden, über ein Steuergetriebe (33) synchron umlaufend
gekoppelten, diametral angeordneten hohlzylinderförmigen Rota
tionsschieber (22; 23) aufweist, wobei sich die Rotations
bahn des in einer gemeinsamen Ebene umlaufenden Rotati
onsschieber (22; 23) und des Profilkolbens (5) gegenseitig
durchdringen und sich durch deren Zusammenwirken hermetisch
abgeschlossene Arbeitsräume ausbilden, indem eine im Mantel
des Rotationsschiebers (22; 23) angeordnete Aussparung
(21.1; 21.2) den abgedichteten Durchgang des Profilkolbens
(5) mit seiner Vorderseite während der Rotation entspre
chend der Bewegungskurve des Profilkolbens (5) und der Aus
sparung (21.1; 21.2) an einer Kante gewährleistet, dadurch
gekennzeichnet,
dass der Mantel des Rotationsschiebers (22; 23) in einem Ro
tationschiebergehäuse (27.1; 27.2), das aus einem inneren
Gehäusering (28.1; 28.2) und einem äußeren Gehäusering
(29.1; 29.2) mit Ringdeckel (29.3; 29.4) gebildet wird,
mittels federnd am Mantel des Rotationsschiebers (22; 23)
anliegender, selbstschmierender Dichtkörper (38.1 bis 38.6)
gegen die sich während der Rotation ausbildenden Arbeits
räume im Ringkanal (7) abgedichtet, umläuft und der Rotor
(4) an seiner inneren und äußeren Mantelfläche mit im inne
ren und äußeren Profilring (2.1; 2.2) federnd gelagerten,
selbstschmierenden Dichtelementen (36.1; 36.2) gegen die Mo
torgrundplatte (1) abgedichtet ist.
2. Rotationskolbenmotor nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet,
dass die auf den Oberflächen des Ringkanals (7) gleitenden
Oberflächen des Profilkolbens (5) selbstschmierende Dichtbe
läge (37.1 bis 37.4) aufweisen.
3. Rotationskolbenmotor nach den Ansprüchen 1 oder 2, da
durch gekennzeichnet,
dass auf einer Rotorwelle (6) ein als Drehventil (30) wir
kender, nockenförmiger Formkörper in einem runden Ventil
raum (31) angeordnet ist, der im Zusammenwirken seiner Kon
tur mit dem Mantel des Rotationsschiebers (22; 23) und einem
Durchbruch im Rotationschiebergehäuse (27.1; 27.2), in der
Nahe des Zentrums der Motorgrundplatte (1), den bei Durch
lauf der Aussparung (21.1; 21.2) im Mantel des Rotations
schiebers (22; 23) offenen Spalt zwischen dem inneren Gehäu
sering (28.1; 28.2) und dem äußeren Gehäusering (29.1;
29.2) des Rotationsschiebergehäuses (27.1; 27.2) druckdicht
absperrt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001104642 DE10104642C1 (de) | 2001-02-02 | 2001-02-02 | Rotationskolbenmotor |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE2001104642 DE10104642C1 (de) | 2001-02-02 | 2001-02-02 | Rotationskolbenmotor |
Publications (1)
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---|---|
DE10104642C1 true DE10104642C1 (de) | 2002-05-23 |
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---|---|---|---|
DE2001104642 Expired - Fee Related DE10104642C1 (de) | 2001-02-02 | 2001-02-02 | Rotationskolbenmotor |
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Country | Link |
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